Технология ремонта нб 514
А.М. Худоногов, С.А. Саванжа
Иркутский государственный университет путей сообщения
Технология ремонта остова тягового двигателя НБ-514
в ТЧР-2 Нижнеудинск в объеме ТР-3
В настоящее время в локомотивном ремонтном депо Нижнеудинск применяется следующая технология ремонта остова тягового электродвигателя НБ-514.
Перед постановкой остова на позицию ремонта предварительно производится очистка катушек от пыли и грязи при помощи безворсовой салфетки, смоченной в бензине. Затем остов тщательно продувается сжатым воздухом давлением 2,5 – 3,0 кгс/см2.
Производится осмотр и освидетельствование электрической и механической частей остова, при которых выявляют трещины и отмечают их краской. Также зачищают от забоин и заусенцев привалочные поверхности вентиляционных окон и коллекторных люков. Разрешается заварка трещин у коллекторного люка или вентиляционного окна длиной не более 100 мм и не выходящих на ярмо остова.
Проверяют износ моторно-осевой горловины. Размер диаметра горловины измеряется на расстоянии 10 мм по обе стороны от линии разъема и принимается как полусумма двух диаметров. Диаметр моторно-осевой горловины должен быть в пределах 235–238 мм, браковочный более 238,5 мм. Затем определяется натяг шапок на вкладыши моторно-осевых подшипников следующим образом:
а) установить шапки МОП без прокладок;
б) замерить диаметры d1 и d2 моторно-осевых горловин по краям линии разъема;
в) замерить диаметр d3 в перпендикулярном направлении к линии разъема.
г) определить разность между средним размером, полученным путем замеров по краям линий разъема шапки и размером d3 в перпендикулярном направлении и линии разъема: эта разность даст натяг шапки на вкладыши, который должен быть от 0,05÷0,1 мм.
Замеряется диаметр горловины остова под подшипниковые щиты: три раза со сдвигом на 120° по окружности и подсчитывается средний диаметр:
– Коллекторная сторона: 760–767 мм.
– Противоположная коллектору: 862–869 мм.
– Овальность горловины остова не более 0,06 мм.
Далее замеряют длину остова по внешним кромкам горловины под подшипниковые щиты (952–958 мм), расстояние между гранями пазов для посадки шапок МОП (265–270 мм), длину остова по внешним кромкам горловины под моторно-осевые подшипники (1031–1035 мм), диаметр отверстия в приливах остова для крепления шапок МОП (37–39 мм), толщину приливов остова для крепления шапок МОП по оси отверстия для болтов (33–34 мм), толщину приливов кронштейна для крепления кожуха зубчатой передачи к остову по оси отверстия (36–38 мм) и диаметр отверстий под болты крепления (37–39 мм).
Осматриваются места прилегания гаек и болтов к остову и шапкам МОП: места прилегания гаек к остову, болтов крепления шапки должны иметь ровную поверхность. Выработку глубиной до 3-х мм устранить зачисткой поверхности наждаком, более 3 мм устанавливать шайбу, после чего затянуть ее болтом и приварить по торцу к приливу шапки. Максимальная толщина шайбы 5 мм.
Затем остов устанавливают вверх моторно-осевой горловиной и обрабатывают верхнюю посадочную поверхность паза остова до выведения конусности по длине посадки шапки.
Проводят осмотр клеммной коробки и проверку крепления пальцев к остову, внутреннюю поверхность клеммной коробки протирают от загрязнений. Перебросы зачищаются от закопченности, затем пальцы покрывают эмалью ГФ – 92.
Устанавливают крышки коллекторных люков на остов и проверяют работу затворов и плотность прилегания крышек к привалочным плоскостям остова. После чего производят окраску внутренних поверхностей отремонтированных коллекторных крышек эмалью ГФ – 92.
Далее приступают к ремонту электрической части остова. Проверяют плотность посадки главных и дополнительных полюсов на сердечниках по видимым следам смещения (натертость, зашлифованность на фланцах, появление ржавчины и т.д.) и крепление катушек компенсационной обмотки в пазах сердечников главных полюсов.
Проверяют надежность контактных соединений катушек полюсов и межкатушечных выводов, прогревая их двойным часовым током. Величина тока 1760 А, прогрев производится в течении 8–10 мин. Температура межкатушечных соединений после прогрева при проверке рукой на ощупь должна быть одинаковой.
Проверяют затяжку полюсных болтов торцовым ключом и отстукиванием молотком. Замеряют расстояние от оси вращения якоря до поверхности сердечников по осям полюсов: до главных полюсов 334,75 мм, до дополнительных 340,35 мм.
Затем проверяют состояние межкатушечных кабельных выводов и выводных кабелей, наконечников и крепление кабелей в остове. Кабели, имеющие обрыв более 10 % жил или следы перегрева, заменяют или ремонтируют с перекаткой наконечников. Разрешается производить сращивание выводных кабелей наконечниками на расстоянии не менее 200 мм от выводной коробки электродвигателя или места входа кабеля в соединительную коробку кузова. Поврежденную изоляцию кабеля разрешается восстанавливать, если участок повреждения находится не ближе 200 мм от места вывода из остова. При наличии потертости оплетки выводных кабелей в месте выхода их из остова разрешается заизолировать эти места пропитанной лентой. Крепление кабелей в остове должно быть прочным и исключить возможность истирания и других повреждений изоляции, а также напряженного состояния мест соединений.
Далее очищенный остов при помощи крана устанавливают на передаточную тележку и подают в приемное отделение пропитки.
Перед сушкой замеряют сопротивление катушек остова мегаомметром на 2500 В, равномерно вращая рукоятку в течение 1 мин. Результаты замеров записываются в журнал ТЭУ-27. После проверки сопротивления изоляции необходимо снять остаточный заряд.
Затем остов при помощи кран-балки устанавливают на передаточную тележку и подают в электропечь, предварительно нагрев ее до 130–140 градусов. В печи остов сушится в течение 10 часов. Время постановки записывается в журнал формы ТЭУ-27.
По окончании сушки остова не позднее чем через 15 минут промеряют сопротивление изоляции, которое должно быть не менее 3 МОм. После проверки сопротивления изоляции необходимо снять остаточный заряд. Если сопротивление изоляции менее 3 МОм, производят повторную сушку. Если после 2-кратной сушки не достигается необходимое сопротивление изоляции, необходимо установить причину низкой изоляции.
Специальным гаечным ключом производят подтяжку болтов при температуре не ниже 80 градусов. Затем выполняют герметизацию остова технологической оснасткой. Технологическая оснастка представляет собой крышку для отверстия в остове с прокладкой из мягкого материала для уплотнения стыка. Щели и открытые участки не допускаются. Небольшие отверстия в остове и места выхода кабелей уплотняют хлопчатобумажным материалом. Перед прогревом остова на нем необходимо закрепить со стороны лобовой части переходное кольцо, предназначенное для предохранения посадочных поверхностей остова от повреждения.
Затем подготовленный для пропитки остов при помощи кран-балки транспортируют к установке ультразвуковой пропитки остовов УМПО ТЭД.
Остов устанавливают в рабочую емкость вертикально переходным кольцом вниз с визуальным контролем горизонтальности верхней кромки остова.
Далее выполняют следующие операции:
1. На силовом шкафу включают автоматический выключатель «Сеть» в положение ВКЛ.
2. Открывают вводной вентиль подачи сжатого воздуха.
3. На пульте управления устанавливают переключатель «РЕЖИМ РАБОТЫ» в положение «Наладка» и нажимают кнопку «Питание ВКЛ.», при этом включится индикатор «Питание».
4. Включают кнопку «Подача раствора в остов» наладочного пульта, это приводит к включению насоса подачи раствора (Лак ФЛ-98) в остов и установленный остов начинает наполняться раствором.
5. После того, как остов заполнится лаком, включают на наладочном пульте кнопку «Ультразвук», это приводит к включению ультразвукового генератора и появлению звука высокого тона в установке. Включение кнопки «Ультразвук» при незаполненном лаком остове может привести к выходу ультразвуковых излучателей из строя в результате их перегрева. Допустимое время включения ультразвука в таком режиме – не более 5 секунд.
6. После обработки выключают ультразвук и включают кнопку «Слив раствора из остова» на наладочном пульте, при этом включится насос откачивания раствора из остова.
7. Включают на наладочном пульте кнопку «Сбор утечек» для откачки раствора из емкости мойки-пропитки остовов. Температура пропиточного лака должна иметь температуру окружающей среды (от 20 до 40 °С).
После окончания слива пропиточного раствора из остова необходимо выдержать остов над емкостью не мене 15 минут для обеспечения стекания раствора с поверхностей остова перед его извлечением.
Затем остов поднимают из пропиточной емкости и устанавливают на технологическую площадку для снятия переходного кольца и герметизирующих приспособлений. После удаляют остатки лака с обработанных поверхностей остова обтирочными концами, увлажненными в бензине или растворителе.
Далее пропитанный остов помещают в сушильную печь.
Температура сушки должна быть не менее 130–140 °С. Время сушки отсчитывается при достижении температуры 130 °С. Прерывать процесс сушки не рекомендуется. При открывании двери время сушки увеличивается на 30 минут после каждого открытия. Время сушки пропитанного остова должно быть не менее 10 часов. Запись температуры записывается в журнале формы ТЭУ-27 через каждые 2 часа.
После сушки остов извлекают из сушильной печи и замеряют сопротивление изоляции мегаомметром на 2500 В. Сопротивление изоляции должно быть не менее 3 МОм. После проверки сопротивления изоляции необходимо снять остаточный заряд.
Далее остов устанавливают при помощи крана на специальную подставку и охлаждают до температуры 60–70 °С. Затем краном устанавливают на передаточную тележку и отправляют в покрасочную камеру и окрашивают катушки покровной эмалью ГФ-92ГС. Эмаль наносят на поверхность катушек ровным слоем без потеков пульверизатором.
После покрытия катушек остова удаляют эмаль с обработанных поверхностей остова обтирочными концами, увлажненными в бензине или растворителе.
Остов сушат в печи с циркуляцией воздуха в горизонтальном положении. Температуру сушки обмоток катушек остова устанавливают в пределах 130–140 °С. Время сушки 5 часов. Время постановки записывается в журнал ТЭУ-27.
После сушки остова проверяют сопротивление изоляции обмотки при температуре 130 °С, которая должна быть не менее 3 МОм. При меньшем сопротивлении изоляции сушку продолжают до получения установившегося сопротивления изоляции не ниже 3 МОм. После проверки сопротивления изоляции необходимо снять остаточный заряд.
После пропитки и покрытия эмалью осматривают поверхность изоляции катушек и межкатушечных соединений, она должна быть твердой, ровной и гладкой, без морщин, скоплений лака, натеков, отслаивающихся пленок и вздутых мест.
Затем с помощью кран-балки устанавливают пропитанный остов на передаточную тележку и выдают остов в электромашинный цех. После чего в журнале делают записи о произведенном ремонте электродвигателя, записывая все замеры, проведенные на остове.
С такой технологией ремонта время, затрачиваемое на сушку магнитной системы остова после пропитки, составляет порядка 10 часов, что значительно увеличивает время на весь ремонт тягового двигателя. С применением инфракрасных излучателей сушка сократится до одного часа. Это позволит производить большее количество ремонтов тяговых двигателей в депо, что принесет дополнительную экономию и прибыль.
А.М. Худоногов, С.А. Саванжа Иркутский государственный университет путей сообщения
Технология ремонта остова тягового двигателя НБ-514 в ТЧР-2 Нижнеудинск в объеме ТР-3
Источник
Технология ремонта нб 514
Электровоз BЛ85. Электрические машины и трансформаторы (ремонт ТР-1)
Электровоз BЛ85. Тяговый двигатель НБ-514 (ремонт ТР-1)
При ТР-1 выполните все работы в объеме ТО-2. Дополнительно осмотрите тяговые двигатели с проворотом траверсы следующим образом: выверните болты, крепящие кабели к двум верхним кронштейнам; отведите кабели от траверсы, чтобы последняя не повредила их при провороте; выверните болт фиксатора до выхода его из паза обоймы на остове, фиксатор разверните на 180° и утопите в паз обоймы во избежание зацепления за пальцы кронштейнов щеткодержателей и накладку при провороте траверсы, отверните на 3—4 оборота болты стопорных накладок, а также шпильку разжимного устройства на траверсе, установив в месте разреза щель не более 2 мм; проворачивая плавно ключом-трещоткой валик шестерни поворотного механизма, подведите по очереди к верхнему или нижнему коллекторному люку все щеткодержатели и осуществите необходимые работы.
При этом подведите к верхнему коллекторному люку и осмотрите два щеткодержателя со стороны вентиляционного патрубка, а затем остальные щеткодержатели, при этом траверсу вращайте в обратном направлении с тем, чтобы избежать захода шестерни в разрез первой, что может привести к ее заклиниванию. При осмотре с нижнего коллекторного люка щеткодержатели к нему подводите в обратном порядке.
При провороте траверсы убедитесь в исправности и надежном креплении всех щеткодержателей, кронштейнов, их пальцев, щеток, шунтов последних, шинного монтажа траверсы; обнаруженные дефекты устраните. При обнаружении щеток, имеющих предельный износ по высоте, сколы, трещины, обрыв жил шунтов, замените их на всех щеткодержателях одновременно. При замене щеток шунты их скрутите один с другим во избежание свисания их с корпуса щеткодержателя в сторону траверсы и петушков коллектора. Шунт не должен попадать между нажимным пальцем и щеткой, перетирание его недопустимо.
Наконечники шунтов должны быть надежно закреплены на корпусе щеткодержателя. Новые щетки при установке в двигатель пришлифуйте по рабочей поверхности коллектора. Щетки должны свободно перемещаться в гнездах щеткодержателя, но не быть излишне сла-быми. Наибольшие допустимые зазоры между щетками и стенками гнезд щеткодержателя приведены в приложении 19.
Щеткодержатели отрегулируйте на гребенке, выдержав расстояние от корпуса щеткодержателя до рабочей поверхности коллектора и петушков в пределах установленных норм (см. приложение 19). На поверхности щеткодержателя недопустимо наличие заусенцев, следов перебросов. Устранение последствий кругового огня выполняйте согласно приложению 14. Нажимные пальцы должны поворачиваться вокруг осей без заедания. При устранении заеданий
нажимных пальцев или при их смене посадочные поверхности отверстий под, оси предварительно очистите и смажьте пастой ВНИИНП-232. Поврежденные щеткодержатели замените новыми.
При смене щеткодержателей или деталей кронштейнов убедитесь в равномерности расположения щеток по длине окружности коллектора (см. приложение 19). При смене нажимных пальцев или при повышенном износе, щеток в одном-двух щеткодержателях, в то время как в остальных щеткодержателях щетки изнашиваются нормально, проверьте усилие нажатия на щетки согласно приложению 16. Нажатие на все щетки одного щеткодержателя и щеткодержателей одной полярности не должно отличаться более чем на 10 % во избежание неравномерного распределения тока. Отрегулируйте нажатие поворотом рeryлировочного винта, расположенного на оси нажимного пальца. При осмотре щеткодержателей нажимные пальцы плавно опускайте на щетки, резкое опускание их недопустимо.
Рис.. 23.1. Демонтаж пальца кронштейна щеткодержателя
Пыль и копоть с пальцев кронштейнов удалите, протерев их чистой салфеткой, слегка смоченной в техническом спирте или бензине. Эксплуатация двигателей с загрязненными или обгоревшими пальцами . недопустима. В случае большого повреждения пальцев кронштейнов смените их. Для этого снимите корпус щеткодержателя, вынув’ предварительно из него щетки, и кронштейн с пальцев; поверните траверсу в такое положение, чтобы гайка поврежденного пальца совпала с одним из двух окон подшипникового щита. Крышку, закрывающую окно, предварительно снимите. В окно вставьте скобу I (рис. 23.1),
чтобы предотвратить попадание гайки в камеру коллектора. Специальным ключом отверните гайку 2, удерживающую палец 3, последний замените новым. Сборку выполните в обратном порядке.
После замены щеткодержателей, пальцев кронштейнов, кронштейнов и при раскомплектовании остова и траверсы
обязательно проверьте правильность установки щеток в нейтральное положение согласно приложению 17.
Во всех случаях повреждения коллектора установите причины этих повреждений и устраните их. Загрязнения и следы вмазки удалите с коллектора салфеткой, слегка смоченной в техническом спирте или бензине. Таким же образом очистите изоляцию конуса, подгоревшие и поврежденные места конуса зачистите шлифовальной шкуркой и окрасьте эмалью красной ГФ-92-ХС до получения глянцевой поверхности. Применять для протирки материалы, оставляющие жирные следы, недопустимо.
Небольшие царапины, выбоины и подгары на рабочей поверхности коллектора устраните зачисткой мелкозернистой шлифовальной шкуркой, закрепленной на специальной деревянной колодке с
радиусом, равным радиусу коллектора, и шириной не менее 2/3 длины рабочей поверхности коллектора. Зачистку проводите на вращающемся коллекторе, так как в противном случае это вызовет местные выработки. Следует иметь в виду, что шлифовка уничтожает политуру и тем самым ухудшает контакт между коллектором и щетками, поэтому без особой необходимости к ней прибегать не следует. Вместо шлифовки допускается осуществлять полировку вращающегося коллектора брезентом с помощью деревянной колодки.
Затяжку меди в межламельное пространство удалите, по возможности сохраняя политуру на коллекторе. Удаление заусенцев от затяжки выполняйте неметаллической щеткой или кистями, например, капроновыми. При этом чешуйки меди загните щеткой в межламельное пространство, затем с помощью сжатого воздуха поднимите их вновь. Операции повторите 2—3 раза до излома чешуек меди от затяжки. Крупные заусенцы от затяжки меди удалите ножом для снятия фасок.
В случае повышенного износа всех щеток или же щеток одной стороны (со стороны конуса или петушков) тщательно осмотрите коллектор и замерьте его биение. Причиной повышенного износа щеток может быть недостаточно тщательная обработка коллектора или же выступание отдельных пластин межламельной изоляции.
Обточки и продорожки коллектора непосредственно на электровозе избегайте. Если в этом возникла необходимость, то работу должен выполнять опытный специалист. Коллектор обтачивайте в собственных подшипниках якоря, соблюдая скорость резания в пределах 150— 200 м/мин. При этом сначала обточите его резцом из твердого сплава, а потом прошлифуйте шлифбруском. При проточке резцом из твердого сплава подача суппорта должна быть 0,15 мм, а при чистовой обточке — 0,045 мм на каждый, оборот при скорости резания 120 м/мин. При каждой обработке рабочей поверхности коллектора специальным инструментом удалите спрессовавшуюся пыль и медную стружку из пазов между
коллекторными пластинами, с каждой стороны последней снимите фаски размером 0,2X45° (рис. 23.2). Разрешается выполнять фаски 0,5 мм по высоте и 0,2 мм по ширине пластины. Стружку и металлическую пыль удалите капроновой щеткой и тщательно продуйте сжатым воздухом.
Биение и выработку коллектора проверяйте при неудовлетворительном состоянии рабочей поверхности коллектора (политуры), наличии перебросов и других дефектов. Результаты замеров записывайте в соответствующий журнал. Наибольшие допустимые значения биения и выработки коллектора приведены в приложении 19. Различные выработки, коллектора под разными рядами щеток не являются браковочным признаком, если глубина выработки*», по каждой дорожке не превышает допустимую.
Обмотки и межкатушечные соединения осмотрите одновременно с коллектором и щетками. Проконтролируйте состояние крепления межкатушечных соединений и выводных кабелей, а также крепление кабельных наконечников, состояние изоляции шин, кабелей, катушек- Поврежденный слой изоляции на шинах или кабелях восстановите с после-
дующей окраской этого места изоляционной эмалью ГФ-92-ХС. Устраните причины, вызвавшие повреждение изоляции шин или кабелей. При повреждении изоляции полюсных катушек или неудовлетворительном состоянии бандажей якоря тяговый двигатель замените новым, а на снятом устраните дефекты.
После окончания ремонтных работ траверсу установите в рабочее положение до совпадения рисок К (см. рис. 4.7), подключите ее к схеме тягового двигателя, установите фиксатор в паз накладки на траверсе, подтяните предварительно болт фиксатора и болты стопорных накладок, разожмите траверсу, вращая шпильку разжимного устройства в направлении от себя, заверните до отказа болты стопорных накладок и фиксатора траверсы. Продуйте двигатели сжатым воздухом и закройте коллекторные люки крышками, предварительно убедившись в хорошем состоянии пружинных замков крышек и их уплотнений.
Ревизию коробок выводов осуществляйте через один ТР-1. При ревизии проверьте состояние изоляторов в коробке выводов, надежность их крепления к остову тягового двигателя, а также состояние и крепление наконечников силовых кабелей, крепление кабелей скобами, надежность посадки на кабелях резиновых втулок и их состояние.
Осмотрите крепление главных и добавочных полюсов, подшипниковых щитов. Надежность крепления подшипниковых щитов болтами, закрытыми кожухом выброса воздуха, проверяйте
через люк в кожухе, предварительно сняв с последнего патрубок выброса воздуха и сетку. Ослабление крепления болтов с головками, залитыми компаундной массой, определите по состоянию заливки. Осмотрите остовы и подшипниковые щиты (в доступных местах) на предмет отсутствия трещин. При контроле подшипниковых узлов проверьте затяжку болтов крепления крышек якорных подшипников и крышек камер для отработанной смазки.
Убедитесь в отсутствии трещин в этих деталях, а также в сохранности и надежности крепления пробок смазочных отверстий. Одновременно проверьте, нет ли выброса смазки внутрь тягового двигателя из подшипниковых камер. Причинами выброса смазки могут быть большие зазоры в лабиринтных уплотнениях, большое количество смазки или загрязнение дренажных отверстий. Очистку дренажных устройств проводите
через один ТР-1 путем продувки их сжатым воздухом. Для этого в одно из верхних дренажных отверстий вставьте воздушный шланг со специальным наконечником и осуществите продувку дренажей воздухом. Другое рядом расположенное отверстие должно быть закрыто пробкой.
Проконтролируйте работу якорных
подшипников на слух при вращении якоря (колесно-моторные блоки поднимите домкратами на 10—15 мм). Появление чрезмерных шумов в подшипниках, вибраций тягового двигателя, а также чрезмерное нагревание подшипников свидетельствуют об их неудовлетворительной работе. Такие подшипники замените новыми. Добавление смазки в моторно-якорные подшипники производите согласно карте смазки узлов электровоза. Смешивание смазок различных марок недопустимо. Подвод смазки показан на рис. 4.11.
Проверьте сопротивление изоляции обмоток тяговых двигателей относительно корпуса мегаомметром на напряжение 1000 В. Тяговые двигатели, имеющие сопротивление изоляции ниже установленных норм (см. приложение 19), просушите в соответствии с рекомендациями приложения 18. На тяговых двигателях, сопротивление изоляции которых равно нулю или после сушки не восстановилось до норм, определите место повреждения изоляций и устраните его. Если не удается обнаружить механическое или электрическое повреждение изоляции, то тяговый двигатель замените новым, а на снятом после его разборки найдите и устраните дефекты. Характерные неисправности тягового двигателя и методы их устранения приведены в приложении 15, особенности технического обслуживания тяговых двигателей в зимнее время — в приложении 13.
Электровоз BЛ85. Электродвигатели АНЭ225L4УXЛ2 (ремонт ТР-1)
Выполните техническое обслуживание в объеме ТО-2.
Проверьте на слух работу подшипников и электрической машины в течение 3—5 мин. Обратите внимание, нет ли посторонних шумов и стуков. При обнаружении неисправностей в работе и посторонних шумах (см. прилож. 21)
замените электрическую машину и отключите ее от питающей сети.
Очистите машину снаружи от пыли и загрязнения, продуйте сухим сжатым воздухом давлением 0,1—0,2 МПа.
Осмотрите заземление и проверьте качество контакта заземления на зажигание лампочки напряжением 36 В. Осмотрите станину, подшипниковые щиты и убедитесь в отсутствии трещин. Проверьте весь крепеж и при необходимости подтяните его.
Снимите через один ТР-1 крышку коробки выводов, протрите панель зажимов чистой ветошью, проконтролируйте надежность крепления наконечников.
Замерьте сопротивление изоляции обмотки статора мегаомметром на напряжение 500 В. При сопротивлении менее
1,0 МОм электродвигатель просушите в соответствии с рекомендациями приложения 22.
Добавьте при необходимости смазку в подшипниковые узлы электрических машин согласно карте смазки электровоза. При этом снимите винтовые пробки с маслопроводов для подачи и выхода смазки, присоедините пресс-масленку и нагнетайте смазку, одновременно проворачивая ротор вручную. Отсоедините пресс-масленку после продавливания смазки. Аналогично добавьте ее в другой подшипниковый узел.
После этого включите электрическую машину на 15—20 мин. По истечении этого времени удалите излишки смазки и закройте отверстие для смазки винтовыми пробками.
Источник