Технология ремонта пассажирской тележек пассажирских вагонов

Организация работы по ремонту тележек пассажирских вагонов

Деповской ремонт предусматривает обеспечение работоспособности те­лежки в течение установленного гарантийного срока (один год после выпуска из деповского ремонта).

Ремонт тележек пассажирского вагона осуществляет комплексная бри­гада тележечного отделения, входящая в штат цеха деповского ремонта ваго­нов. Бригада работает с 8.00 до 17.00 местного времени, т.е. по пятидневной рабочей неделе с двумя выходными днями с перерывом на обед с 12.00 до 13.00.

Общее руководство тележечным отделением осуществляет старший мастер цеха деповского ремонта вагонов. Непосредственное руководство и контроль за работой бригады тележечного отделения осуществляет мастер и бригадир тележечного отделения.

Организация ремонта тележек обеспечивает выполнение ремонта по прогрессивной технологии с использованием комплексной механизации и ав­томатизации и за счет применения специализированной технологической ос­настки, обеспечение исполнителей необходимым рабочим инструментом, кон­трольно-измерительным инструментом и шаблонами.

Ремонт тележек на тележечном участке производится на поточной меха­низированной линии оборудованной: моечной машиной, пневматическими и электро-гайковертами, кран-балками, транспортным устройством для пере­движки тележек, поворотными кругами, механизированными стендами для разборки и сборки тележек, прессом для выпрессовки втулок для деталей ры­чажной передачи, прессом для испытания рессор, прессом для испытания пружин, кантователями рам тележек и другим вспомогательным оборудовани­ем.

Ремонт тележек производится по способу замены неисправных узлов и деталей вагонов на новые соответствующего типа или отремонтированные, отвечающие условиям и характеристикам данного типа тележек.

Расчет основных параметров. Тележечный участок размещен в одном из пролетов основного произ­водственного корпуса депо. Ширина составляет 12 метров, длина — 36 метров.

Режим работы и фонд рабочего времени. Продолжительность рабочей смены — 8 часов. Действительный годовой фонд работы оборудования F₀q, часов, определяется по формуле:

(3.1)

— продолжительность смены, t_c =8 часов;

— количество смен в сутки, т =1;

— коэффициент, учитывающий простой оборудования, =0,96.

— количество рабочих дней в году, =251деню ;

F_o6 =

Расчет и выбор оборудования. Расчет и выбор оборудования по его техническим характеристикам (на­значению и производительности и т.д.) производится в соответствии с техно­логическим процессом ремонта пассажирских тележек, таблица 3.1.

Таблица 3.1 — Технологическая оснастка для ремонта тележек

Наименование оборудования	Коли­чест­во	№ пози­ций	Краткая характери­стика
1 Гайковерты для отворачивания гаек шпинтонов	2	I
2 Тяговое устройство для передвижения тележек	1	I
3 Моечная машина для обмывки тележек	1	II
4 Поворотный круг для тележек	2	II
5 Транспортный тоннель	1	II
6 Тяговое устройство для передвижения тележки	II
7 Поворотный круг для колесных пар	1	III
8 Кран-балка	2	III-V	Q=5 т, Q=5 т, Q=2 т
9 Захват ля транспортировки буксового подвешивания	4	III-V
10 Захват для траверс и надрессорных балок КВЗ-5, КВЗ-ЦНИИ	1	III-V
11 Механизированный стенд для разборки и сборки те­лежек	3	IV
12 Наждачно-заточный станок	1	IV
13 Стол для магнитного контроля деталей	1	IV
14 Магнитный дефектоскоп для дефектоскопирования деталей тележки	1	IV
15 Стенд для испытания на растяжение подвесок	1	IV
16 Пневматический пресс для испытания на растяжение тормозных траверс	1	IV
17 Пресс для сжатия элептических пружин	1	IV
18 Захват для постановки и снятия с пресса элептиче­ских пружин	1	IV
19 Установка для испытания пружин	1	IV
20 Приспособление для накопления тормозных башма­ков с колодками	4	IV
21 Пресс для выпрессовки втулок из деталей рычажной передачи тележки	1	IV
22 Стенд для разборки ЦРП	1	IV
23 Лебедка	1	VI-V
24 Поворотный круг для тележек	1	VI
25 Гайковерты для отворачивания гаек шпинтонов	2	VI

Для обеспечения качественного осмотра и ремонта тележек в цехе име­ется ручной и механический инструмент и контрольно-измерительные прибо­ры.

Ручной и механический инструмент:

1) молоток слесарный стальной — 9 (ГОСТ 2310-77);

2) зубило слесарное — 9 (ГОСТ 7211-72);

3) бородок слесарный — 9 (ГОСТ 7214-72);

4) кувалда — 2 (ГОСТ 11401-75);

7) ключи гаечные — 6 (ГОСТ 2831-71);

8) ключи гаечные — 5 (ГОСТ 11112-80);

9) ключи гаечные — 4 (ГОСТ 2839-80);

10) ключ трубный накидной 36-2 (ГОСТ 19733-74);

11) ключ трубный 30, 32 — по 2 (ГОСТ 2310-77);

12) ключи для гаек поводков 65, 90 — по 2;

13) молоток деревянный — 2;

14) ключ торцевой — 1;

15) отвертка — 3 (ГОСТ 17199-71);

Определение численности рабочих проектируемого участка. Явочная численность основных производственных рабочих тележечного отделения , человек, определяется по формуле

(3.2)

N _Т — годовая программа ремонта тележек;

Т_Р — трудоемкость ремонтных работ на одну тележку Т_Р=11,1 чел.·ч;

К₂— коэффициент, учитывающий перевыполнение норм выработки К₁=1,25;

К F — годовой фонд рабочего времени одного списочного рабочего, час F =2000 часов

Принимаем R_яв= 8 человек.

Списочная численность на данном рабочем месте R_cn, человек, опреде­ляется по формуле:

(3.3)

К_зм — коэффициент замещения на время болезней и отпусков и т.д.,

Rcп= 8 -1,097 = 8,77чел

Численность электрогазосварщиков Rcп.cв, человек, определяется по

(3.4)

— трудоемкость сварочных работ на одну тележку, Т_р=0,95 чел -час.

Кроме того, в состав тележечного отделения входят работники, про­фессии которых не включены в трудоемкость: сменный мастер, машинист крана, оператор моечной машины.

Численность рабочих каждой профессии приводится по нормативам численности в зависимости от заданной программы ремонта, таблица 3.2.

Таблица 3.2 — Квалификационный состав

Наименование профессии	Разряд	Контингент
1.Сменный мастер	Оклад	1
2.Слесарь по ремонту подвижного состава	5	9
3.Электрогазосварщик	5	1
4.Маляр	2	1
5.Машинист крана	3	1
6.Оператор моечной машины	3	1
Итого:	—	14

Исходя из вышеприведенного расчета, тележечному отделению требуется 14 рабочих.

Источник

Технология ремонта пассажирской тележек пассажирских вагонов

ПРОЕКТЫ ГРУППЫ КОМПАНИЙ
«Регионального Центра Инновационных Технологий»
Руководящий документ: 055 ПКБ ЦЛ-2010 РД
ВАГОНЫ ПАССАЖИРСКИЕ РУКОВОДСТВО ПО ДЕПОВСКОМУ РЕМОНТУ.
ГЛАВА 3 — 6.

3. Ремонт тележек с люлечным подвешиванием

3.1 Общие положения

3.1.1 Тележки перед ремонтом обмывают и разбирают. Все составные части тележек очищают от грязи, ржавчины и разрушенного защитного покрытия. Обмывку тележек производят в моечных машинах. Температура моющего раствора должна быть в пределах от 50 до 80°С. Промывку следует производить моющим раствором, содержащим от 2 до 3% каустической соды, с последующей обмывкой чистой водой.

3.1.2 Детали и составные части тележек ремонтируют сваркой и наплавкой в соответствии с настоящим Руководством, Инструкцией по сварке и наплавке узлов и деталей при ремонте пассажирских вагонов, Альбомом технологических документов на ремонт сваркой тележек пассажирских и грузовых вагонов ТК-90 ПКБ ЦВ, технологическими инструкциями по ремонту рам тележек пассажирских вагонов с трещинами в поперечных балках ТИ ВНИИЖТ 0502/01-07 и по восстановлению рам тележек с интенсивной коррозией ТИ ВНИИЖТ 0502/01-06.

3.1.3 Рычажную передачу тележек ремонтируют согласно «Общее руководство по ремонту тормозного оборудования вагонов» 732-ЦВ-ЦЛ.

3.1.4 Тележки колеи 1435 мм, кроме тележек ГП-200, ремонтируют в соответствии с настоящим Руководством. Параметры пружин центрального и буксового подвешивания тележек колеи 1435 мм приведены в приложении Б.

3.1.5 Нормы допусков и износов составных частей и деталей тележек пас- сажирских вагонов указаны в приложении В.

3.1.6 Все измерения при деповском ремонте тележек выполняют в соответствии с РД 32 ЦЛ 021-06 «Методика выполнения измерений тележек пассажирских вагонов при деповском ремонте».

3.2 Рама тележки

3.2.1 Балки рамы тележки осматривают, неисправные болты и заклепки заменяют новыми.

3.2.2 Проверяют состояние балок рамы тележек, их сварные швы, визуально и методами неразрушающего контроля в соответствии с указаниями, изложенными в
РД 32.174-2001 «Неразрушающий контроль деталей вагонов. Общие положения»,
РД 32.150-2000 «Феррозондовый метод неразрушающего контроля деталей вагонов,
РД 32.159-2000 «Магнитопорошковый метод неразрушающего контроля деталей вагонов»,
«Система неразрушающего контроля в ОАО «ФПК». Феррозондовый метод неразрушающего контроля деталей пассажирских вагонов» СТО ФПК 1.11.002-2011;
«Система неразрушающего контроля в ОАО «ФПК». Вихретоковый метод неразрушающего контроля деталей пассажирских вагонов» СТО ФПК 1.11.003-2011.
Трещины в сварных швах рамы и по основному металлу, а также места, поврежденные коррозией, ремонтируют согласно 3.1.2 настоящего Руководства.
Проверяют прогиб балок рамы (прогиб балок рамы тележки допускается не более 10 мм).
На раме тележек проверяют расположение кронштейнов подвесок тормозной рычажной передачи на соответствие размерам, указанным в чертежах, после их ремонта (правки) или приварки вновь.

3.2.3 На раме тележек КВЗ-ЦНИИ всех типов трещины в сварных швах кронштейнов крепления поводков устраняют вырубкой с последующей заваркой.

3.2.4 Трещины в зоне приварки кронштейнов крепления гасителей колебаний к продольным балкам рам тележек КВЗ (ТВЗ)-ЦНИИ-М длиной не более 150 мм дорабатывают в соответствии с ремонтной документацией ОАО «ТВЗ» Р-11196.01.000.1.

3.3 Колесные пары

3.3.1 Колесные пары осматривают и производят освидетельствование в соответствии с требованиями «Инструкции по осмотру, освидетельствованию, ремонту и формированию вагонных колесных пар» ЦВ/3429, стандартов, технологических процессов ремонта колесных пар и действующих указаний.

3.4 Буксовые узлы

3.4.1 Буксы и роликовые подшипники колесных пар ремонтируют в соответствии с требованиями «Инструктивных указаний по эксплуатации и ремонту вагонных букс с роликовыми подшипниками» 3-ЦВРК.

3.4.2 Буксы должны иметь гнезда для установки термодатчиков контроля нагрева букс.

3.4.3 Под пассажирские вагоны должны подкатываться колесные пары с буксами одного типа.

3.5 Буксовое подвешивание

3.5.1 После разборки буксового подвешивания (рисунок 3.1), его осматривают, при этом проверяют: состояние наружной и внутренней пружин поз. 1 и 2, опорного кольца поз. 3, кольца резинового поз. 4, разрезной конусной втулки поз. 11. Измеряют износ деталей фрикционного гасителя колебаний: втулки поз. 8, сухарей поз. 9, колец поз. 6; негодные заменяют или восстанавливают согласно Руководству№ 301-05 ЦЛД.
Проверяют состояние резьбовых соединений, детали с выкрошившейся резьбой и увеличенными зазорами заменяют.

1 — пружина наружная; 2 — пружина внутренняя; 3 — кольцо опорное; 4 — кольцо резиновое;
5 — верхнее нажимное кольцо; 6 — кольцо; 7 — гайка шпинтона; 8 — втулка; 9 — сухарь;
10 — прокладка; 11 — разрезная конусная втулка; 12 — пружина тарельчатая
Рисунок 3.1 — Буксовое подвешивание

3.5.2 В зависимости от типа вагона рессоры и пружины подбирают и комплектуют в соответствии с требованиями РТМ «Пружины и рессоры рессорного подвешивания пассажирских вагонов. Типы и размеры» РТМ 32 ЦВ 1-29-87 и Техническими условиями «Пружины цилиндрические винтовые тележек и ударно-тяговых приборов подвижного состава железных дорог» ТУ 32 ЦЛ 0141-05.
В случаях, когда отдельные нормативы не отражены в настоящем разделе документа, следует руководствоваться требованиями, указанными на чертежах завода-изготовителя пассажирских вагонов.

3.6 Буксовые фрикционные гасители колебаний

3.6.1 Буксовые фрикционные гасители колебаний тележек снимают, ремонтируют и комплектуют в соответствии с Руководством № 301-05 ЦЛД.
Определение состояния деталей фрикционного гасителя колебаний проводить в соответствии с «Методикой выполнения измерений тележек пассажирских вагонов при деповском ремонте» РД 32 ЦЛ 021-06.

3.6.2 Тарельчатые пружины с просадкой более 1 мм подлежат замене.
Допускается между тарельчатой пружиной и втулкой шпинтона ставить не более двух регулировочных шайб в соответствии с рисунком 3.2, общей толщиной не более 6 мм или для этой же цели использовать вторую тарельчатую пружину.

Рисунок 3.2 — Регулировочная шайба

3.6.3 На тележках КВЗ-ЦНИИ тип I, II и КВЗ-ЦНИИ-М в крыльях букс со стороны подвески генератора с редукторно-карданным приводом от торца оси устанавливают штампованные или сварные ограничительные шайбы (рисунок 3.3). С противоположной стороны тележки под резиновые амортизаторы буксовых пружин должны ставиться стальные прокладки толщиной 3 мм, с наружным диаметром 230 мм и внутренним 109 мм. На тележках КВЗ-ЦНИИ тип I, II, КВЗ-ЦНИИ-М с приводом ТРКП, ТК-2 и ТК-3 в крыльях буксы крепления ведущего шкива устанавливают также ограничительные шайбы.

а – сварная; б – штампованная
Рисунок 3.3 — Ограничительная шайба

3.7 Шпинтоны тележек

3.7.1 Шпинтоны очищают, осматривают, измеряют, неисправные – снимают, ремонтируют или заменяют новыми.

3.7.2 Болты крепления шпинтонов осматривают, надёжность крепления проверяют обстукиванием. Неисправные болты заменяют.

3.7.3 Шпинтоны с износом цилиндрической поверхности деф. 2 (рисунок 3.4), восстанавливают наплавкой с последующей механической обработкой до чертежных размеров: для тележек КВЗ-ЦНИИ тип I и II, КВЗ-ЦНИИ-М и ТВЗ-ЦНИИ-М – шпинтоны с износом более 4 мм по диаметру при условии, если равномерный износ их по диаметру не более 10 мм или односторонний износ не более 5 мм на сторону.

1 — повреждение резьбы; 2 — износ цилиндрической поверхности;
3 — износ галтели (плечика); 4 — трещина в основании
Рисунок 3.4 — Дефекты шпинтонов тележки

3.7.4 Трещины деф. 4 в основаниях шпинтонов ремонтируют сваркой.

3.7.5 Поврежденную резьбу шпинтонов деф. 1 восстанавливают до чертежных размеров. Наплавку поврежденной и изношенной резьбы производят в соответствии с Инструкцией по сварке и наплавке. Износ галтели деф. 3 восстанавливают наплавкой с последующей механической обработкой. Контроль резьбы производят калибром по ГОСТ 2016-86.

3.7.6 У шпинтонов тележек КВЗ-ЦНИИ тип I и II, КВ3-ЦНИИ-М, и ТВЗ-ЦНИИ-М проверяют износ заплечиков путем измерения расстояния от привалочной поверхности до заплечика и от заплечика до центра отверстия для шплинта в хвостовике шпинтона в соответствии с таблицей 3.1.

3.7.7 Отремонтированные шпинтоны до установки на раму тележки проверяют на перпендикулярность их осей в соответствии с разделом 5.2 Методики выполнения измерений тележек РД 32 ЦЛ 021-06.

3.7.8 Правильность положения на раме вновь установленных шпинтонов, отремонтированных или новых, проверяют измерением расстояний между шпинтонами вдоль рамы, а также расстояний между серединами межшпинтонного пространства вдоль, поперек и по диагонали, в соответствии с разделом 5.2 Методики выполнения измерений тележек РД 32 ЦЛ 021-06. Допускается проверить измерения с помощью шаблона по конструкторской документации Т205.05 ПКБ ЦВ.

3.7.9 Для правильного положения шпинтонов разрешается под их осно- вание ставить не более двух клинообразных прокладок общей толщиной не более 8 мм с креплением этих прокладок не менее чем двумя болтами и привариванием к опорной плите и друг к другу прерывистым швом.

3.8 Центральное рессорное подвешивание

3.8.1 Детали центрального люлечного подвешивания после обмывки осматривают, измеряют, определяют объем ремонта. На всех трущихся поверхностях деталей подвески центрального подвешивания (тягах, валиках, втулках, опорных шайбах серьгах, рамках) выкрашивания и задиры основного металла не допускаются.
Детали центрального люлечного подвешивания (тяги, серьги, валики, опорные шайбы) после восстановления подвергают упрочнению в соответствии с требованиями документации «Упрочнение деталей пассажирских вагонов газотермическим напылением и наплавкой. Технологическая инструкция» ТИ ВНИИЖТ-05101/3-99, «Типовым технологическим процессом ремонта деталей пассажирских вагонов ранее подвергшихся упрочнению» №01124323.01290.00001 и «Инструкцией по восстановлению и упрочнению индукционно-металлургическим способом деталей узлов трения подвижного состава» ЦТ-ЦВ-ЦЛ-590.

3.8.2 На тележках КВЗ-ЦНИИ тип I и II разрешается наплавлять внутреннюю сферическую поверхность трения люлечной подвески (тяги) при толщине перемычки в верхнем сечении не менее 35 мм с последующей механической обработкой до чертежных размеров.
Износ тяги люлечной подвески ТВЗ-ЦНИИ-М (рисунок 3.5) в отверстии не должен быть более 3 мм. Разрешается наплавлять стенки отверстий люлечных подвесок с последующей механической обработкой до чертежных размеров при условии, если износ отверстий не превышает 5 мм на сторону.

Рисунок 3.5 — Допустимые величины износа деталей подвески
тележек КВЗ-ЦНИИ-М и ТВЗ-ЦНИИ-М

Износ тяги люлечной подвески ТВЗ-ЦНИИ-М или рамки в местах их контактирования не должен быть более 3 мм. Разрешается наплавлять поверхности люлечной подвески и рамки при их суммарном износе не более 6 мм с последующей механической обработкой до чертежных размеров. Допускается не восстанавливать опорную рамку люлечной подвески при износе не более 1 мм.

3.8.3 При износе втулок люлечных подвесок (тяг) тележек КВЗ-ЦНИИ тип I и II, КВЗ-ЦНИИ-М и ТВЗ-ЦНИИ-М более 1 мм по внутреннему диаметру заменяют новыми.
Поддоны центрального подвешивания очищают, затем осматривают.
Втулки поддонов при износе более 1 мм по внутреннему диаметру заменяют новыми.

3.8.4 Допустимый износ валиков центрального подвешивания тележек всех типов должен быть не более 1 мм, серег тележек КВЗ-ЦНИИ-М и ТВЗ-ЦНИИ-М не более 1,5 мм и для тележек КВЗ-ЦНИИ тип I и II не более 1,5 мм. Допустимый износ опорных шайб (верхних и нижних) для всех типов тележек должен быть не более 1,5 мм.
Валики тележек всех типов разрешается ремонтировать наплавкой, при износе не более 3 мм. После наплавки валики механически обрабатывают с доведением до чертежных размеров.
Восстановление деталей наплавкой производить в соответствии с требованиями «Инструкции по сварке и наплавке узлов и деталей при ремонте пассажирских вагонов».
Разница в размерах между опорными поверхностями двух парных серег в одной подвеске допускается не более 0,5 мм.

3.8.5 Предохранительные скобы поддонов проверяют, с изношенной резьбой – заменяют новыми. Предохранительную скобу устанавливают в середине зева крюка поддона. Зазор «а» между крюком поз. 1 поддона и скобой поз. 2 рисунок 3.6 в вертикальной плоскости должен быть 50 +10 мм.

1 — крюк поддона; 2 — скоба
Рисунок 3.6 — Зазор «а» между крюком поддона и скобой

Размер («а») рисунок 3.6 у тележек КВЗ-ЦНИИ-М, ТВЗ-ЦНИИ-М можно регулировать изменением положения валиков и опорных шайб в пределах ±10 мм, а у тележек КВЗ-ЦНИИ тип II — в пределах ±20 мм. Для получения контролируемого размера («а») необходимо на соответствующую величину изменить, удлинить или укоротить предохранительную скобу при помощи резьбовой части или изготовления её вновь.
Предохранительные стержни центрального подвешивания тележек КВЗ-ЦНИИ-I, имеющие поврежденную резьбу, разрешается восстанавливать наплавкой или приваркой встык новой части на контактно-сварочной машине с последующим нарезанием резьбы, проверкой дефектоскопом и испытанием на растяжение усилием не менее 130 кН (13 тс) (после приварки встык).

3.8.6 Снятые с тележек поводки конструкции НППД (научно- производственного предприятия Дергачева) и поводки конструкции ОАО «ТВЗ» черт. № 34.31.025 очищают от грязи и следов коррозии, разбирают и осматривают.
Поводки НППД ремонтируют в соответствии с документацией «Вагоны пассажирские. Поводок тележки. Руководство по эксплуатации» НТ-0200 РЭ. Установка продольных поводков после ремонта производится в соответствии с конструкторской документацией К-0493 ТУ-НТ493.
Продольный поводок ОАО «ТВЗ», имеющий трещины в любой части, заменяют новым. Резьбовые части, имеющие срыв и износ резьбы, ремонтируют наплавкой или заменяют новыми деталями.
Резинометаллические пакеты продольных поводков, резиновые прокладки опоры, резиновые прокладки под горизонтальный скользун, с деформацией более 3 мм, разрывами или трещинами заменяют новыми.

3.8.7 Детали центрального рессорного подвешивания (люлечные подвески, серьги, валики, шейки люлечных опорных балок и др.) подвергают неразрушающему контролю после испытания на растяжение в соответствии с требованиями документации:
— «Детали грузовых и пассажирских вагонов. Методика испытания на растяжение» 656-2000 ПКБ ЦВ;
— «Феррозондовый метод неразрушающего контроля деталей вагонов» РД 32.149-2000;
— «Вихретоковый метод неразрушающего контроля деталей вагонов» РД 32.150-2000;
— «Магнитопорошковый метод неразрушающего контроля деталей вагонов» РД 32.159-2000;
— «Неразрушающий контроль деталей вагонов. Общие положения» РД 32.174-2001;
— «Система неразрушающего контроля в ОАО «ФПК». Феррозондовый метод неразрушающего контроля деталей пассажирских вагонов» СТО ФПК 1.11.002-2011;
— «Система неразрушающего контроля в ОАО «ФПК». Вихретоковый метод неразрушающего контроля деталей пассажирских вагонов» СТО ФПК 1.11.003-2011.
Если после наплавочных работ детали проверяют на растяжение, то магнитопорошковый контроль должен производиться как перед наплавкой, так и после проверки детали на растяжение. На проверенные детали ставят клейма депо с указанием даты проверки.

3.8.8 В зависимости от типа вагона, тары пружины центрального люлечного подвешивания подбирают и комплектуют в соответствии с требованиями ТУ 32 ЦЛ 0141-05.
В случаях, когда отдельные нормативы не отражены в настоящем разделе документа, следует руководствоваться требованиями, указанными на чертежах завода-изготовителя пассажирских вагонов.

3.9 Надрессорные брусья

3.9.1 Надрессорные брусья тележек после обмывки очищают механиче- ским способом и подвергают неразрушающему контролю в соответствии с действующей нормативной документацией. Брусья ремонтируют в соответствии с требованиями «Инструкции по сварке и наплавке узлов и деталей при ремонте пассажирских вагонов».
В тележках всех типов допускается пропеллерность надрессорного бруса не более 3 мм. Измерения производятся в четырёх одноименных точках по углам бруса.

3.9.2 Износ валиков для крепления гасителей колебаний допускается не более 0,4 мм.

3.9.3 Износ втулок в отверстиях кронштейнов для крепления гасителей колебаний допускается не более 0,4 мм. При суммарном зазоре в узлах крепления гасителя к кронштейнам рамы или надрессорной балки более 1,8 мм заменить изношенные детали.

3.9.4 При проведении деповского ремонта тележек КВЗ-ЦНИИ-М и ТВЗ-ЦНИИ-М производят доработку надрессорного бруса, рассверловку дренажного отверстия Ø12+1 в зоне установки и приварки уголка к опорному листу и обечайке с целью предупреждения образования коррозионного износа в замкнутых зонах, в соответствии с рисунком 3.7.

Рисунок 3.7 — Доработка надрессорного бруса

3.10 Пятники, подпятники, шкворни

3.10.1 Пятники и подпятники очищают, осматривают и проверяют. Ослабленные и оборванные заклепки заменяют. Пятники и подпятники должны соответствовать данному типу вагона.

3.10.2 Неравномерный износ пятников и подпятников глубиной более 2 мм восстанавливают наплавкой с последующей механической обработкой. Допускается не ремонтировать подпятники при равномерном износе не более 5 мм, а пятники — при износе не более 7 мм. При большем износе пятники и подпятники восстанавливают наплавкой с последующей механической обработкой до чертежных размеров.

3.10.3 Разрешается восстанавливать изношенные поверхности полушкворней по диаметру (R + R) (рисунок 3.8) при суммарном глубине износа от 2 до 5 мм наплавкой с подогревом и последующей механической обработкой до чертежных размеров (60±1,5) мм.

1 и 2-полушкворни; 3-клин
Рисунок 3.8 — Полушкворни

3.10.4 Шкворневые масленки должны быть вскрыты, промыты керосином или синтетическим раствором от старой смазки и грязи и заправлены осевым маслом ГОСТ 610-72.

3.11 Скользуны

3.11.1 Опорные скользуны рамы вагона на тележках всех типов снимают и при наличии задиров, рисок, раковин и износе трущейся поверхности более 6 мм (т.е. при толщине менее 28 мм) заменяют.
Вкладыши горизонтальных скользунов тележки снимают и после обмывки обрабатывают в соответствии с требованиями завода — изготовителя (шероховатость рабочей поверхности вкладышей должна быть Rа 2,5 мкм). Шероховатость рабочей поверхности скользунов рамы вагона после ремонта или при установке вновь также должна соответствовать Rа 2,5 мкм. Вкладыши горизонтальных скользунов, имеющие толщину менее 40 мм, заменяют.
При регулировании зазора между пятником и подпятником допускается ставить стальные прокладки по всей площади опорной поверхности скользунов. Глубина залегания вкладыша скользуна в коробке на тележке в свободном состоянии должна быть не менее 15 мм.
Рабочая поверхность вкладышей горизонтальных скользунов тележек должна быть гладкой, без задиров и рисок. Глубина смазочной канавки независимо от износа должна быть не менее 3 мм.
Резиновые подкладки под скользуны всех типов, имеющие трещины и уменьшение толщины более чем на 10%, заменяют новыми из морозостойкой резины ГОСТ 7338-90.

3.11.2 Размеры вкладыша опорных скользунов из композиционных материалов ОПМ-94 по ТУ 2292-003-56867231-2002 должны соответствовать конструкторской документации (чертеж 27.20.114У или 27.20.114У-01). Дефектацию вкладышей из ОПМ-94 производить в соответствии с документацией «Вагон пассажирский. Вкладыш из композиционного материала опорного скользуна надрессорной балки тележки КВЗ-ЦНИИ. Руководство по эксплуатации» 007 ПКБ ЦЛ-98 РЭ.

3.11.3 Устанавливать на вагоне скользуны из различных материалов не допускается.

3.11.4 Торцевые скользуны тележек КВЗ-ЦНИИ тип I, II разбирают и осматривают. Металлические вкладыши торцовых скользунов тележек КВЗ-ЦНИИ тип I, II с износом более 3 мм ремонтируют наплавкой или приваривают металлические накладки. Изношенные пластины в продольном направлении рамы тележки заменяют новыми при износе пластины более 5 мм от поверхности контакта скользунов. Накладки скользунов изготавливают из стали марки 45 ГОСТ 1050-88 или марки 09Г2 ГОСТ 19281-89.
Амортизаторы торцевых скользунов тележек КВЗ-ЦНИИ тип I и II заменяют новыми при наличии признаков старения резины и просадки по толщине более 5 мм.
Накладки вертикальных скользунов, устанавливаемые на рамы тележек, должны быть изготовлены из стали 45 ГОСТ 1050-88, термически обработанной до твердости HRC от 30 до 40; допускается применять накладки из стали 09Г2 ГОСТ 19281-89.
В тележках КВЗ-ЦНИИ-I, КВЗ-ЦНИИ-II, КВЗ-ЦНИИ-М зазор между боковыми вертикальными скользунами на поперечных балках рамы и надрессорной балкой должен быть не менее 5 мм, суммарный зазор с одной стороны тележки должен быть не более 20 мм. Размеры зазоров на тележках габарита РИЦ колеи 1520 мм аналогичны размерам зазоров, предусмотренных для тележек КВЗ-ЦНИИ всех типов. В тележках колеи 1435 мм вагонов габарита РИЦ поперечный зазор между вертикальными скользунами надрессорной балки и продольными балками тележки должен составлять не более 25 мм в каждую сторону.

3.11.5 Суммарный зазор между торцевыми скользунами надрессорной балки и скользунами продольных балок рамы тележки должен быть у тележки КВЗ-ЦНИИ (85±5) мм при одностороннем зазоре не менее 35 мм.

3.11.6 Трущиеся части тележек при сборке должны соответствовать следующим требованиям:
— втулки люлечных подвесок, шейки люлечных опорных балок, валики и трущиеся поверхности тяг и серег необходимо смазывать тонким слоем смазки солидол Ж ГОСТ 1033-79;
— пятники, подпятники и шкворень, новые или после ремонта и доведения до чертежных размеров, следует смазывать графитной смазкой УСсА ГОСТ 3333-80;
— вкладыши горизонтальных скользунов надрессорных балок тележек и опорные скользуны смазывать тонким слоем солидол Ж;
— все резьбовые и шарнирные соединения, а также втулки в отверстиях кронштейнов для крепления гасителей колебаний необходимо покрывать смазкой солидол Ж;
— резьбовые соединения шпинтонов, болтов крепления шпинтонов и скоб центрального люлечного подвешивания смазывать смазкой солидол Ж;
— трущиеся поверхности шарнирных соединений рычажной передачи смазывают сезонным осевым маслом ГОСТ 610-72;
— для смазки деталей центрального люлечного подвешивания и тормозной рычажной передачи тележек, рекомендуется использовать твёрдосмазочную композицию ТСК-М ТУ 0254-004-56233549-2008.

3.12 Гидравлические гасители колебаний

3.12.1 Ремонту и испытанию подлежат гасители колебаний всех типов, поступающие с вагонами в депо, за исключением гасителей, которые по техническому состоянию должны быть заменены новыми.

3.12.2 Гидравлические гасители колебаний снимают с тележек, подвер- гают сухой наружной очистке, обмывают и обтирают, затем разбирают, ремонтируют и испытывают на стенде.

3.12.3 При выполнении деповского ремонта гидравлических гасителей колебаний следует руководствоваться документом «Руководство по техническому обслуживанию, ремонту, контролю и испытанию гидравлических и фрикционных гасителей колебаний пассажирских вагонов» № 301-05 ЦЛД.

3.12.4 Ремонт гидравлических гасителей колебаний производства ОАО «ТВЗ» производится в соответствии с документом «Гидравлический гаситель колебаний 4065.33.000 (4065.33.100, 4065.33.200). Руководство по эксплуатации» 4065.33.000 РЭ.
Ремонт гидрогасителей ГКЦН 667640.012, ГКЦ 667640.012-01 и ГКЦ 667640.012-02 ТУ 3183-001-58109658-06 производится в соответствии с документацией изготовителя – ЗАО НТЦ «ТЕХИНДУСТРИЯ».

3.12.5 Отремонтированные гасители колебаний должны быть испытаны на испытательном стенде, конструкция которого утверждена в установленном порядке. Порядок и последовательность испытания приведены в Руководстве №301-05 ЦЛД и № 318 ПКБ ЦВ и в документации на стенды. Рекомендуется применение современных стендов типа «Энга», СГИГ- 05 и СА.

3.12.6 Гасители колебаний, прошедшие испытания, маркируют.
Маркировки завода-изготовителя и ремонтного завода после капитальных ремонтов КР-1, КР-2 должны быть сохранены. Табличка на защитном кожухе и маркировка на головке гасителя должны располагаться с внешней стороны.

3.12.7 При установке гасителей колебаний на тележки их крепят валиками с шайбами и шплинтами или болтами с корончатыми гайками. Крепление гасителей на тележках одного вагона должно быть однотипным.
Между кронштейнами тележки и головками гасителя устанавливают резиновые шайбы или металлические для компенсации монтажного зазора при смещении кронштейнов гидрогасителя на раме и надрессорном брусе. Проверяют расположение головок гасителя колебаний относительно поперечной оси тележки и симметричное положение головок относительно кронштейнов.
При несоосности более 5 мм необходимо регулировать путем перестановки шайбы на другую сторону головки. Симметричность расположения головок относительно кронштейнов устанавливают перестановкой шайб.

4. Ремонт безлюлечных тележек

4.1 Общие положения

4.1.1 Безлюлечные тележки модели 68-4095, 68-4096 (с редуктором привода генератора 32 кВт на средней части оси) и 68-4075, 68-4076 (с электромагнитным тормозом) ремонтировать в соответствии с требованиями, изложенными в настоящем Руководстве. Тележки модели 68-4095 и 68-4096 до 2006 г. выпускались с буксовыми гидрогасителями. В 2006 г. начат выпуск тележек, указанных моделей, без буксовых гидрогасителей.
Тележка модели 68-4075 подкатывается под нетормозной конец вагона и конструктивно отличается от 68-4076 только набором пружин и отсутствием ручного тормоза.
Тележка модели 68-4095 отличается от 68-4096 отсутствием редуктора от средней части оси и приводом ручного тормоза.

4.1.2 Перед выкаткой тележек из-под вагона серьги стяжного устройства 3 (рисунок 4.1) устанавливают в вертикальное положение, соединяя ими раму 1 и надрессорный брус 2 через отверстия в этих скобах и кронштейнах 4 валиками и шплинтами. Производят разборку шкворневого узла, отсоединяют все элементы, связывающие тележку с кузовом: рукава тормозных трубопроводов, соединения термодатчиков и осевых датчиков скольжения, заземляющие перемычки, а при наличии стояночного автоматического тормоза, растормаживают тормозной цилиндр со встроенным регулятором 670 вращением головки болта, расположенного на торцевой части корпуса цилиндра, по часовой стрелке до упора.

4.1.3 Тележки выкатывают из-под вагона и направляют в тележечный участок для ремонта.

Рисунок 4.1 — Тележка модели 68-4096

Рисунок 4.2 — Тележка модели 68-4076

4.1.4 Тележка устанавливается в нагрузочный стенд, на котором ее нагружают через скользуны надрессорного бруса нагрузкой, имитирующей вес тары вагона 20–22 тонны, и производят разборку буксовых поводков 6 и снятие серьги стяжного устройства 7 после чего колесные пары выкатывают из-под тележки.

4.1.5 Тележку без колесных пар перед ремонтом очищают и промывают, после чего производится демонтаж узлов центрального подвешивания, гидравлических гасителей колебаний 8 и 9, продольных поводков 5 и тормозного оборудования (клещевого механизма дискового тормоза), установленного на тележке.

4.1.6 Детали и составные части тележки подвергают дефектации и ремонтируют сваркой и наплавкой в соответствии с «Инструкцией по сварке и наплавке узлов и деталей при ремонте пассажирских вагонов».

4.1.7 Порядок демонтажа, осмотра, ремонта и испытания приводов вагонных генераторов всех типов определяется Руководством по ремонту «Редуктор- но-карданных приводов вагонных генераторов пассажирских ЦМВ» 038 ПКБ ЦЛ/ПКТБв-04 РД и дополнением к нему 054 ПКБ ЦЛ-2009 РД.

4.1.8 Нормы допусков и износов составных частей и деталей тележек пассажирских вагонов указаны в приложении Г.

4.1.9 При выкатке колесной пары из-под вагона отверстие под термодатчик в буксе должно быть закрыто технологической заглушкой (пробкой), исключающей попадание в полость буксы грязи и влаги.

4.1.10 Строповка и перенос узлов тележки должны осуществляться специальными траверсами, захватами и приспособлениями, исключающими деформацию и повреждения самих узлов и всех выступающих частей.
Запрещается производить строповку рамы, надрессорного бруса за кронштейны гидрогасителей и других узлов.

4.2 Рама тележки

4.2.1 Раму тележки (рисунок 4.3) очистить, дефектоскопировать в соответствии с руководством РД 32.174-2001 «Неразрушающий контроль деталей вагонов. Общие положения», «Система неразрушающего контроля в ОАО «ФПК». Феррозондовый метод неразрушающего контроля деталей пассажирских вагонов» СТО ФПК 1.11.002-2011; «Система неразрушающего контроля в ОАО «ФПК». Вихретоковый метод неразрушающего контроля деталей пассажирских вагонов» СТО ФПК 1.11.003-2011.
Трещины в сварных швах и основном металле всех элементов рамы (в продольных балках 1 и поперечных балках 2) не допускаются. Ремонт выявленных дефектов производить в соответствии с документом «Инструкция по сварке и наплавке узлов и деталей при ремонте пассажирских вагонов».

4.2.2 Проверить износ втулок кронштейнов 3, 4 крепления вертикальных и горизонтальных гасителей колебаний на раме (не более 0,4 мм).

4.2.3 Проверить резьбу М20 в кронштейнах крепления буксовых направляющих. При повреждении резьбы зачистить клиновые пазы кронштейнов 6 и восстановить резьбовые отверстия М20-6Н.

4.2.4 Проверить состояние кронштейнов крепления продольных поводков к раме тележки. Деформация, трещины не допускаются.

4.2.5 Геометрические параметры рамы тележки проверяют в соответствии с РД 32 ЦЛ 021-06 «Методика выполнения измерений тележек пассажирских вагонов при деповском ремонте».

Рисунок 4.3 — Рама тележки 68-4096

4.3 Колесная пара с буксовыми узлами

4.3.1 Колесные пары рисунок 4.4 и 4.5 после очистки сухим способом осматривают, ремонтируют в соответствии с требованиями документов:
— ЦВ/3429 «Инструкция по осмотру, освидетельствованию и формированию вагонных колесных пар»;
— 3-ЦВРК «Инструктивные указания по эксплуатации и ремонту вагонных букс с роликовыми подшипниками»;
— ТУ 24.05.816-82 «Технические условия. Колесные пары с буксовыми узлами на подшипниках качения»;
— ЦРБ-393 «Инструкция по техническому обслуживанию и эксплуатации сооружений, устройств. Подвижного состава и организации движения на участках обращения скоростных пассажирских поездов»;
— РД 32. ЦЛД-ВНИИЖТ.01-2005 «Руководящий документ по техническому обслуживанию, ремонту и освидетельствованию колесных пар пассажирских вагонов с двухрядными коническими подшипниками кассетного типа»;
— ПКТБВ-104.759-2008РК «Руководство по осмотру, освидетельствованию, ремонту и формированию колёсных пар с тормозными дисками, эксплуатации и ремонту буксовых узлов с подшипниками кассетного типа».

Колесные пары тележек моделей 68-4075 и 68-4076, эксплуатирующиеся со скоростями 161-200 км/ч, имеют конструкцию буксы с кронштейном для крепления гидрогасителя.
Колесные пары тележек моделей 68-4095 и 68-4096, эксплуатирующиеся со скоростями до 160 км/ч, могут быть с редуктором.
До 2006 г. в конструкциях буксы имелось отверстие для крепления гидрогасителя. Начиная с 2006 г. букса не имеет кронштейна для крепления гидрогасителя.

4.3.2 Производится контроль прессовой посадки ступиц тормозных дисков на ось. Признаком нарушения прессовой посадки является наличие разрыва краски.

Контролируется размер «а» (рисунки 4.4, 4.5). Расстояние между внутренними гранями тормозного диска размер «а» конструкции ОАО «ТВЗ и конструкции «KNORR-BREMSE», должно соответствовать данным, указанным в таблице 6.1 «Руководство по осмотру, освидетельствованию, ремонту и формированию колёсных пар с тормозными дисками, эксплуатации и ремонту буксовых узлов с подшипниками кассетного типа» ПКТБВ-104.759-2008РК и конструкторской документации.

4.3.3 Проверяют толщину тормозных дисков в четырех диаметрально противоположных местах, величина износа должна соответствовать параметрам указанным в руководстве ПКТБВ-104.759-2008РК.

Рисунок 4.4 — Колесная пара без редуктора

Рисунок 4.5 — Колесная пара с редуктором

4.3.4 Подшипники кассетного типа ТВU130 при пробеге вагона более 1.200.000 км (или более 8 лет эксплуатации) заменяют новыми в соответствии с требованиями ТУ 32 ВНИИЖТ-ТВЗ-В-30-99 «Колесная пара с прессовой посадкой буксовых подшипников на оси. Технические условия» или отремонтированными. Снятые подшипники подлежат отправке на завод-изготовитель для ремонта.

4.3.5 При проведении деповского ремонта производят полное или обыкновенное освидетельствование колёсных пар согласно требованиям Руководства по осмотру, освидетельствованию, ремонту и формированию колёсных пар с тормозными дисками, эксплуатации и ремонту буксовых узлов с подшипниками кассетного типа ПКТБВ-104.759-2008 РК.
При необходимости обточки колесной пары работа выполняется в соответствии с требованиями раздела 10 «Руководящего документа по техническому обслуживанию, ремонту и освидетельствованию колесных пар пассажирских вагонов с двухрядными коническими подшипниками кассетного типа» РД 32.ЦЛД-ВНИИЖТ.01-2005.

4.3.6 Размеры элементов колёсных пар должны соответствовать данным, представленных в таблице 6.1 документа «Руководство по осмотру, освидетельствованию, ремонту и формированию колёсных пар с тормозными дисками, эксплуатации и ремонту буксовых узлов с подшипниками кассетного типа» ПКТБВ-104.759-2008 РК.

4.3.7 Порядок монтажа и демонтажа противоюзного модуля ОДМ выполнять в соответствии с требованиями пунктов 27.2.2 и 30.9.2 Руководства ПКТБВ-104.759-2008 РК.
Зазор «А» между датчиком скольжения 1 и диском 2 (рисунок 4.6) должен быть не менее 0,5 мм. При необходимости зазор регулируется смещением фланца 3 по резьбе или установкой под датчик скольжения регулировочных пластин 4 толщиной от 0,3 до 1,0 мм.

Рисунок 4.6 — Левый буксовый узел (датчик ОДМ-3)

4.4 Буксовое подвешивание

4.4.1 Осмотреть и проверить узлы и детали буксового подвешивания (рисунок 4.7).

4.4.2 Проверить состояние наружной и внутренней пружин 1 буксового подвешивания, гнезда опорного 2, резиновых прокладок 3. Трещины и деформации не допускаются.
Пружины после обмывки контролируют в соответствии с ТУ 32 ЦЛ 0141-05 «Пружины цилиндрические винтовые тележек и ударно-тяговых приборов подвижного состава железных дорог».

4.4.3 Трещины и деформации буксовых поводков 4 не допускаются.
Зазор в резинометаллических амортизаторах 5 не допускается. При его наличии поводок должен быть заменен новым, а отбракованный – отремонтирован с заменой амортизаторов в головках поводков.

4.4.4 Крепежные детали с поврежденной резьбой заменяют новыми.

Рисунок 4.7 — Подвешивание буксовое

4.5 Надрессорный брус

4.5.1 Надрессорный брус (рисунок 4.8) осматривают, проверяют состояние сварных швов и основного металла. Трещины в сварных швах и основном металле не допускаются.

4.5.2 Износ внутренней поверхности кольца 1 и наружной поверхности втулки крестовины 2 более 0,5 мм ремонтируют наплавкой и зачищают.

4.5.3 Требования по износам валиков для крепления гасителей колебаний и втулок кронштейнов изложены в пунктах 3.9.2 и 3.9.3.

4.5.4 Проверяют состояние резинового амортизатора 5 упора. При наличии трещин и разрывов амортизатор заменяют новым. Болты и гайки крепления с изношенной или сорванной резьбой заменяют новыми.

4.5.5 Проверяют состояние и сварные швы коробок скользунов 6, кронштейнов продольных поводков 7, обечаек 8. Деформация, трещины в сварных швах и основном металле не допускаются.

4.5.6 Шкворни тележек при наличии износов ремонтировать в соответствии с 3.10 настоящего Руководства.

4.5.7 Геометрические размеры надрессорной бруса проверяют в соответствии с РД 32 ЦЛ 021-06 «Методика выполнения измерений тележек пассажирских вагонов при деповском ремонте».

Рисунок 4.8 — Брус надрессорный

4.6 Центральное подвешивание

4.6.1 Узлы и детали центрального подвешивания (рисунок 4.9) осматривают и проверяют.

4.6.2 Состояние пружин 1 после очистки проверяют в соответствии с ТУ 32 ЦЛ 0141-05 «Пружины цилиндрические винтовые тележек и ударнотяговых приборов подвижного состава железных дорог».

4.6.3 Валики 2, серьги 3 стяжного устройства, имеющие износ по диаметру более 1 мм, заменяют новыми или отремонтированными. Болты крепления опоры 9 с изношенной или сорванной резьбой заменяют новыми. Серьги 3 стяжного устройства осматривают. Изношенные отверстия восстанавливают или серьги заменяют новыми.

4.6.4 Продольный поводок тележки ремонтируют в соответствии с пунктом 3.8.6.

4.6.5 Вкладыш горизонтального скользуна 10 должен иметь гладкую рабочую поверхность. Задиры и риски удаляют механической обработкой. При высоте вкладыша скользуна менее 12 мм его заменяют новым. Одновременно проверяют состояние стальных опорных скользунов на шкворневых балках рамы вагона, поверхность которых должна быть гладкой, без задиров, рисок и раковин.

4.6.6 Гидрогасители ремонтируют в соответствии с документом № 301-05 ЦЛД «Руководство по техническому обслуживанию, ремонту, контролю и испытанию гидравлических и фрикционных гасителей колебаний пассажирских вагонов» и настоящим Руководством.

Рисунок 4.9 — Подвешивание центральное

4.7 Тормоз тележки

4.7.1 Ремонт и испытания дискового тормоза проводить в соответствии с требованиями, изложенными в разделе 6 настоящего Руководства и документов «Общее руководство по ремонту тормозного оборудования вагонов» 732 ЦВ-ЦЛ, «Временное руководство по техническому обслуживанию тормозного оборудования фирмы «KNORR-BREMSE» на пассажирских вагонах постройки ОАО «ТВЗ»», «Руководство по системному техническому обслуживанию» ТА 32870/84.

4.8 Сборка тележки. Проверочно-регулировочные работы

4.8.1 Все узлы и детали тележки перед сборкой должны быть проверены и приняты техническим контролем в соответствии с требованиями настоящего Руководства.

4.8.2 Восстановленные и новые детали должны отвечать требованиям чертежей завода-изготовителя (ОАО «ТВЗ»).

4.8.3 Все резьбовые и шарнирные соединения, а также внутреннюю поверхность кольца 10 и наружную поверхность втулки 11 подпятника (рисунок 4.1) смазывают ТСК-М ТУ 0254-004-56233549-2008.

4.8.4 При сборке узлов тележки концы шплинтов должны быть разведены, стопорные планки (шайбы) при загибе должны плотно прилегать к плоскости грани головки болта.

4.8.5 Все сопрягаемые поверхности на раме и надрессорном брусе, а также опорные поверхности букс, которые после сборки недоступны для грунтовки и окраски, должны быть предварительно покрыты грунтом Темакоут ГПЛ-С «Праймер».

4.8.6 Колесные пары с буксовыми узлами при сборке тележек должны быть установлены в соответствии со схемой «расположения тележек под вагоном », указанной в Руководстве по эксплуатации 4096.00.000РЭ, 4076.00.000РЭ.
Колесные пары новые и прошедшие ремонт со сменой элементов, подкатываемые под тележки, должны быть отбалансированы. Значение допускаемого дисбаланса в плоскости каждого колеса относительно оси, проходящей через центры кругов катания колеса должно быть не менее 6 Нм (0,6 кгм) для скоростей движения 141–160 км/ч и 3 Нм (0,3 кгм) для скоростей движения 161–200 км/ч.
Колесные пары при подкатке под вагон должны удовлетворять параметрам, представленным в разделе 6 документа «Руководство по осмотру, освидетельствованию, ремонту и формированию колёсных пар с тормозными дисками, эксплуатации и ремонту буксовых узлов с подшипниками кассетного типа» ПКТБВ-104.759-2008РК.

4.8.7 Пружины буксового и центрального подвешиваний устанавливаются в строгом соответствии с конструкторской документацией. При установке пружин центрального подвешивания в поддон необходимо ориентировать их так, чтобы плоскость начала витков была перпендикулярна продольной оси тележки. Торцы нижних витков пружины должны упираться в упоры на плоскостях поддонов (при их наличии).

4.8.8 Установка буксовых поводков 6, продольных поводков тележки 5 и гидравлических гасителей колебаний 8 и 9 (рисунок 4.1) должна производиться на специальном нагрузочном стенде, имитирующем нагрузку на тележку от тары вагона, при этом необходимо соблюдать симметричное по отношению к раме расположение надрессорного бруса и гидравлических гасителей колебаний, которое при необходимости регулируется перестановкой шайб 8 (рисунок 4.9).
Установку буксовых поводков производить следующим образом: br> — установить четыре верхних поводка и закрепить каждый четырьмя болтами и стопорными шайбами; контролировать размер зазора между основанием клинового паза кронштейна рамы и валика амортизатора, который должен быть не менее 1 мм.
& — установить четыре нижних поводка. Допустимое отклонение от горизонтального положения поводков, под тарой вагона, должно составлять приблизительно 10°.

4.8.9 Затяжка резинометаллических пакетов 5 (рисунок 4.9) поводка должна производиться до исчезновения вогнутости резины или появления выпуклости до 3 мм по отношению к металлической армировке пакета, которая, в свою очередь, должна фиксироваться в посадочных выточках кронштейнов на раме и надрессорном брусе.
До установки продольных поводков центрального подвешивания должны быть установлены две предохранительные скобы 3 стяжного устройства, связывающие надрессорный брус с рамой тележки, которые после подкатки тележки под вагон устанавливаются в транспортное горизонтальное положение на надрессорном брусе.

4.8.10 Перед подкаткой тележки под вагон произвести испытание трубопроводов на герметичность в системе дискового тормозного устройства, подсоединить рукав к магистрали, создав давление 0,5 МПа (5 кгс/см2) и перекрыть подачу воздуха при помощи крана. Падение давления в системе должно быть не более 0,01 МПа (0,1 кгс/см2) в течение 5 минут.

4.8.11 Отрегулировать зазоры «а» между тормозными дисками и тормоз- ными накладками. Для вагонов с тормозным блоком ОАО «ТВЗ» (рисунок 4.10) зазор «а» должен быть не менее 1 мм, суммарный зазор «2а» — не более 6 мм. Для вагонов с тормозным блоком фирмы «KNORR-BREMSE» (рисунок 4.11) суммарный зазор «2а» должен составлять 2-4 мм.

1 – корпус клещевого механизма; 2 – рычаг; 3 – рычаг; 4 – башмак; 5 – траверса; 6 – тормозная накладка
7 – затяжка-деталь; 8 – крышка; 9 – тормозной цилиндр; 10 – тормозной диск
Рисунок 4.10 — Блок тормозной ОАО «ТВЗ»

1 – корпус клещевого механизма; 2 – рычаг; 3 – рычаг; 4 – тормозной цилиндр; 5 – регулятор толкателя штанги;
6 – держатель тормозной накладки; 7 – накладка тормозная; 8 – тормозной диск
Рисунок 4.11 — Блок тормозной фирмы «KNORR-BREMSE»

4.8.12 После подкатки тележки под вагон проверяется зазор «б» (рисунок 4.1) между торцом кольца на надрессорном брусе и пятником вагона, который должен быть в пределах 16 2 1 +- мм. При необходимости его регули- ровки используются прокладки 1 (рисунок 4.12), которые устанавливают под опорные скользуны. Вкладыш скользуна должен заходить в коробку не менее чем на 5 мм.

4.8.13 Зазор «а» (рисунок 4.1) для тележек 68-4095 и 68-4096 должен быть не менее 35 мм, суммарный зазор «2а» не более 90 мм. Для тележек 68-4075 и 68-4076 зазор «а» должен быть не менее 45 мм, суммарный зазор «2а» не более 110 мм.

4.8.14 Продольные поводки устанавливать под тарой вагона, соблюдая симметричное (по отношению к раме тележки) расположение надрессорного бруса и гидравлических гасителей колебаний. При этом зазор «в» (рисунок 4.1) должен быть не менее 5 мм, а суммарный зазор «2в» одной пары скользунов не более 20 мм. Расчетная затяжка резинометаллических пакетов поводка достигается соблюдением необходимого сжатия резины каждого пакета до исчезновения вогнутости резины по периметру или появления выпуклости не более 3 мм по отношению к металлической армировке пакета. При затяжке гаек металлическая арматура пакетов должна входить в посадочные выточки кронштейнов поводка на раме и надрессорном брусе.

4.8.15 Зазоры «в» и «a» регулировать подбором по толщине накладок, привариваемых на вертикальные опоры скользунов на поперечных или продольных балках рамы тележки.

4.8.16 Высота оси автосцепки от головок рельсов при необходимости мо- жет быть отрегулирована установкой регулировочных прокладок (рисунок 4.12). Под пружины центрального подвешивания устанавливаются прокладки 2 общей толщиной не более 20 мм. Под буксовые пружины в опорные гнезда устанавливаются прокладки 3 общей толщиной до 4 мм в количестве не более двух.
Прокладки под пружинами буксового и центрального подвешивания с одной стороны тележки должны быть одинаковой толщины. br>& Все регулировочные работы на тележках производить под тарой вагона на горизонтальном выверенном участке железнодорожного пути.
После окончательной сборки тележка должна быть предъявлена и принята техническим контролером и приёмщиком ОАО «РЖД.
При отсутствии стенда для установки буксовых поводков временно допускается нагружать раму (в зоне поддонов рамы) грузом, соответствующим нагрузке от тары вагона. Колесные пары при этом должны быть зафиксированы по базовому расстоянию (2500 мм). Поводки центрального подвешивания при этом могут быть установлены под тарой вагона./p>

ПРОКЛАДКА 1.

ПРОКЛАДКА 2.

ПРОКЛАДКА 3.

Рисунок 4.12 – Регулировочные прокладки

5. Ремонт привода подвагонного генератора

5.1 Работы по демонтажу, ремонту и монтажу редукторно-карданных приводов вагонных генераторов пассажирских вагонов в условиях вагонных депо и вагоноремонтных заводов должны производиться в соответствии с документацией: «Редукторно-карданные приводы вагонных генераторов пассажирских ЦМВ. Руководство по ремонту» 038 ПКБ ЦЛ/ПКТБв-04 РД и дополнением к нему 054 ПКБ ЦЛ-2009.

5.2 Для редукторов от средней части оси и ТРКП после ремонта и замены масла на кузов вагона наносят вновь или заменяют надпись (рисунок 5.1) с указанием текущей даты (число, месяц, год) смены масла (рисунок 5.2).
Надпись изготавливается из самоклеющейся пленки. Пленка должна соответствовать техническим требованиям, указанным в альбоме «Знаки и надписи на вагонах пассажирского парка железных дорог России» 0082-05 ПКБ ЦЛ.

5.3 При деповском ремонте осмотреть ведущие шкивы приводов на предмет наличия клейма завода-изготовителя. Клеймо должно быть отчётливо видно и находится внутри рамки размером 50х50 мм, выполненной краской белого цвета. Ведущие шкивы привода, не имеющие клейм завода-изготовителя, из эксплуатации изъять, заменить исправными с клеймом завода-изготовителя. Разрешается установка деталей ведущего шкива привода от торца оси ТРКП, ТК-2 и ТК-3 производства ОАО «ТВЗ» и других производителей, имеющих разрешение на производство в соответствии с ОСТ 32.181-2001.

5.4 Приёмку приводов генераторов на вагоне производят в соответствии с пунктом 22.4 настоящего руководства.

Рисунок 5.1 — Место нанесения надписи о смене масла

Рисунок 5.2 – Надпись смены масла редуктора

6. Ремонт тормозного оборудования

6.1 Тормозное оборудование ремонтируют, проводят испытание и приёмку в соответствии с документом 732-ЦВ-ЦЛ «Общее руководство по ремонту тормозного оборудования, а также действующими техническими условиями и указаниями МПС и ОАО «РЖД».

6.2 Сварочные и наплавочные работы при ремонте тормозного оборудования производят в соответствии с Инструкцией по сварке и наплавке.

6.3 Ремонт и испытание тормозного оборудования вагонов RIC с тормозом КЕs выполняют согласно технической документации: «Руководство по ремонту тормозного оборудования на вагонах международного сообщения» № 215 ЦВА/8-73; «Инструкция на ремонт и испытание воздухораспределительной системы КЕ вагонов международного сообщения» № 211 ПКБ ЦВ; «Инструкция на ремонт и испытание противоюзных устройств вагонов международного сообщения» № 212 ПКБ ЦВ.

6.4 Тормозные диски вагонов постройки ОАО «ТВЗ» с цельнолитыми тормозными дисками должны быть подвергнуты неразрушающему контролю в соответствии с Технологической инструкцией по неразрушающему контролю венцов тормозных дисков пассажирских вагонов ЦЛ-297.

6.5 Ремонт пневмомодуля ПМ-02-02 производится согласно Руководству по эксплуатации пневмомодуля ПМ-02-02 ТП 7805-0014 РЭ.
Модуль проверяется на стенде на соответствие основным техническим характеристикам согласно требованиям ТУ 3742-003-24039780-2007.
При положительных результатах испытаний устанавливают на вагон без разборки.

6.6 Ремонт тормозного оборудования фирмы «KNORR-BREMSE» производится в соответствии с требованиями Временного руководства по техническому обслуживанию тормозного оборудования фирмы «KNORR-BREMSE» на пассажир- ских вагонах постройки ОАО «ТВЗ» и документа Руководство по системному техническому обслуживанию. Пассажирский вагон 160 км/ч. Тверь№ТА 32870/84.

055ПКБЦЛ-2010РД — Вагоны пассажирские. Руководство по деповскому ремонту br> & Филиал Проектно-конструкторское бюро пассажирского хозяйства (ПКБ ЦЛ ОАО «РЖД»)

Источник