Технология ремонта пищевого оборудования

Ремонтные работы на пищевом предприятии без остановки процесса (окрашивание конструкций).

Поддержание хорошeго санитарно-технического состояния – важный элемент на любом пищевом производстве. Состояние производственных помещений, технологического оборудования во многом определяет степень риска для физических (попадание посторонних включения) и биологических (микробиологическая чистота продукта) опасностей.

На предприятиях разрабатываются планы по проведению ремонтных работ помещений; программы планового технического обслуживания оборудования. Предприятие это “живой организм”, где встречаются и непредвиденные ситуации, не всегда все идет по плану.

Сегодня говорим, как снизить риски для пищевой продукции в условиях проведения ремонтных работ в производственных помещениях, если невозможно полностью остановить технологический процесс.

Ремонтные работы на пищевом производстве, базовые требования.

Производственная среда не должна быть источником опасностей для продукции (сырье, промежуточные полуфабрикаты, готовая продукция). Необходимо учитывать все возможные опасности для продукции.

Работники, подрядчики, осуществляющие ремонтные работы, должны иметь представления о рисках для продукции, которые связаны с их деятельностью. Обсудите какие действия являются недопустимыми.

Зона проведения работ должна быть обозначена, при необходимости дополнительно огорожена временными защитными конструкциями.

Если ремонтные работы проводятся сторонними организациями, не оставляйте подрядчиков одних в производственном цехе. Определите ответственного сотрудника, кто будет осуществлять контроль. Сотрудник должен иметь понимания, какие действия подрядчиков могут быть небезопасны для продукции.

Ремонтные работы проводятся с учетом внутренних процедур / инструкций предприятия, где учтены потенциальные риски и установлены требования пищевой безопасности при проведении работ. Если риски признаны существенными, одновременное проведение работ и изготовление продукции, не допускается.

Лакокрасочные материалы должны быть не токсичными, устойчивы к применяемым на производстве способам уборки, к моющим и дезинфицирующим средствам. Проверьте в документации, что краска подходит для применения на производстве продуктов питания / в общепите.

Если остановить производство нельзя, как снизить риски?

Можно использовать следующие приемы:
1) Во время окрашивания временно не использовать линии ближайшие к зоне покраски (разделение пространством);

2) В зоне окрашивания установить временную локальную вытяжку для удаления паров краски. Обсудите этот вариант с инженерной службой производства. Не обязательно это оборудование покупать, попробуйте взять его в аренду на период проведения ремонтных работ;

3) Если линии закрытые и весь процесс происходит внутри, а на выходе мы имеем уже упакованный в потребительскую упаковку продукт – риски минимальные;

4) Если мы имеем процесс открытой загрузки сырья, то сначала стоит загрузить сырье, только потом приступать к процессу окрашивания. Оцените блок схему процесса, где есть открытое сырье и продукт – не допускайте пересечения с ремонтными работами;

5) При выборе техники окрашивания стоит отдать предпочтение ручному окрашиванию по сравнению с распылением – взвеси в воздухе будет меньше, как и риски воздействия на продукцию;

6) Выбирая лакокрасочные материалы отдавайте предпочтение: менее пахучим, быстросохнущим, долговечным краскам, даже если они имеют более высокую стоимость. Оцените ситуацию на долгосрочное время – окрашивать ежеквартально увеличивая риски или проводить работы один раз в год. При пересчете “на круг” – выгода будет очевидна.

Контроль качества продукции на время проведения работ?

Усильте контроль за готовой продукцией на период проведения окрашивания. Есть смысл увеличить кратность оценки на органолептические показатели (запах, привкус). Оставьте для библиотеки образцов удвоенное количество проб.

Имейте повышенную настороженность к выпуску продукции в этот период.
Возможно стоит проводить дегустационную комиссию на каждую партию продукции. При коллективной оценке продукта больше шансов выявить органолептические несоответствия к привычному эталонному вкусу продукта.

Если возможно, проводите сравнительную дегустацию. Если позволяет срок годности возьмите ранее изготовленную партию аналогичного продукта и продукт изготовленный в процессе работ, если продукция впитала посторонние запахи при сравнительной дегустации заметить будет легче.

Если позволяет оборудование, изготовьте небольшую пробную партию продукции. Проведите оценку готовой продукции – будет ли влияние на органолептические свойства продукции. Если все же продукция “пострадала” – объем потерь будет существенно меньше.

С чем не стоит экспериментировать?

Если на предприятии изготавливается продукция для детского питания, стоит все же обсудить с руководством временную остановку технологического процесса на весь период проведения работ. Вкусовые рецепторы детей настроены “тоньше” чем у взрослых, степень риска выше.

При изготовлении детской продукции предъявляются самые жесткие требования и к качеству продукции, и к соблюдению требований пищевой безопасности на всех этапах технологического процесса.

Это касается и выпуска впитывающих запах продуктов (крупы / мука / бакалея и т.п). Оцените производственные риски с планово-экономическим отделом. Не произвести 3 тонны продукции или произвести с последующими рисками по браку и утилизации товара. Если на складах есть запас товара, обеспечивающий бесперебойную поставку на период ремонта – то выпуск можно отложить на день – два.

Не забывайте о сотрудниках, обслуживающих линии. Посмотрите в инструкции требования при работе с красками. Как правило в инструкции четко описано какие СИЗ нужно использовать, допускается ли присутствие людей, есть ли ограничения относительно пищевых продуктов.

Читайте также нашу статью хороших производственных практик “Внутреннее обустройство помещений“.
Интересует вопрос о котором мы еще не рассказали – оставляйте ваши пожелания в разделе “Хочу статью“.

Мы в социальных сетях Вконтакте, FB и Инстаграм, присоединяйтесь!

Источник

Особенности ремонта основных видов пищевого оборудования (ч.1)

Ремонт оборудования для измельчения.

Костедробилки. Перед ремонтом выполняют общую разборку дробилки, которая состоит в снятии привода, распределительного и рабочих валов, узла специального ролика, механизма подачи, шестерен, слива масла из редуктора, разборки его на детали и промывки их. При необходимости заменяют валы редуктора и шпонки, шарикоподшипники, сальниковые уплотнения. Затем собирают редуктор и опробывают валы на легкость и плавность вращения. Далее перебирают муфту сцепления с заменой и промывают корпус дробилки, калибруют резьбовые отверстия.

После этого перебирают узлы распределительного и рабочего валов, заменяют изношенные детали и крепеж, выставляют валы, производят шабровку вкладышей коренных подшипников и подгоняют по валу зубчатое колесо. Затем подготавливают к общей сборке комплект клиновых ремней, режущий инструмент, отремонтированные узлы и крепеж. Из отремонтированных узлов и деталей, комплектующих изделий собирают дробилки, смазывают, опробывают дробилку на холостом ходу с устранением обнаруженных дефектов. Завершающие операции – закрепление ограждения и испытание дробилки под нагрузкой.

Вальцовые дробилки. В процессе эксплуатации вальцовых дробилок наблюдаются характерные дефекты: неисправность и поломка крышек, ручек, шарниров, перекос, износ поверхности вальцов и образование на них задиров; износ подшипников; износ зубьев зубчатых колес; поломка пружин при вибрации машины или валков, что приводит к неравномерной подаче продукта в машину.

После разборки дробилки вальцы направляют для ремонта в мастерские, а остальные детали и узлы ремонтируют на месте. Наибольшему износу подвержены валки. Ремонт их заключается в новом рифлении на специальных вальцорезных станках. После ремонта вальцы контролируют с помощью металлической линейки на цилиндричность. Тщательной проверки требуют все пружины, так как со временем они стареют и теряют эластичность. Проверяют высоту пружины, а также упругость по выдерживаемой нагрузке. После ремонта дробилку испытывают сначала на холостом ходу, а затем под нагрузкой. Проверяют параллельность валков, зазоры между валками, нагрев подшипников, наличие вибрации, работу пружин и всех регулировочных винтов.

Ремонт сепараторов

Высокий класс точности сепараторов, специфичность материалов, из которых изготовлены детали, сложность изготовления и восстановления этих деталей в условиях ремонтно-механических мастерских предприятия обуславливают необходимость проведения периодических ревизий сепараторов, своевременного выявления недопустимого износа и замену изношенных деталей.

При ремонте сепараторов наибольший удельный вес приходится на детали приводного механизма. Их износ характеризуется посторонним шумом, повышенной вибрацией, медленным разгоном барабана и рядом других признаков.

Для ревизии сепаратор разбирают, отдельно группу горизонтального вала и группу веретена. Разбирать сепаратор без особой необходимости не рекомендуется, так как это может привести к нарушению посадок и приработки сопряженных деталей. Сепаратор разбирают осторожно, строго соблюдая порядок, изложенный в заводской инструкции. После разборки все ответственные вращающиеся детали тщательно моют, внимательно осматривают и измеряют. Наиболее ответственные детали (веретено, тарелкодержатель, тарелки, особенно разделительные, подшипники и др.) обследуют с помощью лупы, а при подозрении на наличие трещины используют средства рентгено- и ультразвуковой дефектоскопии.

При ремонте сепараторов наиболее часто приходится заменять изношенные фрикционные накладки на колодках центробежной фрикционной муфты, пружины и подшипники горловой опоры, подшипники подпятника, бронзовую шестерню (червячное колесо), резиновые уплотнительные кольца, резиновый диск упругой муфты и др.

Последовательность разборки сепараторов разных моделей имеет свои особенности, которые указаны в инструкции завода-изготовителя.

Для определения потери упругости пружин горловой опоры измеряют их высоту, осевшие пружины заменяют. Следует иметь в виду, что при осадке хотя бы одной из пружин горловой опоры необходимо заменить весь комплект. Новые пружины должны иметь одинаковую упругость, которую определяют, измеряя их высоту в свободном и сжатом (витки должны соприкасаться) состояниях; при этом отклонение не должно превышать ± 0,3 мм.

Для обеспечения одинаковой упругости пружин в рабочем состоянии, т.е. при вращении веретена, в процессе сборки горловой опоры пробки пружин следует завинчивать до отказа.

В червячной паре колесо заменяют, если износ зуба составляет более 1/3 толщины.

При износе шарикоподшипников веретена их следует заменить только шарикоподшипниками той группы точности, которая указана заводом-изготовителем. Подшипники перед установкой на веретено и горизонтальный вал нагревают в масле до 80 – 90 °С.

Детали барабана могут иметь следующие дефекты:

1) износ фиксирующих штифтов и выступов, которые служат для предотвращения смещения деталей барабана при их вращении;

2) деформация тарелок, у которых в основном загибаются вверх углы фиксирующих пазов, и происходит износ шипиков;

3) износ (истирание) напорных дисков из-за неправильной сборки барабана и регулирования положения дисков по высоте;

4) коррозия луженных деталей барабана в результате мойки их растворами кислот и сильнодействующих щелочей (применение кислот и сильнодействующих щелочей не допускается, так как при этом разрушается полуда и нарушается балансировка барабана);

5) отсутствие или износ уплотнительных резиновых прокладок, приводящий к образованию течи и сверхнормативным потерям продукта.

Изношенные фиксирующие штифты и выступы, а также напорные диски восстанавливают навариванием металла и обтачиванием под первоначальный размер. Деформированные тарелки выправляют деревянным молотком (киянкой) на конической оправе. При износе шипиков тарелок и ослаблении их пакета в пакет добавляют одну или две тарелки из запасных.

В условиях предприятия производят текущий и капитальный ремонты. При капитальном ремонте производят восстановление полуды и динамическую балансировку барабана. Сепараторы отправляют на ремонтные заводы или в мастерские при производственных объединениях.

Масло, слитое перед ремонтом из картера, фильтруют, а при плохом осветлении заменяют свежим.

Пуск сепаратора после ремонта производят с большой осторожностью. При появлении повышенной вибрации, шума или стука, чрезмерном нагревании подшипников и масла в картере сепаратор немедленно останавливают, разбирают и устраняют причины, вызывавшие нарушение нормального режима его работы.

Ремонт подвесной центрифуги

При ремонте центрифуги вначале снимают электродвигатель, а затем приступают к ее разборке. Через пробку в нижней части коробки спускают масло, снимают указатель движения масла и заливочную воронку. Только после этого снимают крышку, борта кожуха и сита, разбирают головку центрифуги, вынимают веретено, барабан (корзину), разбирают подъемный механизм, выгрузочный конус, очищают и моют все детали от грязи и масла.

Ремонт начинают с обследования ротора с помощью лупы. Наилучшим способом проверки состояния ротора является дефектоскопия в специальных организациях с помощью ультразвука или рентгена.

Подварка ротора запрещается, поэтому при обнаружении в нем язвин, трещин или образовании конусообразных лунок в отверстиях большой глубины ротор заменяют новым.

Тщательно проверяют состояние ступицы розетки. При износе распределительной тарелки разгружающего конуса, верхней муфты или трубки их заменяют новыми. Нижняя обечайка конуса пришлифовывается к конической поверхности розетки по диаметру. Металл самого конуса не должен быть изношенным более, чем на 20 % первоначальной толщины.

Вал центрифуги диаметром 110 мм ежегодно проверяют, шлифуют и притирают конус по ступице розетки.

Затем осматривают детали рычажного приспособления для подъема выгружательного конуса и при необходимости уплотняют шарниры и заменяют изношенные детали. При наличии изъянов в шаровой поверхности корпуса подшипников их устраняют притиркой. Амортизирующий резиновый буфер, а также изношенный тормозной шкив центрифуги заменяют новыми. С тормоза снимают ленту ферадо, изношенные сита и заменяют новыми и одновременно проверяют правильность крепления сит.

Нормальная и безопасная работа центрифуги во многом зависит от тщательности балансировки деталей. Ротор балансируют сначала самостоятельно, а затем с поставленными ситами.

При сборке центрифуги после ремонта головку центрифуги проверяют следующим способом. Вручную раскручивают центрифугу, и, если центрифуга раскручивается и останавливается плавно без толчков – головка собрана правильно. Состояние буфера и сборка проверяются покачиванием ротора центрифуги из стороны в сторону. Такое покачивание должно встретить упругое противодействие буфера. В противном случае головку нужно разобрать и сменить буфер. Если центрифуга при пробных пусках «бьет», а детали ее были отбалансированы, нужно проверить правильность затяжки резинового амортизатора.

Отремонтированную и собранную центрифугу после заливки маслом обязательно проверяют «на ходу» до начала производства на биение вала. При этом качество ремонта оценивается по величине биения и зависит от частоты вращения. Например, при частоте вращения центрифуги 1500 мин -1 ремонт считается выполненным качественно, если биение составляет 0,03 мм.

На каждую центрифугу должен быть паспорт с балансировочным журналом, куда ежегодно заносятся результаты балансировки и данные пересчета и произведенной замены.

Источник