Обслуживание распределительных устройств

Основными задачами обслуживания распределительных устройств (РУ) являются: обеспечение заданных режимов работы и надежности электрооборудования, соблюдение установленного порядка выполнения оперативных переключений, контроль за своевременным проведением плановых и профилактических работ.

Надежность работы распределительных устройств принято характеризовать удельной повреждаемостью на 100 присоединений. В настоящее время для РУ 10 кВ этот показатель находится на уровне 0,4. Наиболее ненадежными элементами РУ являются выключатели с приводом (от 40 до 60 % всех повреждений) и разъединители (от 20 до 42 %).

Основные причины повреждений: поломка и перекрытие изоляторов, перегрев контактных соединений, поломка приводов, повреждения за счет неправильных действий обслуживающего персонала.

Осмотр РУ без отключения должен производиться:

на объектах с постоянным .дежурным персоналом — не реже 1 раза в трое суток,

на объектах без постоянного дежурного персонала — не реже 1 раза в месяц,

на трансформаторных пунктах — не реже 1 раза в 6 месяцев,

РУ напряжением до 1000 В — не реже 1 раза в 3 месяца (на КТП — не реже 1 раза в 2 месяца),

после отключения короткого замыкания.

При проведении осмотров проверяют:

исправность освещения и сети заземления,

наличие средств защиты,

уровень и температуру масла в маслонаполненных аппаратах, отсутствие течи масла,

состояние изоляторов (запыленность, наличие трещин, разрядов),

состояние контактов, целостность пломб счетчиков и реле,

исправность и правильное положение указателей положения выключателей,

работу системы сигнализации,

исправность отопления и вентиляции,

состояние помещения (исправность дверей и окон, отсутствие течи в кровле, наличие и исправность замков).

Внеочередные осмотры открытых распределительных устройств проводят при неблагоприятных погодных условиях — сильном тумане, гололеде, усиленном загрязнении изоляторов. Результаты осмотра записывают в специальный журнал для принятия мер по устранению выявленных дефектов.

Помимо осмотров оборудование ра спределительных устройств подвергается профилактическим проверкам и испытаниям, выполняемым согласно ППР. Объем проводимых мероприятий регламентирован и включает ряд общих операций и отдельные специфичные для данного вида оборудования работы.

К общим относятся: измерение сопротивления изоляции, проверка нагрева болтовых контактных соединений, измерение сопротивления контактов постоянному току. Специфичными являются проверки времени и хода подвижных частей, характеристик выключателей, действия механизма свободного расцепления и др.

Контактные соединения — одни из самых уязвимых мест в распределительных устройствах. Состояние контактных соединений определяется внешним осмотром, а при проведении профилактических испытаний — с помощью специальных измерений. При внешнем осмотре обращают внимание на цвет их поверхности, испарение влаги при дожде и снеге, наличие свечения и искрения контактов. Профилактические испытания предусматривают проверку нагрева болтовых контактных соединений термоиндикаторами.

В основном используется специальная термопленка, которая имеет красный цвет при нормальной температуре, вишневый — при 50 — 60°С, темно-вишневый — при 80°С, черный — при 100 °С. При 110°С в течение 1 ч она разрушается и принимает светло-желтую окраску.

Термопленка в виде кружков диаметром 10 — 15 мм или полосок наклеивается в контролируемом месте. При этом она должна быть хорошо видна оперативному персоналу.

Шины РУ 10 кВ не должны нагреваться выше 70 °С при температуре окружающего воздуха 25 °С. В последнее время для контроля температуры контактных соединений начали использоваться электротермометры на базе термосопротивлений, термосвечи, тепловизоры и пирометры (действуют на принципе использования инфракрасного излучения).

Измерение переходного сопротивления контактных соединений проводится для шин на ток более 1000 А. Работа выполняется на отключенном и заземленном оборудовании с помощью микроомметра. При этом сопротивление участка шины в месте контактного соединения не должно превышать сопротивление такого же участка (по длине и сечению) целой шины более чем 1,2 раза.

Если контактное соединение находится в неудовлетворительном состоянии, его ремонтируют, для чего разбирают, зачищают от оксидов и загрязнения, покрывают специальной смазкой от коррозии. Обратную затяжку выполняют ключом с регулируемым крутящим моментом во избежание деформации.

Измерение сопротивления изоляции проводится для подвесных и опорных изоляторов мегаомметром на 2500 В, а для вторичных цепей и аппаратуры РУ до 1000 В — мегаомметром на 1000 В. Изоляция считается нормальной, если сопротивление каждого изолятора не менее 300 МОм, а сопротивление изоляции вторичных цепей и аппаратуры РУ до 1000 В —не менее 1 МОм.

Помимо измерения сопротивления изоляции опорные одноэлементные изоляторы подвергаются испытанию повышенным напряжением промышленной частоты в течение 1 мин. Для низковольтных сетей испытательное напряжение 1 кВ, в сетях 10 кВ — 42 кВ. Контроль многоэлементных изоляторов осуществляется при положительной температуре окружающего воздуха с помощью измерительной штанги или штанги с постоянным искровым промежутком. Для отбраковки изоляторов используются специальные таблицы распределения напряжений по гирлянде. Изолятор бракуется, если на него приходится напряжение менее допустимого.

В процессе эксплуатации на поверхности изоляторов откладывается слой загрязнения, которое в сухую погоду не представляет опасности, но при моросящем дожде, тумане, мокром снеге становится проводящим, что может привести к перекрытию изоляторов. Для устранения аварийных ситуаций изоляторы периодически очищают, протирая вручную, с помощью пылесоса и полых штанг из изоляционного материала со специальным наконечником в виде фигурных щеток.

При очистке изоляторов на открытых распределительных устройствах используют струю воды. Для повышения надежности работы изоляторов их поверхность обрабатывают гидрофобными пастами, обладающими водоотталкивающими свойствами.

Основными повреждениями разъединителей являются подгорание и приваривание контактной системы, неисправность изоляторов, привода и др. При обнаружении следов подгорания контакты зачищают или удаляют, заменяя на новые, подтягивают болты и гайки на приводе и в других местах.

При регулировании трехполюсных разъединителей проверяют одновременность включения ножей. У правильно отрегулированного разъединителя нож не должен доходить до упора контактной площадки на 3 — 5 мм. Усилие вытягивания ножа из неподвижного контакта должно составлять 200 Н для разъединителя на номинальные токи 400 . 600 А и 400 Н — на токи 1000 — 2000 А. Трущиеся части разъединителя покрывают незамерзающей смазкой, а поверхность контактов — нейтральным вазелином с примесью графита.

При осмотрах масляных выключателей проверяют изоляторы, тяги, целостность мембраны предохранительных клапанов, уровень масла, цвет термопленок. Уровень масла должен быть в пределах допустимых значений по шкале указателя уровня. Качество контактов считается удовлетворительным, если переходное сопротивление их соответствует данным завода-изготовителя.

При осмотрах маслообъемных выключателей обращают внимание на состояние наконечников контактных стержней, целость гибких медных компенсаторов, фарфоровых тяг. При обрыве одной или нескольких тяг — выключатель немедленно выводят в ремонт.

Ненормальная температура нагрева дугогасящих контактов вызывает потемнение масла, подъем его уровня и характерный запах. Если температура бачка выключателя превышает 70 °С, его также выводят в ремонт.

Наиболее повреждаемыми элементами масляных выключателей остаются их приводы. Отказы приводов наступают из-за неисправностей цепей управления, разрегулирования запирающего механизма, неисправностей в подвижных частях и пробоя изоляции катушек.

Текущий ремонт распределительных устройств проводится для обеспечения работоспособности оборудования до следующего планового ремонта и предусматривает восстановление или замену отдельных узлов и деталей. Капитальный ремонт выполняется для восстановления полной работоспособности. Проводится с заменой любых частей, в том числе и базовых.

Текущий ремонт распределительных устройств напряжением выше 1000 В выполняется по мере необходимости (в сроки, установленные главным инженером энергопредприятия). Капитальный ремонт масляных выключателей проводится 1 раз в 6 — 8 лет, выключателей нагрузки и разъединителей— 1 раз в 4 — 8 лет, отделителей и короткозамыкателей — 1 раз в 2 — 3 года.

Текущий ремонт распределительных устройств напряжением до 1000 В проводится не реже 1 раза в год на открытых ТП и через 18 месяцев на закрытых ТП. При этом контролируется состояние концевых заделок, проводится очистка от пыли и грязи, а также замена изоляторов, делается ремонт шин, подтяжка контактных соединений и других механических узлов, выполняется ремонт цепей световой и звуковой сигнализации, проводятся установленные нормами измерения и испытания.

Капитальный ремонт распределительных устройств напряжением до 1000 В проводят не реже 1 раза в 3 года.

Перевод подстанций на работу без дежурства персонала на щитах распределительных устройств дает возможность освободить высококвалифицированных рабочих и инженерно-технических работников от малопроизводительного труда по ведению записей показаний измерительных приборов и общему надзору за подстанцией. Задача полной ликвидации дежурства персонала на щитах распределительных устройств высоковольтных подстанций решается широким внедрением автоматики и телемеханики.

В связи с автоматизациией подстанций в сетевых районах резко увеличился удельный вес централизованных ремонтов, проводимых специализированными бригадами. Ввиду значительной отдаленности подстанций друг от друга совершенно нецелесообразно проводить весь ремонт централизованно.

Если Вам понравилась эта статья, поделитесь ссылкой на неё в социальных сетях. Это сильно поможет развитию нашего сайта!

Источник

Ремонт оборудования распределительных устройств.

Правильная техническая эксплуатация оборудования, применяемого в электроустановках сельских распределительных устройств, предусматривает проведение планово-предупредительного ремонта (ППР). Он разделяется на текущий и капитальный.

К текущему ремонту относится минимальный по объему вид работ, при котором путем замены отдельной небольшой детали или регулировки электрооборудования продлевают срок его работы до очередного текущего или капитального ремонта. Для этого необходимо содержать электрооборудование РУ в чистоте, устранять мелкие дефекты и неисправности, замеченные во время осмотров, а также не ликвидированные из-за невозможности отключения оборудования, отсутствия необходимых запасных деталей, материалов и т. п. До плановых отключений откладывают такие неисправности, которые не могут привести к повреждению оборудования, авариям или несчастным случаям. Текущие ремонты проводят обычно без разборки или вскрытия оборудования. Все работы выполняет персонал, обслуживающий данную электроустановку, за счет средств, отпущенных на этот вид ремонта.

К капитальному ремонту относятся работы, требующие разборки аппаратов, полного наружного и внутреннего ремонта с проверкой состояния узлов и деталей, длительного останова электрооборудования, большого объема испытаний, сложных приспособлений.

Одновременно с капитальным ремонтом устраняют выявленные в процессе эксплуатации заводские дефекты. При этом проводят модернизацию, усиление и усовершенствование отдельных узлов, устраняют дефекты, появившиеся во время монтажа.

Первый капитальный предупредительный ремонт оборудования РУ проводят по истечении срока службы (наработки), указанного заводом-изготовителем. Последующие капитальные ремонты проводят в соответствии с ПТЭ:

1) масляных выключателей (с внутренним осмотром), а также выключателей нагрузки и их приводов, разъединителей, заземляющих ножей — один раз в 3 . 4 года;

2) отделителей и короткозамыкателей с открытым ножом и их приводов — не реже одного раза в год;

3) оборудования ТП и РП, кроме выключателей и их приводов,— один раз в 6 лет.

Капитальный ремонт остальной аппаратуры РУ (трансформаторов тока и напряжения, конденсаторов связи и т. п.) проводят по мере необходимости — по результатам профилактических испытаний и осмотров.

Периодичность капитального ремонта можно изменить, исходя из опыта эксплуатации, мощности короткого замыкания, числа коммутационных операций, результатов испытаний и т. п.

Для нормальной работы потребителей энергии текущие и капитальные ремонты выполняют в строго определенные и заранее установленные сроки.

За последние годы нашел применение централизованный ремонт оборудования РУ подстанций. Его проводят бригады централизованного ремонта (БЦР), укомплектованные квалифицированными кадрами и обеспеченные необходимыми инструментом, приспособлениями, средствами механизации и транспорта.

Более совершенной формой централизации является индустриальный ремонт сложного оборудования в специализированных мастерских. В мастерских ремонтируют и модернизируют основное оборудование распределительных сетей: КТП напряжением 6 . 10/0,4 кВ, шкафы КРУ и КРУН, секционирующие пункты (СП), распределительные щиты РЩ-0,4 и т. д.

Ремонт оборудования в мастерских способствует повышению производительности труда, улучшению качества ремонта оборудования, снижению числа отказов в его работе.

Своевременное и правильное определение объема работ имеет большое значение для надлежащей подготовки к капитальному ремонту электрооборудования распределительного устройства.

За месяц до вывода электрооборудования в капитальный ремонт уточняют объем работ. При этом рассматривают и тщательно изучают все замечания по работе оборудования, отмеченные в ремонтных и эксплуатационных журналах, листах брака и аварий. Изучают также техническую документацию последнего капитального ремонта и проведенных после него текущих ремонтов.

При определении объема ремонтных работ учитывают работы по модернизации и усовершенствованию отдельных узлов, а также противоаварийные и другие мероприятия, разработанные на основе опыта эксплуатации аналогичного электрооборудования других объектов.

Намеченный объем капитального ремонта записывают в ведомость объема работ, на основании которой составляют технологический график капитального ремонта оборудования РУ. Этот график является документом, определяющим продолжительность отдельных работ, очередность их выполнения, плановые затраты труда и ответственных исполнителей. Технологический график ремонта составляют с расчетом обеспечения поточности отдельных операций и параллельности в общем комплексе ремонтных работ.

Источник