Технология ремонта тепловоза тэм2

Технология ремонта тепловоза тэм2

ТЕХНИЧЕСКАЯ ИНФОРМАЦИЯ
«Регионального Центра Инновационных Технологий»
№ ЦТ-519 от 03.11.1997.
ПРАВИЛА ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ И ТЕКУЩЕГО РЕМОНТА
ТЕПЛОВОЗОВ ТЭМ2, ТЭМ2А, ТЭМ2У, ТЭМ2УМ

ПРАВИЛА
ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ И ТЕКУЩЕГО РЕМОНТА
ТЕПЛОВОЗОВ ТЭМ2, ТЭМ2А, ТЭМ2У, ТЭМ2УМ

Правила технического обслуживания и текущего ремонта тепловозов ТЭМ2, ТЭМ2А, ТЭМ2У, ТЭМ2УМ содержат основные положения по техническому обслуживанию и текущему ремонту тепловозов ТЭМ2,ТЭМ2А, ТЭМ2У, ТЭМ2УМ в локомотивных депо и пунктах технического обслуживания; нормы допускаемых размеров и износов деталей, перечень деталей, подлежащих магнитному контролю, карта смазки, а также технические требования, предъявляемые при испытании узлов и агрегатов после ремонта.
Настоящие Правила рассчитаны на работников локомотивных депо и других должностных лиц, связанных с ремонтом и эксплуатацией тепловозов ТЭМ2, ТЭМ2А, ТЭМ2У, ТЭМ2УМ.
При разработке Правил были использованы замечания и предложения ВНИИЖТ, служб локомотивного хозяйства железных дорог по Правилам технического обслуживания и текущего ремонта тепловозов ТЭ1,ТЭ2,ТЭМ1,ТЭМ2,ТЭМ2А (издания 1980 г.), действующие инструкции, Правила текущего ремонта тепловозов ТЭМ2 (третья редакция) Брянского машиностроительного завода, а также учтено опыт работы локомотивных депо сети железных дорог. В настоящих Правилах учтены изменения конструкции и модернизация тепловозов.
Правила технического обслуживания и текущего ремонта тепловозов ТЭ1, ТЭ2, ТЭМ1, ТЭМ2, ТЭМ2А, утвержденные МПС СССР 29 июня 1979 г. N ЦТ/3792, считаются недействующими в системе МПС Российской Федерации.

1. ОРГАНИЗАЦИЯ РЕМОНТА

1.1. Организация и планирование технических обслуживаний и текущих ремонтов тепловозов.

1.1.1. Технические обслуживания и текущие ремонты тепловозов в депо подразделяются на следующие виды:
— техническое обслуживание ТО-1;
— техническое обслуживание ТО-2;
— техническое обслуживание ТО-3;
— техническое обслуживание ТО-4;
— техническое обслуживание ТО-5;
— текущий ремонт ТР-1;
— текущий ремонт ТР-2;
— текущий ремонт ТР-3.

1.1.2. Продолжительность работы тепловозов между техническими обслуживаниями ТО-3,ТО-4,ТО-5 и текущими ремонтами ТР-1, ТР-2, ТР-3 для каждого депо устанавливается начальником дороги в зависимости от интенсивности загрузки каждой серии тепловозов на основе сетевых норм, утвержденных Департаментом локомотивного хозяйства МПС России. Увеличение или уменьшение дифференцированных межремонтных сроков работы тепловозов устанавливается указаниями МПС России.
В период гарантийного срока работы тепловозов, прибывших с заводов-изготовителей, технические обслуживания и текущие ремонты должны производиться согласно инструкций заводов-изготовителей по обслуживанию данной серии тепловозов и узлов, согласованных с Департаментом локомотивного хозяйства МПС России с записью в паспорте и формуляре тепловоза и узлов регламентных работ .

1.1.3. Объем выполняемых работ для каждого вида технического обслуживания и текущего ремонта, необходимость замены и способы восстановления деталей устанавливаются настоящими Правилами. Ремонт колесных пар, роликовых букс, рессор, ударно-тяговых устройств, автотормозов, скоростемеров, автостопов и другого специального оборудования тепловозов производится по соответствующим инструкциям МПС России (см. Приложение 7).
Ремонт электрических машин при текущем ремонте ТР-3 производится согласно специальным правилам. Приготовление и контроль за качеством воды для охлаждения дизелей производится согласно Инструкции по приготовлению и применению воды для охлаждения двигателей тепловозов и дизель-поездов.

1.1.4. Порядок разборки, сборки и испытаний объектов ремонта устанавливается технологическими инструкциями, утвержденным Департаментом локомотивного хозяйства МПС России.

1.1.5. На тепловозы, отправляемые на ремонта в другие депо составляются предварительные описи их состояния, которые доставляются в пункты ремонта не позднее, чем за 15 дней до отправления их в ремонт. В предварительной описи должны быть указаны номера и условные пробеги каждого электродвигателя (остова, якоря) от постройки и ранее выполненных ремонтов по аналогии с формой ТЭУ-13 предварительной описи состояния электровозов. При отправлении тепловоза в другое депо одновременно с ним следует отправлять сверенные с действительными номерами машин и заполненные согласно указаниям МПС России технические паспорта, а также карты измерений его основных деталей.
Запрещается принимать в ремонт тепловозы не имеющие технические паспорта на узлы или при наличии технических паспортов, не заполненных согласно требованиям МПС или не соответствующих действительным номерам.
Тепловоз должен быть укомплектован исправным инструментом, противопожарными средствами и инвентарем для следования в пункт ремонта и обратно в депо приписки.

1.1.6. Снятие или подмена отдельных частей, узлов машин и агрегатов или другого оборудования тепловоза, отправляемого на ремонт в другое депо, запрещается. Инструмент и вспомогательный инвентарь (посуда, сигнальные средства), принадлежащие данному тепловозу, пополняется и ремонтируется в депо приписки локомотива.

1.1.7. На каждый тепловоз имеется технический паспорт, состоящий из общей части и вкладышей на основные узлы и агрегаты и карты измерений основных деталей. В технический паспорт при деповском ремонте вносятся записи о смене основных узлов и агрегатов, объем основных работ, произведенных на техническом обслуживании ТО-3 и текущих ремонтах, и работы по модернизации. В технические паспорта электрических машин заносят сведения о модернизации и ремонте, связанном со снятием электрических машин с тепловоза.

1.1.8. При текущих ремонтах ТР-2 и ТР-3 следует измерять детали ответственных узлов тепловозов, результаты измерений заносить в карты измерений и хранить с техническим паспортом тепловоза.

1.1.9. Технические обслуживания и текущие ремонты тепловозов производить комплексными и специализированными бригадами в локомотивных депо и пунктах технического обслуживания, оснащенных необходимым технологическим оборудованием, приспособлениями, инструментом и имеющих неснижаемый технологический запас узлов и запасных частей.

1.1.10. Все ремонтные работы производятся в строгом соответствии с Правилами техники безопасности, производственной санитарии при эксплуатации электровозов, тепловозов и моторвагонного подвижного состава и Инструкции по обеспечению пожарной безопасности на локомотивах и моторвагонном подвижном составе.

1.1.11. Перед выпуском тепловоза из технических обслуживаний ТО-3, ТО-4, ТО-5 или текущих ремонтов ТР-1, ТР-2, ТР-3 приемщик локомотивов должен принять локомотив и потребовать полного оформления технического паспорта и карт измерения основных деталей тепловоза.

1.2. Постановка тепловоза в ремонт и приемка из ремонта.

1.2.1. Тепловоз ставится на технические обслуживания ТО-3, ТО-4, ТО-5 или в любой текущий ремонт прибывающая из последней поездки локомотивная бригада. Если у этой бригады истекло время работы, постановка тепловоза производится экипировочной бригадой. Тепловозы приписки других депо, прибывшие в текущий ремонт ТР-2, ТР-3, принимаются мастером совместно с бригадой, сопровождающей тепловоз, с последующим оформлением акта.

1.2.2. До постановки тепловоза на ремонтное стойло должны быть произведены следующие работы:
а) продуты электрические машины и аппараты сухим сжатым воздухом давлением не более 0,20-0,35 МПа (2-3,5 кгс/кв.см);
б) проверены при необходимости статический напор воздуха, подводимого для охлаждения тяговых электродвигателей, давление масла в системе смазки компрессора, действие тормозов, песочниц и звуковых сигналов;
в) слито масло из картера дизеля при постановке тепловозов в текущие ремонты ТР-2 и ТР-3. При постановке тепловоза в текущий ремонт ТР-1 масло сливают в том случае, когда продолжительность работы тепловоза после последней замены масла превышает установленную норму, или масло забраковано лабораторным анализом, или необходимо демонтировать поршни двух или более цилиндров дизеля. В последнем случае слитое масло допускается к дальнейшей работе по заключению химической лаборатории;
г) слита вода из системы охлаждения при постановке тепловоза в текущие ремонты ТР-2 и ТР-3;
д) слито топливо из баков при постановке тепловоза в текущий ремонт ТР-3;
е) проверено наличие пломб в установленных местах;
ж) сдан дежурному инструментального цеха (отделения) депо для хранения весь инструмент и вспомогательный инвентарь, находящийся на тепловозе.

1.2.3. Окончательный объем работы по каждому тепловозу определяется с учетом перечня работ, составленного мастером, осматривавшим тепловозы, замечаний прибывшей локомотивной бригады, записей в журнале технического состояния тепловоза и утверждается руководством депо.

1.2.4. После текущих ремонтов ТР-2 и ТР-3 тепловоз подвергается полным реостатным испытаниям (обкаточным и сдаточным) согласно приложению 2 настоящих Правил. Необходимость контрольно-реостатных испытаний после текущего ремонта ТР-1 определяется п.1.2 Приложения 2 настоящих Правил.

1.2.5. Устранением замеченных в процессе испытаний неисправностей должен руководить мастер ремонтной бригады, производившей ремонт тепловоза. Регулировка тепловых параметров дизеля, электрических аппаратов и ведение реостатных испытаний возлагается на мастера (инженера) реостатных испытаний. В помощь мастеру реостатных испытаний выделяются слесаря ремонтной бригады. При сдаточных реостатных испытаниях на тепловозе должны присутствовать мастер ремонтной бригады, производившей ремонт данной машины, и приемщик локомотивов депо.

1.2.6. Готовность тепловоза к эксплуатации после технических обслуживаний ТО-3,ТО-4,ТО-5 или текущего ремонта ТР-1 подтверждается записью мастера ремонтной бригады в книге ремонта формы ТУ-28 и журнале технического состояния формы ТУ-152. Готовность тепловоза после текущих ремонтов ТР-2 и ТР-3 оформляется актом установленной формы за подписями начальника депо или его заместителя и приемщика локомотивов депо.

1.2.7. Контроль за качеством выполненных слесарями работ по ремонту оборудования тепловоза возлагается на руководителей бригад, участвующих в осмотре и ремонте тепловозов. Проверка наиболее ответственных узлов оборудования возлагается непосредственно на мастера или помощника мастера ремонтной бригады.

1.2.8. Выборочный контроль отремонтированных ответственных узлов оборудования, а также качество выполнения технического обслуживания ТО-3 и плановых видов ремонта возлагается на приемщиков локомотивов депо.

1.2.9. Все неисправности (дефекты, повреждения), явившиеся результатом неудовлетворительного качества текущих ремонтов ТР-2, ТР-3 и обнаруженные на тепловозе в течение пробега до первого текущего ремонта ТР-1, но не более 3-х месяцев со дня выхода тепловоза из ремонта, должны быть устранены в депо приписки тепловоза после составления акта-рекламации с отнесением расходов на счет депо, ремонтировавшего тепловоз.
Для решения спорных вопросов по объему и качеству выполненных при ремонте работ допускается вызывать представителя депо, ремонтировавшего тепловоз.
Разногласия о виновности заинтересованных сторон (депо одной железной дороги) рассматриваются и решаются начальником службы локомотивного хозяйства железной дороги, а при выполнении ремонта для депо разных железных дорог — Департаментом локомотивного хозяйства МПС России.

2. ОБЩИЕ УКАЗАНИЯ ПО РЕМОНТУ ТЕПЛОВОЗОВ

2.1. Снятие, разборка и очистка узлов и агрегатов для ремонта.

2.1.1. Разборочные работы необходимо вести исправным инструментом и приспособлениями, обеспечивающими сохранность деталей при демонтаже. Снятые узлы и детали следует укладывать осторожно, предохраняя их от ударов.

2.1.2. Перед снятием или разборкой ответственных узлов и механизмов необходимо произвести следующие работы:
а) проверить наличие на деталях клейм и меток взаимного расположения. Если клеймо или метки спаренности на какой-либо детали отсутствуют или перепутаны, их следует восстановить согласно требованиям чертежа или сделать отметку краской;
б) измерить зазоры между деталями, определить характер износа трущихся деталей в рабочем положении, т.е. в том их положении, в котором они закреплены и прирабатывались в процессе эксплуатации, устанавливается степень деформации деталей;
в) определить визуально (по наличию выступающей смазки, ржавчины, трещин краски, следов потертости или блеска и т.д.) или обстукиванием, нет ли ослабления посадки деталей;
г) закрыть открытые полости и отверстия с обоих концов крышками или пробками. Применение для этой цели обтирочных материалов запрещается.

2.1.3. Сварные детали, узлы, собранные с гарантированным натягом деталей, а также шпильки разбираются или выворачиваются только в случае необходимости.

2.1.4. Регулировочные прокладки и штифты, служащие для проверки соосности валов и фиксации узлов и агрегатов при их монтаже, необходимо сохранить и в дальнейшем ставить на свои места.

2.1.5. Объект ремонта очищается до и после разборки. Предварительная очистка необходима для обеспечения чистоты на рабочих местах.

2.1.6. Крупногабаритные сварные и литые детали, детали из черных и цветных металлов в зависимости от степени и характера загрязнения подлежат очистке механическим или химическим способом (обмывкой в растворе).

2.1.7. Точно обработанные детали очищаются окунанием в осветленный керосин, струйным способом или ультразвуком. Шейки коленчатых валов, осей колесных пар, подшипники качения, а также шлифованные или полированные поверхности других деталей, которые могут покрыться коррозией, после очистки струйным способом или вываркой в растворе должны быть покрыты маслом.

2.1.8. Узлы и детали, изготовленные из металла с электрической изоляцией, очищаются в зависимости от степени и характера загрязнения одним из следующих способов: обдуванием сжатым воздухом, протиранием тампонами, смоченными в бензине, водобензиновой горячей смесью, парами растворителя. При очистке металлических деталей, электрических аппаратов, не покрытых, изоляционной защитной пленкой, допускается в качестве абразива применять песок. При абразивной очистке тщательно подбирается размер абразивных частиц и величина давления воздуха.

2.2. Контроль состояния (дефектация, браковка) деталей.

2.2.1. Дефектация деталей производится для определения пригодности к дальнейшей эксплуатации в соответствии с допускаемыми нормами износа, а также возможности восстановления поврежденных деталей. Детали или отдельные части деталей, подлежащие дефектации, должны быть предварительно очищены от грязи, нагара, коррозии, накипи и т.д.

2.2.2. При применении средств технического диагностирования узлов в технологических процессах технических обслуживаний и текущих ремонтов допускается изменение предусматриваемого настоящими Правилами объема работ в соответствии с результатами оценки технического состояния тепловозного оборудования и его остаточного ресурса.

2.2.3. Определение трещин у деталей в зависимости от их габарита и материала, характера предполагаемого расположения дефекта рекомендуется производить одним из следующих способов: визуальным, акустическим, обстукиванием, гидравлическим испытанием (опрессовкой), при помощи магнитной, цветной или ультразвуковой дефектоскопии.

2.2.4. При визуальном способе контроля с применением в необходимых случаях луп особое внимание уделяется поверхностям, расположенным в зонах высоких тепловых и механических нагрузок, а также в зонах концентрации напряжений.

2.2.5. При отыскании трещин, пор и т.п. в сварных и литых деталях методом опрессовки испытание производится жидкостью, нагретой до температуры, при которой деталь работает в эксплуатации.

2.2.6. Цветная дефектоскопия применяется для отыскания поверхностных дефектов у отдельных деталей или деталей, находящихся в собранных узлах и конструкциях, изготовленных из немагнитных материалов (цветных металлов, пластмасс, твердых сплавов).

2.2.7. Магнитная дефектоскопия (метод магнитного порошка) применяется для контроля состояния стальных и чугунных деталей, имеющих усталостные и закалочные трещины, волосовины, включения и другие пороки металла, выходящие на поверхность. После намагничивания детали должны быть подвергнуты размагничиванию.

2.2.8. Ультразвуковая дефектоскопия применяется для отыскания глубинных пороков металла (волосовин, трещин, усадочных раковин, пористости, шлаковых включений и непроваренных мест в сварочных швах, не выходящих на поверхность) как у отдельных деталей, так и у деталей, находящихся в собранных узлах и конструкциях, независимо от материалов, из которых они изготовлены.

2.2.9. При контроле состояния обмоток электрических машин, аппаратов и кабелей, сопротивление проводников измеряется при помощи мостов или методом амперметра-вольтметра, а сопротивление изоляции проводников — мегомметром. При этом напряжение мегомметра должно быть 500 В. Испытание прочности изоляции производится переменным напряжением промышленной частоты или выпрямленным напряжением.

2.2.10. Величина и характер износа деталей в зависимости от их конструкции определяется путем микрометража в соответствии с требованиями Приложения 1 настоящих Правил.

2.2.11. Измерительные средства (инструмент, приборы и устройства, применяемые для определения величины и характера износа деталей) должны содержаться в постоянной исправности и подвергаться проверке в установленные сроки.

2.3. Ремонт и сборка деталей типовых соединений и узлов

2.3.1. Детали резьбового соединения, имеющие срыв, вытянутость и износ резьб, недопустимые забоины, в зависимости от их конструкции, прочности и материала деталей, а также экономической целесообразности ремонта допускается восстанавливать одним из следующих способов:
а) перенарезанием резьбы под ремонтный размер (под меньший размер у болтов, шпилек, концов валов, под больший размер у резьбовых отверстий);
б) наплавкой с последующим нарезанием резьбы под номинальной размер;
в) постановкой ввертыша в резьбовое отверстие или заменой резьбового конца болта, шпильки или вала. Новые части должны быть изготовлены из металла той же марки, что и ремонтируемые детали;
г) нарезанием новых резьбовых отверстий рядом со старыми.

2.3.2. При сборке резьбовых соединений должны быть соблюдены следующие условия:
а) проходные отверстия под болты в соединяемых деталях при относительном их смещении, не допускающем постановку болта соответствующего размера, следует исправлять рассверловкой, развертыванием или наплавкой. В последнем случае отверстия должны быть обработаны под номинальный диаметр. Раздача отверстий оправкой не допускается;
б) запрещается применять болты, шпильки и гайки, имеющие разработанную, сорванную или забитую резьбу, забитые грани головок. Резьбу болтов и гаек ответственных соединений следует проверять резьбовым калибром 3-го класса точности;
в) не допускается ввертывать болты, завышенные по длине или нормальные болты в заниженные по глубине нарезки отверстия;
г) для плотной посадки шпилек или ввертышей их необходимо ставить на густотертом сурике или густотертых белилах;
д) ось резьбы шпильки должна быть перпендикулярна, а торец гайки параллелен опорной поверхности детали, в которую ввернута шпилька, плоскости шайб должны быть параллельны между собой;
е) чтобы исключить возможные перекосы и коробление деталей ответственных узлов, гайки и болты следует затягивать усилием и в последовательности, установленными технологической инструкцией или чертежами на сборку данного узла;
ж) стопорение и контровка деталей должны быть произведены согласно требованиям чертежа на сборку данного узла. Негодные пружинные и фасонные шайбы, шплинты и другие детали, служащие для стопорения и контровки деталей, необходимо заменить.

2.3.3. Детали шпоночного соединения, имеющие смятие и износ пазов, ослабление посадки или деформацию шпонки, в зависимости от их конструкции и прочности допускается восстанавливать одним из следующих способов:
а) обработкой пазов спариваемых деталей (ручным или механическим способом) до ремонтных размеров с постановкой шпонки ремонтного размера;
б) обработкой паза одной из деталей под ремонтный размер с постановкой ступенчатой шпонки;
в) электродуговой наплавкой пазов с последующей обработкой под номинальный размер с постановкой шпонки чертежного размера;
г) нарезанием нового паза у охватывающей детали (ступицы) с постановкой ступенчатой шпонки или шпонки номинального размера;
д) заменой части детали — постановкой втулки в отверстие охватывающей детали или заменой шпоночной части конца вала и изготовлением шпонки номинального размера. Металл новых частей должен быть той же марки, что и ремонтируемой детали. Наплавка шпоночных пазов вала, работающего со знакопеременной нагрузкой, запрещается, кроме случаев, когда наплавочные работы ведутся, вибродуговым способом с соблюдением соответствующих требований Инструкции по сварочным и наплавочным работам при ремонте тепловозов, электровозов, электропоездов и дизель-поездов.

2.3.4. При сборке шпоночного соединения должны быть соблюдены следующие основные требования:
а) ось шпонки должна быть параллельна оси вала и охватывающей детали;
б) высота выступающей части шпонки должна быть одинаковой по всей ее длине в пределах допусков чертежа;
в) допуски на посадку шпонки в паза деталей должны быть в пределах, указанных на чертеже.

2.3.5. Детали шлицевого соединения, имеющие износ, смятие, деформацию и откол шлицев, в зависимости от прочности деталей и экономической целесообразности ремонта допускается восстанавливать одним из следующих способов:
а) наплавкой шлицевой части вибродуговым способом под слоем флюса износостойкой проволокой с последующей обработкой шлицев под номинальный размер;
б) заменой части детали — заменой шлицевого конца вала с постановкой ремонтной втулки внутрь охватывающей детали. Новые детали должны быть изготовлены из металла той же марки, что и ремонтируемая деталь.

2.3.6. При сборке шлицевых соединений должны быть соблюдены требования чертежа по посадочным зазорам; шлицы должны быть покрыты твердой смазкой.

2.3.7. Детали неподвижных конусных соединений, имеющие задиры, износ, смятие и наклеп конусных частей в зависимости от и конструкции и прочности, а также экономической целесообразности ремонта, допускается восстанавливать одним из следующих способов:
шлифовкой (разверткой) сопрягающихся конусных поверхностей;
наплавкой с последующей механической обработкой сопрягающихся поверхностей до номинального размера;
заменой части детали постановкой втулки в отверстие охватывающей детали или заменой конусной части вала с последующей механической обработкой сопрягающихся конусных поверхностей до номинального размера;
осталиванием или цинкованием сопрягающихся поверхностей. Наплавку конусных поверхностей деталей, работающих со знакопеременной нагрузкой, следует производить только вибродуговым способом под слоем флюса.

2.3.8. При сборке неподвижных конусных соединений должны быть соблюдены следующие основные условия:
сопрягаемые конусные поверхности следует обрабатывать в соответствии с требованием чертежа. Прилегание конусных поверхностей необходимо контролировать по краске или соответствующим калибром. Следы краски, характеризующие степень прилегания конусных поверхностей, должны составлять не менее 70% от всей площади, входящей в конусное соединение;
натяг в соединении должен быть установлен в пределах, указанных на чертеже. Сборка соединения может быть осуществлена с предварительным нагревом охватывающей детали, охлаждением вала или с применением пресса.

2.3.9. Детали подвижных конусных соединений с шириной притирочного пояска запорного конуса более 0,5 мм (клапаны цилиндровых крышек, нагнетательные клапаны топливных насосов, пробковые краны и т.п.) с выгоранием, раковинами, износом, наклепом и другими дефектами запорной конусной поверхности в зависимости от их прочности и материала допускается восстанавливать одним из следующих способов:
а) при незначительных размерах дефектов — взаимной притиркой запорных конусов с применением притирочных паст или шлиф-порошков, смешанных с маслом;
б) при значительных размерах износов — станочной обработкой (шлифованием или проточкой) конусных поверхностей и последующей притиркой конусов с обязательным доведением углов запорных конусов до первоначальных величин;
в) при значительных повреждениях и износе деталей — наплавкой по поверхности запорного конуса одной детали, ее станочной обработкой и последующей взаимной притиркой деталей. Этот способ рекомендуется главным образом для пробковых конусных кранов из цветного металла. Притирочный поясок на запорном конусе каждой детали должен быть непрерывным по окружности, шириной в пределах, указанных в настоящих Правилах. Допускается оставлять на конусной части деталей круговые и поперечные риски, неглубокие раковины, расположенные вне притирочного пояска.

2.3.10. Детали подвижных конусных соединений с шириной притирочного пояска запорного конуса менее 0,5 мм (кроме запорного конуса распылителя форсунки и нагнетательного клапана топливного насоса дизеля) с наклепом или износом конусной поверхности следует восстанавливать только станочной обработкой или обработкой при помощи притиров конусных поверхностей деталей с обязательным доведением углов их запорных конусов до первоначальных размеров последующей притиркой.

2.3.11. Качество притирки запорных конусов деталей подвижных конусных соединений разрешается контролировать предварительно по карандашным рискам, а окончательно — наливом керосина, опрессовкой воздухом или жидкостью. При проверке керосином и опрессовкой жидкостью пропуск жидкости или «потение» в соединениях не допускается. При контроле опрессовкой воздухом шипение или образование пузырьков (после смачивания мыльной водой) не допускается.

2.3.12. Ослабление посадки деталей неподвижных соединений с гарантированным натягом в зависимости от конструкции узла, прочности и степени ослабления посадки деталей, а также экономической целесообразности ремонта рекомендуется устранять одним из следующих способов:
а) хромированием или омеднением, когда толщина наращиваемого слоя металла на поверхности вала или отверстия не превышает 0,15 мм;
б) нанесением пленки клея ГЭН-150(В), когда толщина пленки клея, наносимого на поверхность вала или отверстия детали, не превышает 0,10 мм;
в) цинкованием или металлизацией, когда толщина наращиваемого слоя металла не превышает 0,30 мм;
г) раздачей, обжатием или осадкой, когда необходимо увеличивать диаметр оси, пальца, валика и т.п. деталей или уменьшить диаметр отверстия до 0,30 мм;
д) осталиванием, вибродуговой наплавкой, постановкой ремонтной втулки на вал, полувтулок или втулок в отверстие, когда толщина наращиваемого слоя превышает 0,30 мм: наплавка валов, работающих со знакопеременной нагрузкой допускается только по технологическим инструкциям утвержденными Департаментом локомотивного хозяйства МПС России.
е) электроискровым способом, когда толщина наращиваемого слоя металла на поверхности вала или отверстия не превышает 0,10 мм.

2.3.13. При наращивании посадочной части детали пленкой клея ГЭН-150(В) необходимо соблюдать следующие основные требования:
поверхность, на которую наносится клей, должна быть тщательно очищена вручную шкуркой или на станке до металлического блеска, обезжирена бензином «Галоша» или Б70 и протерта ацетоном. Наличие следов воды, масла, ржавчины и любого загрязнения не допускается. Качество очистки поверхности детали от загрязнения проверяется белой салфеткой, а качество обезжиривания — по смачиваемости водой;
после очистки деталь должна быть выдержана на воздухе в течение 5-10 мин для испарения обезжиривающей жидкости.
Прикасаться к очищенным поверхностям детали руками запрещается;
клей на поверхность деталей в зависимости от ее конструкции рекомендуется наносить центробежным способом, напылением, окунанием или накаткой согласно инструкции по Применению клеевых композиций при ремонте деталей локомотивов разработки ПКБ ЦТ МПС России. Допускается производить эту операцию поливом или кистью. Запрещается наносить клей на деталь, температура которой превышает температуру помещения;
после нанесения каждого слоя клея деталь следует выдерживать на воздухе не менее 20 мин для испарения растворителя;
для получения максимальной прочности слой клея, нанесенный на деталь, должен быть подвергнут термообработке путем нагрева до температуры 100-120 градусов С (не более 140 градусов С) с выдержкой при этой температуре 30-120 мин. Термообработка может быть совмещена с нагревом детали перед посадкой. Запрещается термообработка в печах с открытым огнем или в ваннах с любой жидкостью;
для уменьшения распрессовочного усилия сопрягаемую поверхность одной из деталей перед посадкой рекомендуется смазать 5-процентным раствором жидкости ГКЖ-94 в бензине или 5-процентным раствором силиконового каучука. Допускается применять для этой цели коллоидальный графит.

2.3.14. Сборку деталей неподвижных соединений с гарантированным натягом необходимо выполнять с соблюдением следующих основных требований:
перед соединением сопрягаемые поверхности детали тщательно осматриваются и обмериваются. Заусенцы на поверхностях деталей не допускается. Натяг в соединениях должен быть установлен в пределах, указанных на чертеже;
для увеличения надежности соединения рекомендуется на одну из сопрягаемых поверхностей нанести слой клея ГЭН-150(В) толщиной 0,010 — 0,040 мм. Для уменьшения трения при запрессовке поверхность деталей рекомендуется смазать тонким слоем масла;
сборка соединения может быть выполнена с предварительным нагревом охватывающей детали, охлаждением охватываемой детали или при помощи пресса. В последнем случае необходимо применять приспособления, обеспечивающие действие усилия запрессовки строго по оси запрессовываемой детали.
вести сборку соединения ударами непосредственно по детали без применения специальных оправок запрещается. Запрессовку детали следует производить до положения упора, указанного на чертеже.

2.3.15. Нормальный зазор в шарнирных соединениях, т.е. в соединениях, осуществленных при помощи цилиндрических элементов — осей, пальцев, валиков, втулок и т.п. деталей, не передающих крутящего момента, с предельным износом деталей в зависимости от конструкции, прочности материала детали, а также экономической целесообразности допускается восстанавливать одним из следующих способов:
обработкой оси, пальца или валика под ремонтный размер с соответствующим уменьшением диаметра отверстия (втулочного подшипника);
обработкой отверстия (втулочного подшипника) под ремонтный размер с соответствующим увеличением диаметра оси, пальца или валика;
восстановлением номинального размера диаметров отверстия (втулочного подшипника) оси, пальца или валика;
заменой одной детали соединения новой, при этом овальности шейки или отверстия незаменяемой детали должна быть доведена до нормы. Увеличение диаметра оси, пальца или валика или уменьшение диаметра отверстия (втулочного подшипника) у деталей, бывших в употреблении, следует производить одним из способов, указанных в п.2.3.12,б), д), е) настоящих Правил.

2.4. Узлы с подшипниками качения

2.4.1. Подшипниковые узлы колесных пар, якорей тяговых электродвигателей, а также тяговых генераторов следует осматривать и ремонтировать в соответствии с требованиями Инструкции по содержанию и ремонту узлов с подшипниками качения локомотивов и моторвагонного подвижного состава.
Контроль за состоянием подшипников качения необходимо производить следующим образом:
а) после демонтажа и промывки подшипников проверяется легкость их вращения и определяется осевой и радиальный зазор. При проверке легкости вращения подшипников особое внимание следует обращать на характер издаваемого подшипником шума, наличие заедания и степень торможения. Работоспособное состояние узлов с подшипниками качения может быть проверено средствами технической диагностики. В случае ненормального вращения подшипник должен быть вторично промыт и вновь проверен. Легкость вращения контролируемого подшипника должна сравниваться с вращением эталонного подшипника;
б) для осмотра сферических двухрядных ролико- и шарико-подшипников внутренние кольца вместе с сепараторами и шариками следует поворачивать относительно наружных колец. Подшипники разборной конструкции при необходимости подлежат полной разборке и переукомплектовке. Для осмотра подшипников с двумя защитными шайбами последние следует снять.

2.4.2. Подшипники качения бракуются при наличии:
а) следов перегрева (цветов побежалости) на поверхностях качения наружных и внутренних колец, шариков и роликов;
б) трещин, отколов и изломов деталей (колец, шариков, роликов и сепараторов);
в) выкрашиваний металла, раковин и коррозии на дорожках качения колец, поверхностях шариков и роликов;
г) выработки поверхности дорожек качения колец, поверхностей шариков и роликов, ползунов на поверхностях роликов;
д) радиального или осевого зазора более норм, указанных соответственно в табл.2.1 и 2.2;
е) зазоров менее 0,2 мм между буртом внутреннего или наружного кольца и сепаратором радиальных шарикоподшипников со штампованными сепараторами, имеющими диаметр отверстия более 20 мм (более мелкие шариковые подшипники со штампованными сепараторами бракуются при зазоре менее 0,1 мм);
ж) обрыва, среза и ослабления заклепок сепаратора, износа прорезей сепаратора, приводящего к выпадению ролика.

2.4.3. Подшипники качения при текущих ремонтах разрешается оставлять в работе при наличии:
коррозии на поверхности колец, которую можно удалить;
царапин или рисок на посадочных поверхностях наружного и внутреннего колец подшипников, появившихся вследствие слабой посадки подшипника;
темных пятен коррозионного характера на беговых дорожках колец, шариках и роликах, появившихся вследствие недоброкачественного хранения подшипников (устраняемых зачисткой);
матовой поверхности шариков или роликов и беговых дорожек вследствие нормального износа;
деформации и небольшого износа гнезд сепаратора сферического роликового подшипника (дефект устраняется обжатием сепаратора);

выработки торца наружного или внутреннего кольца шарикоподшипника на глубину до 0,3 мм. При сборке такой подшипник устанавливается обратной стороной.
Коррозия посадочных и торцовых поверхностей, незначительные вмятины и риски на беговых дорожках колец и рабочих поверхностях роликов зачищается наждачной бумагой N5 или N6 с маслом. Задиры и заусенцы на нерабочих поверхностях сепараторов зачищается напильником. После зачистки подшипники тщательно промываются.

2.4.4. Ремонт и переборку подшипников качения следует выполнять согласно Инструкции по техническому обслуживанию и ремонту узлов с подшипниками качения локомотивов и моторвагонного подвижного состава.

2.4.5. Восстановление нормальной посадки колец подшипников на валах или в подшипниковых гнездах необходимо производить одним из способов, указанных в п.2.3.12 настоящих Правил. Хромирование поверхностей внутренних и наружных колец подшипников качения не допускается.

2.4.6. При сборке узлов с подшипниками качения необходимо соблюдать следующие основные требования:
а) натяг в соединении выдерживается согласно требованиям чертежа. При этом если вращается вал, то внутреннее кольцо подшипника должно иметь неподвижную посадку, а наружное кольцо подшипника в гнезде — подвижную; если вращается гнездо (корпус), то наружное кольцо подшипника неподвижно, а внутреннее — подвижно;
б) монтаж подшипников можно выполнять с предварительным нагревом до температуры 60-100 градусов С подшипника или его колец, с охлаждением вала или при помощи пресса. В последнем случае необходимо применять приспособления (оправки), обеспечивающие перпендикулярность направления усилия запрессовки торцу внутреннего кольца. Если подшипники монтируют на вал и в гнездо, оправка должна упираться одновременно в торцы обоих колец подшипника. Монтировать подшипник (кольцо) ударами молотка, наносимыми непосредственно по подшипнику, запрещается;
в) подшипник после монтажа на вал должен упираться в его заплечник, при посадке в корпус — в бурт гнезда;
г) качество сборки подшипникового узла контролируется по величине «Посадочного зазора», т.е. по наличию осевого зазора у вала с шарикоподшипником, радиального зазора — между роликами и кольцом у роликовых подшипников. Величина «посадочного зазора» в подшипниках должна быть в пределах установленных норм;
д) после сборки (если подшипник смазывается твердой смазкой) подшипниковая камера должна быть заполнена твердой смазкой не более, чем на 2/3 объема. Разрешается щели между роликами и шариками заполнять смазкой до монтажа подшипника в узле.

2.5. Шестерни зубчатых передач

2.5.1. Шестерни зубчатых передач тепловоза с предельным износом зубьев, трещиной у основания зуба или изломом хотя бы одного зуба подлежат замене. Устранять износ и трещины зубьев шестерен наплавкой или сваркой запрещается. Разрешается при текущем ремонте оставлять в работе шестерни:
если вмятины, мелкие раковины в виде сыпи и другие дефекты имеют глубину не более 0,5 мм, а отдельные до 1 мм и их общая площадь не превышает 25% рабочей поверхности одного зуба;
с отколом части зуба, если отколовшаяся часть, начиная от торца зуба, не превышает 10% от его длины. Острые кромки дефектного зуба скругляются.

2.5.2. Износ зубьев цилиндрических шестерен определяется непосредственным измерением: толщину зуба — штангензубомером. Износ зубьев конических шестерен определяется косвенным путем, т.е. по характеру работы передачи. Работа конической зубчатой передачи считается нормальной, если шестерни вращаются свободно, без толчков и рывков; при этом боковой зазор между зубьями не превышает нормы. Радиальный зазор между зубьями составляет не менее 0,10 мм и относительное смещение зубьев по «затылкам» не превышает 1,5 мм.

2.5.3. При сборке зубчатых передач должны быть соблюдены следующие основные условия:
боковой и радиальный зазоры между зубьями шестерен должны быть в пределах норм, указанных в технологической документации;
боковой зазор между зубьями шестерен конической передачи следует регулировать смещением шестерен на валах или шестерен вместе с валами, у шестерен цилиндрической передачи, как правило, подбором шестерен, а в регулируемых конструкциях — изменением межцентрового расстояния. Измерение бокового зазора между зубьями шестерен в зависимости от конструкции передачи производит индикатором, щупом или по свинцовой выжимке не менее, чем в четырех точках окружности. Радиальный зазор между зубьями шестерен определяется по свинцовой выжимке;
при нормальном боковом зазоре относительное смещение зубьев парных шестерен (ступенчатость) допускается не более 1,5 мм. Работа зубчатой передачи считается нормальной, если шестерни вращаются свободно, без толчков и рывков.

2.6. Узлы с сальниковыми уплотнениями

2.6.1. Войлочное или фетровое кольцо с износом и порванной поверхностью трения, потерей эластичности подлежит замене. Самоподжимные сальники с ослаблением посадки, предельным износом (при натяге сальника на шейке менее 2 мм), трещинами, надрывами или затвердевшими резиновыми и кожаными манжетами подлежат замене. Кожаные манжеты, не имеющие дефектов, необходимо прожировать.

2.6.2. При сборке узлов, имеющих сальниковые уплотнения, должны быть применены материалы, удовлетворяющие требованиям чертежа.

2.6.3. Войлочные или фетровые кольца, устанавливаемые в крышках подшипников, должны входить в выточку крышки плотно. Поверхность колец должна быть чистой и ровной, без утолщений, выемок и подрезов. Кольцо должно обжимать деталь равномерно и плотно.

2.6.4. Сальниковые кольца, служащие для уплотнения вращающихся валов, должны располагаться так, чтобы угол между стыками смежных колец составлял 120 градусов или 180 градусов .

2.6.5. Самоподжимной сальник (с кожаной или резиновой манжетой), служит для уплотнения вращающегося или скользящего валов, должен обеспечивать плотное и равномерное прилегание манжеты к валу. Надрывы, трещины и неровности на поверхности манжеты не допускаются. Шейка вала в месте прилегания манжеты должна быть ровной и чистой.

2.6.6. При установке самоподжимного сальника в гнездо усилие запрессовки должно прикладываться только к корпусу сальника. В свободном положении сальника его пружина должна сжимать манжету на 2-5 мм по диаметру. Для получения необходимой плотности контактирующие поверхности гнезда и корпуса сальника рекомендуется покрывать шеллаком, герметиком, карбинольным клеем или свинцовыми белилами.

2.7. Резино-технические изделия

Резиновые и резинометаллические детали сборочных единиц заменяются, когда:
на поверхности резины (резиновых и резинометаллических деталей) имеются трещины и отслоения, превышающие установленные допуски. Отдельные повреждения резины глубиной до 2 мм допускается удалять срезкой с плавным выходом к поверхности;
толщина резиновых деталей или слоя резины на резинометаллической детали меньше чертежной величины на 15% вследствие остаточной деформации;
поверхность резины размягчена (под действием различных растворителей) более чем на 10% толщины;
произошло отслоение резины от армировки у резинометаллической шайбы и сайлент-блока более чем на 10% высоты и 20% длины окружности;
у отверстий резиновых деталей имеются глубокие надрывы, трещины, а также значительное искажение формы.

2.8. Муфты, трубопроводы

2.8.1. Конусные или шарово-конусные муфты соединений трубопроводов с глубокими вмятинами и забоинами поверхности запорных конусов, значительной деформацией деталей в зависимости от назначения и длины трубопроводов, степени повреждения деталей разрешается восстанавливать:
а) при незначительных размерах вмятин и забоин — обработкой конусных поверхностей деталей на станках или опиловкой вручную по калибру с доведением углов конусов до первоначальных размеров;
б) при значительных размерах вмятин, забоин и деформации деталей — удалением поверхностных конусных частей трубок с последующей высадкой новых конусов. При этом заменяются новыми все детали муфты (гайки, нажимные шайбы);
ручной обработкой (путем наклепа) конусных поверхностей трубок с доведением углов конусов до первоначальных размеров;
наплавкой конусных частей трубок (газовой сваркой) с последующей станочной обработкой конусов под номинальный размер. Перед наплавкой необходимо заменять новыми негодные детали муфт (гайки, нажимные шайбы), для чего предварительно сточить один из конусов. Этот способ рекомендуется для ремонта трубок, конусные части которых можно обработать на станке;
трещины трубок низкого давления разрешается устранять сваркой или постановкой резьбовых муфт, а трубки высокого давления, имеющие трещины, подлежат замене.

2.8.2. При сборке топливных, масляных, водяных и воздушных трубопроводов должны быть соблюдены следующие основные условия:
а) в случаях соединения трубопроводов при помощи дюритовых шлангов и стягивающих хомутов необходимо, чтобы внутренний диаметр шланга был на 0,5-1 мм меньше наружного диаметра трубопровода. Расстояние между концами соединяемых трубопроводов должно быть не менее 5 мм, но не более половины диаметра трубы. Стягивающие хомуты следует устанавливать на расстоянии не менее 10 мм от края дюритового шланга и равномерно затянуть. Врезание хомута в шланг не допускается;
б) при соединении трубопроводов с отбуртованными концами труб конусными или шарово-конусными соединениями необходимо обеспечить равномерное, без перекосов, затягивание гаек, точность прилегания бурта наконечника или отбуртовки к торцовой поверхности гайки;
в) толщина бурта трубки и ее стенки должна быть одинаковой.
Уменьшение толщины бурта более чем на 0,2 мм не допускается. В месте отбуртовки трубки должен быть плавный переход. Трещины, надрывы и морщины на отбуртованной части трубы не допускаются;
г) особое внимание должно быть обращено на точность совмещения осей трубопроводов и отверстий корпусных деталей;
д) запрещается напряженное соединение трубопроводов (с натягом). Гайка на корпусную деталь должна навертываться свободно, не стягивая трубу, допускается подгибка труб. Забоины, риски, вмятины и другие изъяны на конусных поверхностях наконечника трубы и конусной детали не допускаются.

2.9. Пружины

2.9.1. При контроле пружин проверяется: высота в свободном состоянии, равномерность шага, целостность витков, перпендикулярность опорных поверхностей к геометрической оси, отсутствие трещин. У пружин, устанавливаемых в ответственных узлах, кроме того, проверяется упругость.

2.9.2. Пружины, высота которых в свободном состоянии менее чертежной на 3%, с трещинами и поломкой витков подлежат замене. Допускается просадку пружин устранять термической обработкой (нагревом, закалкой и отпуском).

2.9.3. При необходимости проверки пружин руководствоваться технологической инструкцией по контролю пружин или чертежом.

2.10. Детали контактных соединений, гибкие соединения электрических цепей

2.10.1. Детали неподвижных контактных соединений электрических цепей (соединений, осуществленных при помощи крепежных деталей, заклепок или пайки) с подгаром, окислением или короблением контактных поверхностей, ослаблением заклепок или подплавлением припоя в зависимости от конструкции и прочности, а также экономической целесообразности допускается восстанавливать одним из следующих способов:
а) зачисткой контактных поверхностей деталей (концов проводов и шин или наконечников) шабером, напильником или стеклянной шкуркой с последующим покрытием полудой или гальваническим лужением;
б) правкой контактных поверхностей деталей молотком через гладилку или под прессом;
в) наплавкой концов шин с последующей обработкой наплавленных мест;
г) заменой ослабших заклепок (заклепки должны заполнять отверстия и плотно сжимать соединяемые детали);
д) перепайкой или заменой наконечников с соблюдением требований чертежа. Спайка трубчатых наконечников должна быть выполнена так, чтобы жилы провода и наконечник были полностью покрыты припоем, поверхность припоя вокруг провода была гладкой, а переход наплавленного слоя от наконечника к жилам был плавным. Допускается усадка припоя в наконечнике до 1,5 мм; выход пайки за наконечник не допускается. Наконечники открытого типа или укрепленные на проводе опрессовкой разрешается паять последовательным опусканием их в припой до получения ровной, без раковин и наплывов поверхности.
Отремонтированные контакты должны иметь чистую и ровную поверхность, равномерно покрытую полудой для предохранения от окисления.

2.10.2. В процессе сборки неподвижных контактных соединений электрических цепей должны быть соблюдены следующие основные тре бования:
а) заменены крепежные и контрящие детали, не соответствующие требованиям чертежа, с поврежденной резьбой, забитыми гранями, а также все бывшие в работе шплинты;
б) оголенная часть провода у наконечника заизолирована и забандажирована согласно чертежу;
в) контактные поверхности очищены и покрыты тонким слоем смазки;
г) гибкие соединения выполнены без предварительного напряжения проводников, кабелей, шунтов и шин;
д) крепежные детали надежно затянуты, законтрены, места соединений заизолированы согласно чертежу.

2.10.3. Гибкие соединения электрических цепей (низковольтная и высоковольтная проводка, шунты) с поврежденными наконечниками и изоляцией в зависимости от типа проводов и класса их изоляции и экономической целесообразности ремонта допускается восстанавливать одним из следующих способов:
а) у низковольтных проводов — наложением по всему поврежденному участку (оплетки) двух слоев изоляционной ленты вполуперекрышу с последующей окраской электроизоляционным лаком и воздушной сушкой;
б) у высоковольтных проводов — наложением по всему поврежденному участку изоляционной ленты из натуральной резины и лакоткани. Поврежденная часть изоляции должна быть предварительно срезана на конус длиной 20-26 мм. Новая изоляция наматывается без морщин, вполуперекрышу, последовательно от одного края вырезанного участка к другому. Каждый слой изоляции промазывается клеящим лаком. Общая толщина положенных слоев должна быть не менее толщины основной изоляции. Поверх последнего лакотканевого слоя накладывается в два слоя вполуперекрышу изоляционная лента, перекрывающую нижние слои на 5-10 мм. Разрешается изоляцию выполнять без применения натуральной резины при использовании шелковой лакоткани;
в) устранение повреждения проводов или гибких шунтов у наконечников, а также замену или перепайку наконечников производить с соблюдением требований, изложенных в п.2.10.1 настоящих Правил; провод или гибкий шунт с обрывом жил у наконечника рекомендуется ремонтировать удалением поврежденной части и напайкой нового наконечника, если провод или гибкий шунт имеет достаточную длину. Если длина провода или гибкого шунта недостаточна, а число оборванных жил не превышает 20%, необходимо перед пайкой наконечника оборванные жилы заправить так, чтобы их свободные концы плотно прилегали к цельным жилам провода или гибкого шунта и припаять. Оголенная часть провода у наконечников должна быть заизолирована или забандажирована согласно чертежу.

2.10.4. В процессе сборки гибких соединений электрических цепей должны быть соблюдены следующие условия:
а) присоединение проводов и гибких шунтов должно производиться свободно, без натяжения с соблюдением требований п.2.10.2 настоящих Правил. Допускается удлинение низковольтных проводов спайкой. Спаиваемые провода должны быть одной марки и сечения;
б) в тех случаях, когда провод огибает острые углы металлических конструкций или других деталей должна быть подложена дополнительная изоляция.

2.10.5. Детали подвижных контактных соединений электрических цепей с повреждениями рабочей поверхности, вызванными электрической дугой, износом, не превышающим половину номинальной толщины в зависимости от конструкции материала, а также экономической целесообразности допускается ремонтировать одним из следующих способов:
а) опиловкой рабочей поверхности медного, бронзового или стального контакта личным напильником. Профиль обработанной части контакта должен соответствовать чертежу. Опиливать поверхность серебряных или металлокерамических контактов запрещается;
б) наплавкой рабочей поверхности медных или бронзовых силовых контактов с последующей обработкой под номинальный размер;
в) заменой части медных или бронзовых силовых контактов, т.е. удалением части рабочей поверхности контакта и напайки вместо удаленной части пластины. Припаиваемая пластина (напайка) должна быть изготовлена из металла той же марки, что и ремонтируемый контакт, или из серебра, металлокерамики. Окончательную обработку рабочей поверхности главных (силовых) контактов реверсора производить в собранном узле (барабане).

2.10.6. В процессе сборки подвижных контактных соединений электрических цепей должны быть соблюдены следующие основные требования:
а) заменены крепежные и контрящие детали, не соответствующие требованиям чертежа, с поврежденной резьбой, забитыми гранями, а также бывшие в работе шплинты;
б) съемные контакты установлены и закреплены на аппарате так, чтобы прилегание рабочих поверхностей парных контактов друг к другу было у главных (силовых) контактов не менее 80% ширины, а у вспомогательных (блокировочных) не менее 50% ширины. Боковые смещения парных контактов друг относительно друга не должны превышать 2 мм;
в) закрепленные детали надежно затянуты и законтрены согласно чертежу;
г) раствор, притирание (провал), начальное и конечное нажатие контактов установлены в пределах норм.

2.11. Сборка, испытание и монтаж объекта ремонта

2.11.1. Сборочные работы необходимо вести исправным инструментом и приспособлениями, обеспечивающими высокую производительность труда, надлежащее качество технологических операций, удобство и безопасность движения работ.

2.11.2. До выполнения сборочных операций детали должны быть очищены, осмотрены, мелкие дефекты (забоины, кромки, заусенцы и т.п.) устранены. Масляные каналы, смазочные и резьбовые отверстия в деталях промыты и продуты сжатым воздухом. Масляные каналы, кроме того, проверены магнитной проволокой. Трущиеся части деталей перед установкой в узле покрывается смазкой.

2.11.3. Уплотнительные прокладки из бумаги, картона, паронита должны быть заменены новыми, изготовленными в соответствии с требованиями чертежей. Прокладки из красной меди, годные к употреблению, должны быть отожжены.

Поверхности прокладок должны быть чистыми, без забоин, неровностей, складок, надрывов, подрезов и других дефектов, способствующих нарушению герметичности уплотняемых соединений. Бумажные, картонные и паронитовые прокладки до постановки в узел рекомендуется пропитать маслом (опустить в сосуд с теплым маслом на 20-40 мин.).

2.11.4. Размеры новых деталей или деталей, изготовленных по ремонтным чертежам, должны соответствовать требованиям чертежа, а величина износа деталей, бывших в эксплуатации, не должна превышать допусков, приведенных в Приложении 1 настоящих Правил.

2.11.5. Сборку объекта необходимо вести с соблюдением комплектности, определяемую клеймами и метками на деталях. Спаренные или трущиеся детали, ранее работавшие в данном узле, обезличивать или заменять без крайней необходимости запрещается. Недостающие клейма и метки должны быть поставлены согласно требованиям чертежа.

2.11.6. Сборку типовых соединений выполнять с соблюдением требований п.п.2.3.1 — 2.10.5. настоящих Правил.

2.11.7. Гайки и болты следует затягивать равномерным усилием. Запрещается производить полную затяжку одной гайки (болта) за другой во избежание перекоса или коробления, растяжения крепежа или срыва резьбы. Затяжка должна быть равномерной и одинаковой для всех гаек (болтов). В случае, когда прорезь в гайке не совпадает с отверстием под шплинт, гайка (болт) дотягивается или заменяется другой.
Очередную деталь следует ставить только после укрепления и контровки ранее поставленных деталей.

2.11.8. Крепление деталей ответственных узлов необходимо производить усилием и в последовательности, установленной технологической инструкцией на сборку данного объекта.

2.11.9. Зазоры, разбеги и другие монтажные величины, которые определяют правильность взаимосвязи между деталями, следует контролировать после окончательной сборки узла или всего объекта.

2.11.10. Оборудование, узлы и агрегаты тепловоза, прошедшие ремонт согласно требованиям настоящих Правил, после окончательной сборки перед постановкой на тепловоз должны быть подвергнуты проверке, регулировке, обкатке или испытаны в соответствии с Приложением 2 настоящих Правил.

2.11.11. Перед установкой на тепловозе или дизеле валы двух смежных агрегатов должны быть сцентрированы так, чтобы несоосность (излом, смещение или скрещивание осей) не превышала допускаемую норму. Регулировку соосности валов следует производить за счет смещения или постановки прокладок под корпус выверяемого агрегата. Сцентрированный агрегат должен быть зафиксирован постановкой штифтов.

2.11.12. Запрещается под тепловозы ТЭМ2А, ТЭМ2У, ТЭМ2УМ подкатывать тележки и колесные пары тепловозов ТЭМ2.

2.12. Устройства АЛСН, радио и скоростемера

2.12.1. Технические обслуживания и текущие ремонты автоматической локомотивной сигнализации с автостопом, устройствами бдительности и контроля скорости движения поезда (АЛСН), устройства поездной и маневровой радиосвязи, скоростемеров и их приводов производится в соответствии с Инструкцией о порядке пользования устройством контроля бдительности машиниста (УКБМ) в системе автоматической локомотивной сигнализации (АЛСН), Инструкцией по эксплуатации и ремонту локомотивных скоростемеров ЭСЛ-2М и приводов к ним.

2.13. Содержание и ремонт средств пожаротушения и автоматической пожарной сигнализации
При технических обслуживаниях ТО-1, ТО-2, ТО-3, ТО-4, ТО-5 и текущих ремонтах ТР-1,ТР-2 и ТР-3 тепловозов осуществляются все требования обеспечения пожарной безопасности согласно Инструкции по обеспечению пожарной безопасности на локомотивах и моторвагонном подвижном составе N ЦТ-ЦУО/175 от 27.04.93г., а также Указания МПС России N N Н-464у, п.9 от 29.05.96г., с соответствующей записью в книге ТУ-152 о состоянии первичных средств пожарной сигнализации и установок пожаротушения.
Средства пожаротушения и пожарной сигнализации должны соответствовать «Нормам оснащения объектов и подвижного состава железнодорожного транспорта первичными средствами пожаротушения» N ЦУО-4607 от 22.06.88г. и «Общими требованиями к противопожарной защите тягового подвижного состава» N ЦТ-6 от 29.12.95 г.

3. ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ ТО-2

3.1. Общие указания

3.1.1. Техническое обслуживание ТО-2 маневровых и вывозных тепловозов выполняют локомотивные бригады или слесаря, а при управлении локомотивом в одно лицо — слесаря с участием машинистов в пунктах смены или оборота порядком, определяемым начальниками дорог.

3.1.2. После проведения технического обслуживания ТО-2 необходимо произвести отметку в журнале формы ТУ-152 технического состояния тепловоза.

3.1.3. Техническое обслуживание ТО-2 тепловозов должно производиться в строгом соответствии с требованиями Инструкций (положений) по охране труда и пожарной безопасности (см. Приложение 7).

3.2. ДИЗЕЛЬ И ВСПОМОГАТЕЛЬНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ

3.2.1. При работающем дизеле проверяется:
ритмичность работы механизмов и агрегатов, нет ли постороннего шума и стуков;
нет ли утечек в масляной, топливной, водяной и воздушной системах;
правильность показаний измерительных приборов;
работа и действие тормозного оборудования в соответствии с требованиями Инструкции по его техническому обслуживанию, ремонту и испытанию тормозного оборудования локомотивов и моторвагонного подвижного состава;
поступление масла к подшипникам турбокомпрессоров и редукторов;
работа компрессоров и регулировка регулятора давления;
действие системы пескоподачи, звуковых сигналов и стеклоочистителей;
подача смазки жиклерами, а также устойчивость работы регулятора частоты вращения коленчатого вала дизеля (установка рукоятки контроллера в нулевое положение не должна приводить к неустойчивой частоте вращения).

3.2.2. При остановленном дизеле проверяется:
а) уровень масла в картере дизеля, компрессоре, турбокомпрессоре и провернуть на 2-3 оборота рукоятки щелевого фильтра;
б) уровень воды в расширительном баке;
в) надежность крепления механизмов и агрегатов;
г) нет ли заеданий реек топливных насосов (произвести ревизию топливной аппаратуры);
д) состояние и натяжение ремней вентилятора охлаждения тяговых электродвигателей и двухмашинного агрегата.

3.2.3. Сливается отстой из топливного бака и картера дизеля и конденсат из воздушных резервуаров.

3.3. ЭЛЕКТРООБОРУДОВАНИЕ

3.3.1. При работающем дизеле проверяется, нет ли постороннего шума в электрических машинах, а также величина напряжения, поддерживаемого регулятором напряжения. Сразу после остановки дизеля проверяется на ощупь нагрев подшипников всех электрических машин.

3.3.2. При остановленном дизеле проводится ревизия коллекторов, электрощеток, шин и других частей. Удаляется угольная пыль с коллекторов волосяной щеткой. Места проводов, имеющие поврежденную изоляцию, изолируются. Проверяется состояние плавких вставок предохранителей и количество неснижаемого их запаса на тепловозе.

3.3.3. Проверяется состояние электроаппаратов; контакты, имеющие подгар, зачищаются. Включением контроллера проверяется легкость и четкость срабатывания контакторов и реле. Проверяется крепление контактов, проводов, шунтов и других деталей реле и контакторов; ослабшие соединения крепятся. Проверяется уровень электролита каждого элемента аккумуляторных батарей. Добавляется при необходимости дистиллированная вода. Проверяется крепление и целостность перемычек
Разрешается выпуск тепловозов из технического обслуживания ТО-2 не более, чем с двумя отключенными элементами аккумуляторной батареи.

3.3.4. Проводится осмотр коллекторов тяговых электродвигателей, генераторов и вспомогательных машин со снятием крышек. При необходимости изоляторы щеткодержателей протираются, устраняются следы перебросов, прочищаются дорожки между коллекторными пластинами жесткой волосяной щеткой, продуваются и заменяются поврежденные и изношенные щетки. Разрешается зимой во время снегопадов на открытых стойлах пункта технического обслуживания (ПТО) при отсутствии записей в книге технического состояния локомотивов нижние и боковые крышки не открывать.
Проверяются в доступных местах состояния перемычек, выводных кабелей, их крепления и защита от механических повреждений, перетирание изоляции.
В зимний период проверяется состояние снегозащитных устройств, а в весенний — отсутствие на всасывающих и выпускных вентиляционных каналах предметов, ограничивающих нормальный проход воздуха. Проверяется крепление щитов, крышек моторно-осевых подшипников, состояние смазочных трубок подшипников, нет ли повреждений в брезентовых воздуховодах тяговых электродвигателей, надежность крепления их к горловинам остова, надежность крепления крышек коллекторных люков, сменных пластин опорных носиков.
В зимнее время сливается конденсат из шапок моторно-осевых подшипников.

3.4. ЭКИПАЖНАЯ ЧАСТЬ

3.4.1. Проводится осмотр тележек, при этом особое внимание обращается на бандажи колесных пар. Проверяется выход штоков тормозных цилиндров, состояние и регулировка тормозной рычажной передачи, ее предохранительных устройств, а также действие ручного тормоза. Изношенные тормозные колодки заменяются. Проверяется состояние автосцепных устройств.

3.4.2. Наличники букс, валики тормозной передачи и хомутов рессор унифицированного рессорного подвешивания смазываются. При необходимости добавляется смазка в моторно-осевые и буксовые подшипники.
После окончания осмотра необходимо убедиться, что все отмеченные неисправности устранены. Особое внимание следует уделять устранению течи воды, топлива, масла во всех соединениях.
Окончательный объем работ, выполняемый на техническом обслуживании ТО-2, устанавливается начальником депо, исходя из местных условий эксплуатации и технического состояния тепловозного парка.

4. ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ ТО-3

4.1. Общие указания

4.1.1. Техническое обслуживание ТО-3 должно производиться на стойлах основного депо и предназначается для осмотра всего оборудования тепловоза и производства в установленные сроки профилактических работ.

4.1.2. До постановки тепловоза на техническое обслуживание ТО-3 при работающем дизеле необходимо проверить:
а) нет ли постороннего шума и стуков в механизмах и агрегатах (картерах дизеля и компрессора, электрических машинах, редукторах, турбовоздуходувках, турбокомпрессорах и т.д.); исправность измерительных приборов; частоту вращения коленчатого вала дизеля;
б) нет ли утечки масла, топлива, воды и воздуха в соединениях трубопроводов и секций холодильника, величину давления топлива, масла и воздуха;
в) работу редуктора вентилятора холодильника при включенной фрикционной муфте, автоматики системы охлаждения, электропневматических приводов жалюзи и регулятора частоты вращения коленчатого вала дизеля, регулятора напряжения;
г) величину зарядного тока по амперметру (батарея должна быть полностью заряжена, рубильник отключен). Использование батареи для проворачивания коленчатого вала дизеля (боксования) во время ремонта, освещения и других целей запрещается.
Запрещается подключение устройств локомотивной сигнализации или других дополнительных нагрузок на часть элементов батареи без установки гасящего сопротивления или уравнительного сопротивления на ненагруженную часть батареи.

4.1.3. Электрические машины и аппараты и наружная поверхность секций холодильника продуваются сжатым воздухом.

4.2. ДИЗЕЛЬ

4.2.1. БЛОК И КАРТЕР

Проверяется надежность крепления блока к картеру дизеля и последнего к раме тепловоза. Ослабшие гайки и болты крепятся.

4.2.2. КОЛЕНЧАТЫЕ И КУЛАЧКОВЫЕ ВАЛЫ И ИХ ПОДШИПНИКИ

Люки блока и картера открываются, проверяется, нет ли частиц баббита вблизи подшипников, трещин в крышках, крепление гаек коренных и шатунных подшипников путем обстукивания молотком, положение стыков вкладышей, состояние шплинтов, особенно у шатунных подшипников, проводится осмотр маслопровода в картере и трубок, подводящих масло на смазку подшипников.

4.2.3. ЦИЛИНДРОВЫЕ КРЫШКИ И ПРИВОД КЛАПАНОВ

Люки клапанных коробок открываются, проверяется состояние привода рабочих клапанов и подача смазки через жиклеры. При необходимости регулируются зазоры у рабочих клапанов.

4.2.4. ТОПЛИВНАЯ АППАРАТУРА И РЕГУЛЯТОР ЧАСТОТЫ ВРАЩЕНИЯ

Форсунки через одно техническое обслуживание ТО-3 с дизеля снимаются и испытываются на стенде согласно п.7.2.5 настоящих Правил. Неисправные форсунки заменяются отремонтированными. Форсунки, устанавливаемые на дизели, должны удовлетворять п.8.2.5 настоящих Правил. Установка форсунок на дизель производится согласно п.8.2.5 настоящих Правил.
Проверяется состояние крепления реек топливных насосов и свободность их перемещения. Насосы, имеющие заедание реек или плунжеров, снимаются для ремонта. Проверяется работа топливоподкачивающего насоса.
Заменяется масло в ванне регулятора частоты вращения коленчачатого вала дизеля.

4.2.5. ВОДЯНОЙ НАСОС

Проверяется каплепадение воды через сальник насоса, которое допускается не более 30 капель в 1 мин на 0 позиции контроллера. У насосов открытого типа добавляется набивка в сальник.

4.2.6. ТУРБОКОМПРЕССОР

Измеряется осевое перемещение ротора турбокомпрессора. Очищается тройник трубопровода подвода смазки к подшипникам турбокомпрессора и кулачковому валу топливного насоса.

4.3. ВСПОМОГАТЕЛЬНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ

4.3.1. ПРИВОД ВСПОМОГАТЕЛЬНЫХ АГРЕГАТОВ И ХОЛОДИЛЬНИК

Проверяется, нет ли течи масла и воды в соединениях, а также плотность закрытия жалюзи и исправность их действия. Допускается эксплуатация тепловоза, если в постановке секций имеется «потение», но не течь масла и воды.
Производится осмотр редуктора холодильника и вентиляторов охлаждения тяговых электродвигателей, проверяется надежность их крепления, регулировка фрикционной муфты редуктора холодильника, осматривается состояние шлицевых соединений и гибких звеньев. Допускается проворачивание невключенной муфты вентилятора со скоростью не более 40 об/мин на 8 позиции контроллера.
Проверяется и при необходимости регулируется натяжение приводных ремней согласно требованиям табл.4.1.

Проверяется состояние муфты привода водяного насоса системы охлаждения наддувочного воздуха, изношенные пальцы заменяются. При необходимости добавляется или сменяется набивка сальника насоса.

4.3.2. КОНТРОЛЬНО-ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЕ ПРИБОРЫ

Манометры, электроманометры, электротермометры, аэротермометры, аэроманометры, вольтметры, аппаратуру автоматического управления холодильником, амперметры проверяются в соответствии с инструкциями, указанными в Приложении 7 настоящих Правил. Неисправные приборы заменяются.

4.3.3. ФИЛЬТРЫ ТОПЛИВА, МАСЛА И ВОЗДУХА

Фильтры топлива, масла и воздуха подлежат разборке и очистке; очистка пластинчато-щелевых фильтров масла производится через одно техническое обслуживание ТО-3, фильтры типа ФЕТО подлежат замене на текущем ремонте ТР-1.
Заменяется набивка сетчатонабивных топливных и масляных фильтров. Наружные и внутренние сетки фильтров промываются в осветительном керосине и продуваются сжатым воздухом. Корпус и все детали фильтра грубой очистки топлива промываются в осветительном керосине и продуваются сжатым воздухом.
Пластинчато-щелевые фильтры масла очищаются и промываются в осветительном керосине, продуваются сжатым воздухом. Фильтр, имеющий поврежденные пластины или ножи, заменяется.
Кассеты воздушных фильтров очищаются на типовом стенде по утвержденной технологии.
При установке кассет воздушных фильтров проверяется состояние уплотнения их в корпусе. Кассеты должны быть хорошо укреплены и уплотнены.
Сетки фильтров, вентиляторов охлаждения, тяговых электродвигателей промываются, сушатся и продуваются.
Набивка воздушных фильтров компрессора промывается в керосине, слегка промасливается машинным маслом и помещается в печь на 2-3 мин для сушки.

4.3.4.ТРУБОПРОВОДЫ ТОПЛИВНОЙ, МАСЛЯНОЙ, ВОДЯНОЙ И ВОЗДУШНОЙ СИСТЕМ

Течи топлива, масла, воды и утечки воздуха, обнаруженные в соединениях трубопроводов, устраняются с заменой негодных прокладок и рукавов. Проверяется, нет ли течи по воздухоохладителю дизеля. Спускается отстой из ванны воздухоохладителя.

4.3.5. ПОДШИПНИКИ КАЧЕНИЯ

Смазка подшипников качения производится в соответствии с Приложением 5 настоящих Правил. Поверхность корпусов подшипников перед запрессовкой смазки очищается, особенно в местах, прилегающих к трубкам и ниппелям. Очищаются и продуваются каналы в подшипниковых щитах, соединяющие смазочные полости с атмосферой.

4.3.6. СОДЕРЖАНИЕ И РЕМОНТ СРЕДСТВ ПОЖАРОТУШЕНИЯ И АВТОМАТИЧЕСКОЙ ПОЖАРНОЙ СИГНАЛИЗАЦИИ

При техническом обслуживании ТО-3 средства пожаротушения проверяются согласно требованиям Инструкции по обеспечению пожарной безопасности на локомотивах и моторвагонном подвижном составе N ЦТ-ЦУО/175 от 27.04.93г., а также Указаниями МПС России N Н-464у, п.9 от 29.05.96г.

4.4. ЭЛЕКТРИЧЕСКОЕ ОБОРУДОВАНИЕ

4.4.1. ЭЛЕКТРИЧЕСКИЕ МАШИНЫ

Смотровые люки электрических машин, клеммные коробки вспомогательных электрических машин открываются и проводится их ревизия. Доступные части электрических машин протираются салфетками, смоченными в авиационном бензине. Проверяется наличие втулок или другой дополнительной изоляции на выходе проводов из корпуса машины. При отсутствии этих деталей они устанавливаются вновь.
Проводится осмотр коллекторов. Поверхность их под щетками должна быть гладкой, без задиров и следов оплавления. При наличии брызг металла от перебросов или кругового огня на коллекторе эти места зачищаются без нарушения формы коллектора с продорожкой рядом находящихся ламелей и производится тщательная очистка дорожек между коллекторными пластинами от угольной пыли жесткой волосяной щеткой. При необходимости производится шлифовка коллекторов при вывешенной колесной паре.
Шлифовка коллекторов тяговых генераторов производится переносным суппортом с бруском Р-16 или Р-17. При отсутствии на коллекторе якоря тягового электродвигателя «дорожки» между щетками измеряется продольный разбег якоря в подшипниках. После каждой шлифовки производится восстановление оксидной пленки (политуры) на коллекторе. Запрещается шлифовка коллектора шкуркой.
Боковые и нижние крышки люков со стороны привода снимаются. Проводится осмотр выводов полюсных катушек, обмоток якоря и состояние бандажей (последние должны быть плотно затянуты). Проверяется укладка и крепление шин в кабельных межкатушечных соединениях.
Проверяется наличие посторонних предметов на вентиляционной сетке горловины остова со стороны коллектора, а при необходимости снимается вентиляционный патрубок и очищается сетка. Проверяется плотность прилегания к остову всех крышек, поврежденные уплотнения исправляются. Проверяется целостность трубок для подачи смазки в подшипники, наличие и надежность крепления на них пробок.
Электрические машины, повреждения которых не могут быть устранены на месте или имеющие сопротивление изоляции ниже установленных норм и не восстанавливаемой сушкой на смотровой канаве, с тепловоза снимаются, проводится ревизия с разборкой, устранением выявленных неисправностей.
Проверяется состояние кронштейнов, прочность приварки их к остову, правильность положения относительно коллектора. Изоляторы протираются, удаляется имеющаяся на них пыль и закопченность. Коллекторы, передний нажимной конус протираются салфеткой, смоченной в бензине. Бандаж переднего нажимного конуса при необходимости зачищается, покрывается изоляционной эмалью соответствующей марки, осматриваются петушки коллекторов. Поверхность их должна быть чистой, гладкой, без следов выплавления олова, ослабления клиньев в шлицах пластин.
Запрещается выпуск электрических машин с «наволакиванием» меди, наличием пыли и грязи в межламельном пространстве коллекторов, следами переброса, перегрева коллекторов.
Проверяется состояние щеткодержателей и их крепление на кронштейнах. Щеткодержатели, имеющие трещины, неисправный нажимной механизм, ослабление изоляторов, наплыв меди и сильные поджоги, заменяются отремонтированными. При замене щеткодержателя или щеток новые или старые щетки притираются по коллектору.
Проверяется состояние щеток и их гибких шунтов. Рабочая поверхность щеток должна быть гладкой и блестящей. Щетки, имеющие трещины, сколы, ослабшие шунты, износ более допускаемых размеров, заменяются. Марка щетки должна соответствовать индексу, установленному заводом-изготовителем для данной электрической машины. Запрещается ставить на одну машину щетки разных марок. Разрешается оставлять в работе щетки, имеющие незначительные сколы (5% рабочей поверхности) после притупления острых кромок. При смене щеток не допускается ударов пальцев пружин щеткодержателей по щеткам.
Проводится осмотр и проверяется состояние выводных кабелей тяговых электродвигателей, прочность подвешивания, крепления в клицах и наличие резиновых прокладок.
Проверяется крепление электрических машин, состояние проводов, наличие штифтов. Проводится осмотр доступных частей вентиляторов электрических машин.
В зимний период проверяется исправность снегозащитных устройств, нет ли заеданий в подвижных узлах. Погнутые оси, подвижные пластины — выправляются. Заедание подвижных пластин (хлопушек) не допускается.
В весенне-летний период проверяется исправность устройств, ограничивающих проход воздуха через остова тяговых электродвигателей.
Не допускается на техническом обслуживании ТО-3,ТО-4,ТО-5 и текущих ремонтах ТР-1, ТР-2, неплановых ремонтах подкатывание под тепловоз тяговых электродвигателей без ревизии. (*)
Ревизия без разборки двигателя производится, если пробег его от последнего заводского или текущего ремонта ТР-3 менее 150 тыс.км. Ревизия с разборкой электродвигателя производится, если пробег его более 150 тыс.км, но менее 200 тыс.км. Если пробег двигателя от последнего заводского или текущего ремонта ТР-3 200 тыс.км. и более, то проводятся работы в объеме текущего ремонта ТР-3.
(*) Ревизия — комплекс операций по частичной разборке и сборке сборочной единицы, съемке крышек, люков, кожухов, операции по устранению незначительных дефектов и повреждений, смене смазки и т.п.

4.4.2. ЭЛЕКТРОАППАРАТУРА И ЭЛЕКТРИЧЕСКИЕ ЦЕПИ

Проводится осмотр подвижных и неподвижных контактов контроллера машиниста, устройств для работы в одно лицо, кнопочного выключателя, силовых и блокировочных контактов реверсора, имеющиеся подгары зачищаются. Все аппараты очищаются от пыли и копоти, выявленные неисправности устраняются. Проверяется прочность крепления и пайка наконечников проводов, крепление самих аппаратов.
Мелкие оплавления деталей зачищаются при помощи стеклянного полотна (бумаги), крупные — личным напильником. Металлические опилки тщательно удаляются с аппаратов.
Протирка изоляционных деталей производится после всех операций по зачистке. Очистка серебряных и металлокерамических контактов (регулятора напряжения, реле и др.) аппаратов производится только техническими салфетками, смоченными в авиационном бензине. Очистка их наждачной бумагой или напильником запрещается.
Трубки воздухопроводов, имеющие трещины или вмятины на глубину более 50% диаметра или скручивание, заменяются. Проверяется утечка воздуха в воздухопроводе; обнаруженные неисправности устраняются.
Ослабление ручек у ножей рубильников не допускается. Пружины дугогасительных контактов рубильников должны быть исправны и не растянуты. Неподвижные контакты должны прилегать к ножам плотно и обеспечивать надежный линейный контакт. Наличие коррозии на контактных поверхностях не допускается.
Проверяется наличие заеданий в подвижных частях аппаратов. Удостовериться в последовательности и четкости их работы после ремонта.
При работе тепловозов типа ТЭМ по системе многих единиц, проверяется последовательность и четкость работы электроаппаратов на каждой секции, а затем и после их соединения. Проверяется работа электроаппаратов с каждого поста управления.
Проверяется мегометром сопротивление изоляции силовых и вспомогательных цепей на корпус и между собой (при отсоединенных и зашунтированных полупроводниковых элементах). Сопротивление изоляции силовой цепи на корпус должно быть не менее 0,5 МОм, сопротивление изоляции силовой цепи относительно вспомогательных цепей — не менее 0,75 МОм, а сопротивление изоляции вспомогательных цепей на корпус — не менее 0,25 МОм.
Проверяются плавкие вставки разборных предохранителей и неразборные предохранители, которые должны соответствовать требованиям чертежа в электрической схеме.

4.4.3. АККУМУЛЯТОРНАЯ БАТАРЕЯ

Проверяется уровень, плотность электролита и напряжение каждого элемента. Уровень электролита в каждой банке должен быть на 15 мм выше предохранительного щитка. При понижении уровня добавляется в отдельные банки чистая дистиллированная вода. Банки, имеющие утечку электролита, заменяются. Запрещается повышать уровень электролита доливкой в элементы электролита. Прочищаются вентиляционные отверстия в пробках элементов, проверяется крепление контактных зажимов батареи и они очищаются от окиси.
Поверхности крышек элементов, заливочная мастика, межэлементные соединения протираются насухо чистой салфеткой, смоченной в 10%-ном щелочном растворе. Резьбовые поверхности смазываются тонким слоем смазки. Данные измерения по батарее вносятся в журнал осмотра. Плотность электролита заряженных аккумуляторных батарей должна быть постоянной и равной 1,24-1,25.

4.5. ЭКИПАЖНАЯ ЧАСТЬ

4.5.1. КОЛЕСНЫЕ ПАРЫ

Производится текущий ремонт колесных пар под тепловозом в соответствии с требованиями Инструкции по формированию и содержанию колесных пар тягового подвижного состава железных дорог колеи 1520 мм.

4.5.2. ТЕЛЕЖКИ

Рамы и шкворневые балки тележек осматриваются. Обращается внимание на возможные трещины в боковых, шкворневых балках, поперечных креплениях и опорных кронштейнах тяговых электродвигателей. Болтовые соединения проверяются обстукиванием. Гайки и контргайки крепления должны быть туго затянуты.

4.5.3. РЕССОРНОЕ ПОДВЕШИВАНИЕ

Проверяется состояние деталей рессорного подвешивания. Балансиры, подвески пружин и рессор при наличии трещин заменяются. Листовые рессоры, имеющие трещины в листах или хомутах, ослабление, сдвиг хомута или отдельных листов рессоры относительно оси хомута более допустимой величины, заменяются. Шарнирные соединения хомутов рессор (унифицированное рессорное подвешивание) смазываются в соответствии с Приложением 5 настоящих Правил.

4.5.4. БУКСЫ

Производится текущий осмотр букс. Проверяется состояние подбивки буксовых подшипников скольжения, крепление крышек, необходимо убедиться в том, что в корпусе и крышках нет трещин. Проверяется целостность наличников и их сварных швов, наличие в буксах масла (смазки). При необходимости в них добавляется масло (смазка).

4.5.5. МОТОРНО-ОСЕВЫЕ ПОДШИПНИКИ (МОП)

Проверяется крепление шапок моторно-осевых подшипников к остову тягового электродвигателя и крышек к шапкам. На электродвигателях ЭД-107А дополнительно проверяется крепление корпуса польстера к крышке шапки. Крепление и уплотнение заправочных горловин ремонтируется, очищается и добавляется смазка. Отстой из отстойника шапки моторно-осевого подшипника сливается. Берутся пробы из камер моторно-осевых подшипников со стороны тяговой передачи для анализа на наличие смазки из тягового редуктора. При обнаружении в масле воды или металлических примесей производится замена масла с промывкой, просушкой и пропиткой польстерных пакетов, а в зимнее время на тепловозах, оборудованных электродвигателями ЭД-107А, эта работа выполняется на каждом техническом обслуживании ТО-3. На железных дорогах с суровым климатом при замерзании фитилей их оттаивание производится путем заливки в масляную ванну подогретой до температуры 80 град. С смазки до полного оттаивания фитилей.

4.5.6. ПРУЖИННАЯ ПОДВЕСКА ТЯГОВЫХ ЭЛЕКТРОДВИГАТЕЛЕЙ

Проверяется состояние пружинной подвески тягового электродвигателя. Лопнувшие пружины, а также лопнувшие или ослабшие накладки заменяются.
Техническое обслуживание ТО-3 пружинной подвески производится в соответствии с инструктивными указаниями ПО «Ворошиловградтепловоз» «Тепловозы. Обслуживание в эксплуатации задней подвески тягового электродвигателя NТЭ.00.00.000.Д32-01.»

4.5.7.КОЖУХА ЗУБЧАТЫХ ПЕРЕДАЧ

Проверяется крепление кожухов зубчатых передач, необходимо убедиться, нет ли утечки смазки. При необходимости добавляется смазка в кожуха.

4.5.8. ПУТЕОЧИСТИТЕЛИ

Путеочистители ремонтируются, проверяется состояние кронштейнов и угольников, ослабшие болты крепятся. Высота нижней кромки путеочистителей от головки рельса должна быть в пределах 100 -170 мм, но не выше нижней точки приемных катушек локомотивной сигнализации и автостопа. Допускается при работе на механизированных горках производить вырезы путеочистителя для безопасного прохода замедлителей.

4.5.9. ВЕНТИЛЯТОРЫ ОХЛАЖДЕНИЯ ТЯГОВЫХ ЭЛЕКТРОДВИГАТЕЛЕЙ И ВОЗДУХОПРОВОД

Проверяется состояние и крепление вентиляторов тяговых электродвигателей, состояние и натяжение клиновидных ремней привода вентилятора, негодные ремни заменяются. Проверяется и регулируется натяжение ремней (табл.4.1). Проверяется крепление подшипникового узла к корпусу вентилятора. Вентиляторные каналы осматриваются снаружи. Порванные брезентовые соединительные рукава ремонтируются или заменяются.

4.5.10. АВТОТОРМОЗНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ

Производится осмотр, проверка состояния и действие автотормозного оборудования в объеме, установленного Инструкцией по техническому обслуживанию, ремонту и испытанию тормозного оборудования локомотивов и моторвагонного подвижного состава.
Проверяется действие тифонов и клапанов тифонов. При неудовлетворительной работе тифоны регулируются.

4.5.11. УДАРНО-СЦЕПНЫЕ УСТРОУЙСТВА

Автосцепка и поглощающие аппараты проверяются и ремонтируются согласно требованиям Инструкции по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог России.

4.5.12. СИСТЕМА ПЕСКОПОДАЧИ

Проверяется подача песка под бандажи колес. При необходимости прочищаются форсунки песочник и регулируется подача песка. Проверяется состояние и крепление песочных труб, регулируется установка песочных труб и насадок из шланга так, чтобы они отстояли от головки рельса на 50-65 мм и не касались бандажей и тормозной передачи.

4.6. ИСПЫТАНИЕ ТЕПЛОВОЗА

После выполнения технического обслуживания ТО-3 дизель запускается и проверяется работа агрегатов и узлов тепловоза, при этом обращается особое внимание на регулятор напряжения, подачу смазки жиклерами и отсутствие течи в топливном трубопроводе. Открывается лючок регулятора безопасности и проверяется подача смазки на привод регулятора частоты вращения коленчатого вала дизеля.
Проверяется работа и производительность компрессора, плотность тормозной и напорной сети, плотность тормозных цилиндров и их трубопроводов, правильность регулировки и действие крана машиниста и крана вспомогательного тормоза локомотива, действие воздухораспределителя и комбинированного крана, регулировка и действие тормозной рычажной передачи и другого тормозного оборудования в порядке, установленным Инструкцией по техническому обслуживанию, ремонту и испытанию тормозного оборудования локомотивов и моторвагонного подвижного состава. Проверяется правильность регулировки форсунок песочниц.
Проверяется работа контрольно-измерительных приборов, срабатывание регулятора предельной частоты вращения коленчатого вала дизеля.
Проверяется частота вращения коленчатого вала дизеля на нулевом и 8-м положении рукоятки контроллера.

5. ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ ТО-4

Производится обточка колесных пар без выкатки из-под локомотива с соблюдением требований Инструкции по формированию и содержанию колесных пар тягового подвижного состава железных дорог колеи 1520 мм.
При выпуске из технического обслуживания ТО-4, а также при одиночной обточке колесной пары или смене колесно-моторного блока, разница диаметров бандажей колесной пары на одной секции не должна превышать 8 мм. в соответствии с Инструкцией по формированию и содержанию колесных пар тягового подвижного состава железных дорог колеи 1520 мм.
При обточке проверяются осевые разбеги колесных пар, состояние осевых упоров, добавляется смазка. Техническое обслуживание ТО-4 допускается совмещать с технических обслуживанием ТО-3 и текущим ремонтом ТР-1.

6. ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ ТО-5

Техническое обслуживание ТО-5 выполняется для подготовки тягового подвижного состава (ТПС): в запас МПС России или резерв железной дороги (с консервацией для длительного хранения), к эксплуатации после изъятия из запаса МПС России или резерва железной дороги или прибывшего в недействующем состоянии после постройки, ремонта и передислокации, а также к отправке на капитальный ремонт или текущий ремонт на другие железные дороги.
ТО-5 учитывается по нормативам трудоемкости и продолжительности, утвержденным железной дорогой и дифференцированным по видам назначения ТО-5.

7. ТЕКУЩИЙ РЕМОНТ ТР-1

7.1. ОБЩИЕ УКАЗАНИЯ

Перед постановкой тепловоза в ремонт производятся работы согласно п.4.1.2. настоящих Правил.
При текущем ремонте ТР-1 тепловозов должны производиться следующие основные работы:
по дизелю и вспомогательному оборудованию — проверка (без разборки узлов) состояния картера, цилиндро-поршневой группы и распределительного механизма дизеля; измерение зазоров в подшипника коленчатого вала, рабочих клапанов дизеля, воздушных нагнетателей, ревизия состояния форсунок, очистка и замена элементов фильтров — масла, топлива и воздуха;
по электрическому оборудованию — проверка (без разборки узлов) тяговых электродвигателей, тяговых генераторов, вспомогательных машин и электроаппаратуры, а также проверка правильности работы всех электрически цепей;
по экипажной части и тормозу — ремонт и проверка (без разборки узлов) деталей ходовых частей, сочленения тепловозов, рессорного подвешивания, рычажной тормозной передачи, автосцепных устройств, песочниц; ревизия автотормозного оборудования и компрессора, текущий ремонт скоростемеров;
г) при необходимости производятся контрольные реостатные испытания дизель-генераторной установки с частичной регулировкой электроаппаратуры.

7.2. ДИЗЕЛЬ

7.2.1. БЛОК И РАМА (КАРТЕР) ДИЗЕЛЯ

Рама и блок дизеля ремонтируются в соответствии с п.4.2.1 настоящих Правил. Как исключение, допускается оставлять без замены до двух оборванных шпилек крепления рамы дизеля (со стороны генератора) к раме тепловоза и одну оборванную анкерную шпильку. При осмотре рамы дизеля убедиться, нет ли трещин: в местах перехода поперечных перегородок с продольными стенками и вертикальных ребер с постелями подшипников; в местах перехода от боковых стенок к лапам для крепления в верхних углах смотрового люка картера у второй и четвертой опор.

7.2.2. КОЛЕНЧАТЫЙ ВАЛ И ЕГО ПОДШИПНИКИ

По коленчатому валу и его подшипникам выполняются работы, предусмотренные в п.4.2.2. настоящих Правил и, кроме того, измеряется расхождение щек коленчатого вала по шестой шатунной шейке и зазоры во всех подшипниках («на масло» и провисание). Замена, ремонт вкладышей и устранение расхождения щек производится с соблюдением требований п.9.2.2. настоящих Правил.

7.2.7. ЦИЛИНДРО-ПОРШНЕВАЯ ГРУППА ДИЗЕЛЯ

Проводится осмотр через картерные люки нижней поверхности цилиндровых втулок. Цилиндровые втулки, имеющие задиры, заменяются.

7.2.4. ЦИЛИНДРОВЫЕ КРЫШКИ И ПРИВОД КЛАПАНОВ

Люки ванны распределительного вала и крыши клапанных коробок открываются. Путем обстукивания проверяется крепление гаек цилиндровых крышек и осей рычагов. Проверяется состояние рычагов, пружин, роликов, штанг, маслоподводящих и топливных трубок, шплинтовка всех гаек. Негодные детали заменяются. Особое внимание обращается на исправность жиклеров рычагов.
Измеряются зазоры между бойками ударников и колпачками клапанов. Зазоры должны быть в пределах допускаемых размеров. В случае необходимости производится регулировка зазоров. Измеряется зазор между крышкой и блоком дизеля. При необходимости производится ремонт.
Цилиндровые крышки, имеющие пропуск газов и воды при работе дизеля, переставляются с заменой резиновых уплотнительных колец. Крепление отдельных гаек крышек при пропуске газов и воды запрещается.
Путем обстукивания проверяются гайки крепления выпускных и впускных коллекторов. Утечка воздуха и газов в соединениях коллекторов не допускается. После запуска дизеля регулируется подача масла жиклерами клапанов.

7.2.5. ТОПЛИВНАЯ АППАРАТУРА И РЕГУЛЯТОР ЧАСТОТЫ ВРАЩЕНИЯ

Форсунки дизеля снимаются для проверки на распыл. На штуцера сливной и нагнетательной трубок навертываются защитные колпачки. Перед выемкой форсунки протираются насухо салфеткой крышки цилиндров, чтобы предотвратить попадание масла в цилиндр. Отверстия в крышке цилиндра закрываются чистым картоном или бумагой и прижимаются сверху накидным фланцем.
Снятая форсунка испытывается на стенде. Форсунка должна удовлетворять требованиям п.9.2.7. настоящих Правил. Неисправные форсунки заменяются отремонтированными. В гнезде цилиндровой крышки под форсунку допускается устанавливать не более двух медных прокладок, обеспечивающих нормальный выход носка распылителя из крышки. Трубки при присоединении к форсунке разрешается подгибать. Перед тем как закрепить трубку, проверяется совпадение конусов трубки и штуцера корпуса форсунки. После крепления трубка не должна пружинить. Гайки трубки должны свободно завертываться на штуцер и иметь достаточный натяг.
После запуска дизеля проверяется плотность соединения трубок к форсунке. Утечки топлива во все соединениях топливопровода не допускаются. Трубки форсунок крепятся скобами к блоку дизеля.
Нижний люк картера топливного насоса открывается. Осматривается привод регулятора частоты вращения вала дизеля и кулачки вала насоса.
Трубка и тройник, подводящие смазку к кулачковому валу топливного насоса снимаются. Тройник и трубка промываются осветительным керосином под давлением и продуваются сжатым воздухом. У двигателей, имеющих встроенный в тройник сетчатый фильтр, кроме того, вывертывается фильтр, вынимается из него пробка, после чего все детали промываются в осветительном керосине и продуваются сжатым воздухом (фильтр продувается изнутри).
Включается электродвигатель и проверяется работа топливоподкачивающего насоса. Подсос воздуха через соединения трубопровода устраняется; клапаны топливной системы при необходимости отрегулировать.
Заменяется масло в регуляторе частоты вращения вала дизеля. При замене масла нельзя заливать в регулятор керосин или дизельное топливо. Проверяется и при необходимости устраняются неисправности в рычажной системе регулятора и приводе секций топливного насоса. Суммарный зазор в звеньях рычажной системы, измеренный у рейки шестого насоса, допускается не более 0,5 мм. Все соединения рычажной системы смазываются маслом, применяемым для смазки дизеля. Проверяется наличие пломб в установленных местах.

7.2.6. ПРИВОД МАСЛЯНОГО НАСОСА

Верхний лючок конической передачи масляного насоса открывается. Проводится осмотр зубьев и проверяются зазоры в зацеплении шестерен. Путем обстукивания проверяются гайки крепления корпуса конической передачи. Ослабшие гайки крепятся. Сливные трубки очищаются и продуваются без съемки. Снимаются и продуваются воздухом маслоподводящая трубка и каналы в корпусе привода. Проводится осмотр масляного насоса, центробежного фильтра, неисправности устраняются.

7.2.7. ВОДЯНОЙ НАСОС

У водяных насосов открытого типа добавляется сальниковая набивка. При осмотре насосов руководствуются требованиями п.8.2.8. настоящих Правил. Эластичная муфта привода водяного насоса ремонтируется.

7.2.8. ТУРБОКОМПРЕССОР

Подшипниковые крышки турбокомпрессора снимаются, измеряются радиальные зазоры в подшипниках вала ротора. Зазоры должны быть в пределах допускаемых размеров. Трубки, подводящие смазку к подшипникам вала ротора снимаются, промываются в керосине под давлением и продуваются воздухом.
Отсоединяются трубопровод подвода масла к подшипникам турбокомпрессора и снимаются крышки. Осматриваются концы вала ротора и подшипники. Проверяется радиальный зазор в подшипниках, осевой разбег ротора при помощи индикаторного приспособления (проверяется плавность вращения ротора от руки). Вскрывается масляный фильтр турбокомпрессора, снимается фильтрующий элемент, очищается корпус фильтра и фильтрующий элемент от загрязнения. Выворачиваются дроссели запорного воздуха, подаваемого на уплотнения, со стороны турбины и (там, где они имеются) со стороны компрессора, очищаются дроссельные отверстия от загрязнений. Очищенный масляный фильтр собирается и устанавливается на место, приняв меры против случайного попадания грязи в масляный трубопровод. Очищенные дроссели вворачиваются на место.

7.2.9. ВЫХЛОПНАЯ СИСТЕМА

Глушитель снимается, очищается от нагара, поврежденная изоляция и кожух восстанавливается. Дренажные трубы снимаются, отжигаются, очищаются от нагара, восстанавливается резьба штуцера и гайки. Кожух ремонтируется. Неисправности устраняются.

7.3. ВСПОМОГАТЕЛЬНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ

7.3.1. ПРИВОД ВСПОМОГАТЕЛЬНЫХ АГРЕГАТОВ

Проверяется регулировка муфты включения вентилятора холодильника. При необходимости муфта регулируется в соответствии с Руководством по эксплуатации. Проверяется состояние карданных головок и гибких звеньев валопривода. Неисправные карданные головки заменяются. При ненормальной работе (вибрации, систематического повреждения валоприводов) редуктора вентилятора проверяется соосность промежуточного вала с валом редуктора и валом привода масляного насоса второго контура. Заменяется смазка в картере редуктора и в зубчатых муфтах. Проверяется исправность действия включающего устройства муфты. Холодильник наддувочного воздуха осматривается, течь воды устраняется.

7.3.2. Секции холодильника

Наружные поверхности масляных и водяных секций холодильника обдуваются сжатым воздухом, погнутые охлаждающие ребра секции холодильника выправляются. Течь масла и воды в соединениях секций не допускается. Проверяется действие и плотность закрытия жалюзи.

7.3.3. КОНТРОЛЬНО-ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЕ ПРИБОРЫ

По измерительным приборам производятся работы в соответствии с требованиями п.4.3.2. настоящих Правил. Проверку контрольно-измерительных приборов следует производить в соответствии с инструкцией по эксплуатации на каждый прибор. Неисправные приборы заменяются или ремонтируются.

7.3.4. РЕЛЕ ДАВЛЕНИЯ МАСЛА, ТЕРМОРЕЛЕ

Термореле необходимо проверить на стенде или непосредственно на тепловозе при помощи переносных контрольных стендов.
Реле давления масла снимается для осмотра и проверки работы на стенде. Негодный сильфон, пружины и контакты заменяются. Реле регулируется на включение при давлении 0,17 МПа (1,7 кгс/кв.см) и 0,15 МПа (1,5 кгс/кв.см) на выключение.
У реле должны быть запломбированы регулировочный болт и винт крепления крышки.

7.3.5. ФИЛЬТРЫ

По фильтрам выполняются работы в соответствии с требованиями п.4.3.3. настоящих Правил. Кроме того, производится один раз между текущими ремонтами ТР-1 очистка корпуса центробежного фильтра масла без повреждений стенок. После очистки корпуса все детали промываются в осветительном керосине. Во избежание нарушения балансировки при сборке фильтра обязательно совмещать метки на крышке и корпусе ротора.
Фильтры сапуна компрессора КТ6 и маслоотделителя дизеля очищаются. Проверяется состояние обратного клапана сапуна, компрессора КТ6.

7.3.6.ТРУБОПРОВОДЫ ТОПЛИВНОЙ, МАСЛЯНОЙ, ВОДЯНОЙ И ВОЗДУШНОЙ СИСТЕМ

По трубопроводам топливной, масляной, водяной и воздушной систем производятся работы в соответствии с требованиями п.4.3.4 настоящих Правил. При необходимости производится притирка клапанов вентилей и ремонт труб. Изменение проходного сечения трубопроводов и вентилей запрещается. Уплотнительные прокладки, устанавливаемые во фланцевых соединениях трубопрводов, должны иметь размеры проходных сечений согласно чертежам.

7.3.7. ПОДШИПНИКИ КАЧЕНИЯ

По подшипникам качения выполняются работы в соответствии с требованиями п.4.3.5 настоящих Правил.

7.3.8.СОДЕРЖАНИЕ И РЕМОНТ СРЕДСТВ ПОЖАРОТУШЕНИЯ И АВТОМАТИЧЕСКОЙ ПОЖАРНОЙ СИГНАЛИЗАЦИИ

Средства пожаротушения проверяются согласно требованиями Инструкции по обеспечению пожарной безопасности на локомотивах и моторвагонном подвижном составе N ЦТ-ЦУО/175 от 27.04.93г., а также Указаниями МПС России N Н-464у, п.9 от 29.05.96г.

7.4. ЭЛЕКТРИЧЕСКОЕ ОБОРУДОВАНИЕ

7.4.1.ЭЛЕКТРИЧЕСКИЕ МАШИНЫ

Выполняются работы в соответствии с требованиями п.4.4.1. настоящих Правил.

7.4.2.ЭЛЕКТРОАППАРАТУРА И ЭЛЕКТРИЧЕСКИЕ ЦЕПИ

Выполняются работы в соответствии с требованиями п.4.4.2. настоящих Правил и, кроме того, проверяется работа регулятора напряжения, производится прожировка кожаных манжет электропневматических приводов (реверсора, контакторов, регулятора частоты вращения вала дизеля, муфты вентилятора и жалюзи). Резиновые манжеты смазываются согласно Приложению 5 настоящих Правил.

7.4.3. АККУМУЛЯТОРНЫЕ БАТАРЕИ

По аккумуляторной батарее производятся работы в соответствии с требованиями п.4.4.3 настоящих Правил и, кроме того, измерить сопротивление изоляции всей батареи, которое должно быть не менее 15000 Ом. В случае меньшего сопротивления устраняются причины утечки тока (наличие пролитого электролита или воды, касание межэлементных соединений к стенкам деревянных ящиков и т.д.).
При обязательном соблюдении условий п.4.4.3 настоящих Правил и удовлетворительном состоянии аккумуляторной батареи при текущем ремонте ТР-1 восстановительный заряд разрешается не производить.
Запрещается выпуск тепловоза из текущего ремонта ТР-1 с отключенным хотя бы одним элементом аккумуляторной батареи. Блоки аккумуляторных батарей с неисправными элементами заменяются.

7.5. ЭКИПАЖНАЯ ЧАСТЬ

7.5.1. КОЛЕСНЫЕ ПАРЫ

По колесным парам выполняются работы в соответствии с требованиями п.4.5.1. настоящих Правил.

7.5.2. ТЕЛЕЖКИ

По тележкам производятся работы в соответствии с требованиями п.4.5.2. настоящих Правил.

7.5.3. РЕССОРНОЕ ПОДВЕШИВАНИЕ

По рессорному подвешиванию выполняются работы в соответствии с требованиями п.4.5.3. настоящих Правил.

7.5.4. БУКСЫ

По буксам производятся работы в соответствии с требованиями п.4.5.4. настоящих Правил и, кроме того, измеряется поперечный разбег колесных пар. При изменениях торцовый упор вместе с упорной планкой должны быть плотно прижаты к корпусу буксы. Разбеги должны быть в пределах допускаемых размеров. Исправление величин разбегов до допускаемых норм осуществляется посредством наварки и последующей обработкой упорных планок до необходимой величины.

7.5.5. МОТОРНО-ОСЕВЫЕ ПОДШИПНИКИ (МОП)

Измеряются зазоры в моторно-осевых подшипниках, которые должны быть в пределах допускаемых размеров. Остукиванием проверяется плотность посадки вкладышей в моторно-осевых горловинах остова. При потере натяга по месту посадки вкладыши заменяются.
Корпус МОП очищается и осматривается. Корпуса, имеющие трещины, снимаются и восстанавливаются дуговой сваркой. Крышки масленок должны плотно закрываться и удерживаться пружинами. При необходимости осматривается состояние подбивки. При наличии польстера он вынимается, осматривается состояние крепежа корпуса польстера к крышке, состояние фитилей, механической части польстера. Через окно вкладыша осматривается состояние шейки оси колесной пары. При обнаружении следов задира руководствоваться Инструкцией по формированию и содержанию колесных пар тягового подвижного состава железных дорог колеи 1520 мм, ремонт колесной пары производится с выкаткой из-под тепловоза.
Польстерные устройства и набивка МОП должны удовлетворять требованиям Технологической инструкции на техническое обслуживание моторно-осевых узлов тяговых электродвигателей тепловозов ПКБ ЦТ МПС России.

7.5.6. ПРУЖИННАЯ ПОДВЕСКА ТЯГОВЫХ ЭЛЕКТРОДВИГАТЕЛЕЙ

По пружинной подвеске тяговых электродвигателей производятся работы в соответствии с требованиями п.4.6 настоящих Правил. Ослабшие сменные пластины носиков остова тягового электродвигателя привариваются. Текущий ремонт ТР-1 пружинной подвески производится в соответствии с инструктивными указаниями ПО «Ворошиловградтепловоз» «Тепловозы. Обслуживание в эксплуатации задней подвески тягового электродвигателя N ТЭ.00.00.000.Д32-01».

7.5.7. КОЖУХА ЗУБЧАТОЙ ПЕРЕДАЧИ

По кожухам зубчатых передач выполняются работы согласно требованиям п.4.6.7. настоящих Правил и, кроме того, при наличии трещин ремонт кожухов производится согласно требованиям п.9.5.8. настоящих Правил.

7.5.8. ПУТЕОЧИСТИТЕЛИ

По путеочистителям производятся работы в соответствии с п.4.6.8. настоящих Правил.

7.5.9. КУЗОВ И ОПОРЫ РАМЫ ТЕПЛОВОЗА

По кузову и опорам рамы тепловоза:
проверяется состояние скользящих опор (скользунов), прочищаются трубки, подводящие смазку к подпятникам и проверяется прохождение смазки, очищаются масленки;
проверяется крепление кузова к раме тепловоза. Устраняются неплотности дверей и окон кузова и неисправности их запоров и замков. Устраняются неплотности стекол в оконных и дверных рамах. Проверяется состояние полов, сидений, ящиков, стеклоочистителей в кабинах машиниста, а также состояние крыши и люков. Все люки должны быть хорошо пригнаны по местам и плотно закрываться. Проводится осмотр лестниц и поручней и проверяется их крепление. Проверяется крепление колонок и розеток межтепловозных и межсекционных соединений, стойки буферных фонарей исправляются.

7.5.10. ВЕНТИЛЯТОРЫ ОХЛАЖДЕНИЯ ТЯГОВЫХ ЭЛЕКТРОДВИГАТЕЛЕЙ И ВОЗДУХОПРОВОДЫ

По вентиляторам охлаждения тяговых электродвигателей и воздухопроводам производятся работы в соответствии с требованиями п. 4.6.9. настоящих Правил.

7.5.11. АВТОТОРМОЗНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ И УДАРНО-СЦЕПНЫЕ УСТРОЙСТВА

По автотормозному оборудованию производится ревизию и ремонт тормозного оборудования в объеме и порядком, установленным действующей Инструкцией по техническому обслуживанию, ремонту и испытанию тормозного оборудования локомотивов и моторвагонного подвижного состава.
По автосцепному устройству:
производится осмотр без снятия с тепловоза головки автосцепки и поглощающего аппарата. При наружном осмотре проверяется действие автосцепки, состояние и износ деталей, нет ли трещин, крепление деталей, нет ли заедания поглощающего аппарата; измеряются зазоры между хвостовиком автосцепки и потолком ударной розетки, хвостовиком и верхней кромки окна в буферном брусе, высота продольной оси автосцепки над головками рельсов и положение продольной оси автосцепки относительно горизонтали. Обнаруженные дефекты устраняются.
Ремонт деталей автосцепки и фрикционного аппарата производится в полном соответствии с действующей Инструкцией по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог Российской Федерации.

7.5.12. СИСТЕМА ПЕСКОПОДАЧИ

По песочницам и их трубам выполняются работы в соответствии с требованиями п. 4.5.12. настоящих Правил.

5.5. ИСПЫТАНИЕ ТЕПЛОВОЗА

При необходимости производятся контрольные реостатные испытания согласно Приложению 2 настоящих Правил.

8. ТЕКУЩИЙ РЕМОНТ ТР-2

8.1. ОБЩИЕ УКАЗАНИЯ

При текущем ремонте ТР-2 тепловозов производятся:
по дизелю и вспомогательному оборудованию — работы в объеме текущего ремонта ТР-1 и, кроме того, ремонт цилиндровых крышек, шатунно-поршневой группы, водяного насоса, топливной аппаратуры, регулятора частоты вращения коленчатого вала дизеля, редуктора вентилятора холодильника, турбокомпрессора, водяного насоса системы охлаждения наддувочного воздуха; проверяется срабатывание предельного выключателя. По представлению железных дорог может быть допущено проведение текущего ремонта ТР-2 маневровых, горочных и вывозных тепловозов без ремонта цилиндро-поршневой группы с разрешения Департамента локомотивного хозяйства МПС России;
по электрическому оборудованию — работы в объеме текущего ремонта ТР-1 и, кроме того, ремонт электропневматических приводов регулятора частоты вращения коленчатого вала дизеля и контакторов, реверсора, прожировку кожаных манжет аппаратов, лечебный разряд аккумуляторной батареи, ревизию якорных подшипников всех электрических машин, кроме тяговых электродвигателей, генераторов и двухмашинных агрегатов; проверку уровня вибрации замеренной на опорных лапах генератора;
по экипажной части — работы в объеме текущего ремонта ТР-1 и, кроме того, снимается и проводится ревизия кожухов зубчатой передачи, ревизия букс с проверкой разбегов колесных пар и ремонт вентиляторов тяговых электродвигателей, проверяется разбег тяговых электродвигателей на колесной паре. При необходимости произвести регулировку зазоров или смену вкладышей моторно-осевых подшипников тяговых электродвигателей и обточка бандажей колесных пар без выкатки из-под тепловоза;
по автотормозам и автосцепным устройствам — в соответствии с Инструкцией по техническому обслуживанию, ремонту и испытанию тормозного оборудования локомотивов и моторвагонного подвижного состава и Инструкцией по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог Российской Федерации (полный осмотр поглощающего аппарата делается по необходимости);
д) по испытанию — полные реостатные испытания тепловозов в соответствии с Приложением 2 настоящих Правил.

8.2. ДИЗЕЛЬ

8.2.1. БЛОК И РАМА (КАРТЕР) ДИЗЕЛЯ

Проводится ревизия блока и рамы (картера) дизеля и выполняются все необходимые работы в соответствии с п.9.2.1. настоящих Правил. Цилиндровые втулки измеряются и при необходимости заменяются. Масло заменяется после промывки рамы (картера).

8.2.2. КОЛЕНЧАТЫЙ ВАЛ И ЕГО ПОДШИПНИКИ

По коленчатому валу и его подшипникам производятся работы в соответствии с п.7.2.2. Кроме того, при ревизии коренных и шатунных подшипников проверяется надежность крепления гаек крышек подшипников и состояние их шплинтов, прилегание коренных шеек коленчатого вала к нижним вкладышам; стыки вкладышей должны совпадать с плоскостью разъема крышек подшипников; проворот вкладышей не допускается. При несовпадении стыков вкладышей и наличие баббитовых частиц на сетках картера неисправные коренные подшипники разбираются и производится ремонт с соблюдением требований, изложенных в п.9.2.2. настоящих Правил.
Измеряется расхождение щек по шестому колену и зазоры в коренных подшипниках. Увеличенные зазоры устраняются заменой или ремонтом вкладышей. Контроль расхождения щек по шестому колену производится после равномерной затяжки гаек крепления подшипникового щита тягового генератора.
Проводится ревизия маслопровода в картере и трубок, подводящих масло на смазку подшипников коленчатого вала, а также кулачковых валов. Трубки с трещинами или имеющие уменьшенные против чертежного размера площади поперечного сечения и другие изъяны заменяются.

8.2.3. ШАТУННО-ПОРШНЕВАЯ ГРУППА ДИЗЕЛЯ

Поршни с шатунами из всех цилиндров дизеля для осмотра и измерения износа деталей вынимаются. Детали поршневой группы ремонтируются с соблюдением требований п.9.2.3. настоящих Правил. Через картерный люк проверяется состояние распределительных шестерен.

8.2.4. ЦИЛИНДРОВЫЕ КРЫШКИ И ПРИВОД КЛАПАНОВ ДИЗЕЛЯ

По цилиндровым крышкам и приводу клапанов дизеля производятся работы в соответствии с п.9.2.4. настоящих Правил.

8.2.5. ТОПЛИВНАЯ АППАРАТУРА ДИЗЕЛЯ

Снимаются для ремонта форсунки и трубки высокого давления, секции топливных насосов и их толкатели и производится ремонт в соответствии с п.9.2.6. настоящих Правил.

8.2.6. РЕГУЛЯТОР ЧАСТОТЫ ВРАЩЕНИЯ

Регулятор частоты вращения коленчатого вала дизеля снимается, разбирается, осматривается и измеряется износ его деталей. Ремонт, сборка и установка регулятора производится с соблюдением требований, изложенных в п.9.2.9. настоящих Правил.

8.2.7. ТОПЛИВОПОДКАЧИВАЮЩИЙ И МАСЛОПРОКАЧИВАЮЩИЙ НАСОСЫ

Топливоподкачивающий и маслопрокачивающий насосы снимаются и разбираются; детали, имеющие износ более допускаемых размеров, заменяются. Ремонт насосов производится в соответствии с п.9.2.8. настоящих Правил.

8.2.8. ПРИВОД МАСЛЯНОГО НАСОСА

Верхний лючок конической передачи привода масляного насоса открывается и проводится ревизия зубьев шестерен, измеряется зазор между кулачками валоповоротного диска и поводком привода; проверяется на ощупь плотность посадки подшипников в корпусе передачи; ослабшие гайки крепления корпуса передачи и масляного насоса закрепляются. Сливные трубки очищаются и продуваются без съемки. Снимаются и продуваются воздухом маслопроводящая трубка и каналы в корпусе передачи.

8.2.9. ВОДЯНОЙ НАСОС

Водяной насос и насос наддувочного контура снимается, разбирается, осматривается и измеряется износ его деталей. При ремонте водяного насоса соблюдаются требования, изложенные в п.9.2.11. настоящих Правил.

8.2.10. ТУРБОКОМПРЕССОР

Турбокомпрессор снимается, разбирается, тщательно очищается от нагара. Детали, имеющие износ более допускаемых размеров, заменяются. Ремонт турбокомпрессора производится в соответствии с требованиями п.9.2.12. настоящих Правил.

8.3. ВСПОМОГАТЕЛЬНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ

8.3.1.РЕДУКТОР ВЕНТИЛЯТОРА ХОЛОДИЛЬНИКА ДИЗЕЛЯ

Карданный и промежуточный валы и подпятник вентилятора снимаются, разбираются и производится ремонт в соответствии с п.9.3.1. настоящих Правил.
Съемка редуктора холодильника производится при необходимости, ремонт производится в соответствии с п.9.3.1. настоящих Правил.

8.3.2. ВОЗДУХООХЛАДИТЕЛЬ ДИЗЕЛЯ

Воздухоохладитель дизеля снимается, наружные поверхности охлаждающих трубок очищаются, промываются и обезжириваются; внутренние поверхности трубок очищаются от накипи и грязи. Проверяется водяная полость воздухоохладителя на плотность гидравлическим испытанием для выявления дефектов. Испытания производятся водой давлением 0,25 МПа (2,5 кгс/кв.см) в течение 15 мин. Воздушная полость опрессовывается водой при снятых водяных крышках воздухоохладителя. В случае течи трубок по пайке в трубной коробке пропаивается бурт трубки в месте течи. При течи воды из трубки — трубка запаивается с обеих концов. Качество пайки проверяется повторной опрессовкой. Не допускается запайка более 10 трубок на одном воздухоохладителе. Пайка производится меднофосфористым припоем ПМФ-9. Для повышения прочности и уменьшения хрупкости в меднофосфористый припой добавляется серебро (ПСр-Ф-2-5).
Трещины в корпусе и крышках воздухоохладителя завариваются электросваркой. Сварочные швы зачищаются и покрываются грунтом.
После сборки водяная полость воздухоохладителя опрессовывается водой, как было указано ранее. Продуваются воздушные полости воздухоохладителя для удаления пыли, окалины и других частиц. Чистота воздушной полости контролируется продувкой сжатым воздухом давлением 0,3 МПа (3 кгс/кв.см) в течение 5 мин, при этом выпадание частиц не допускается.

8.3.3. ФРИКЦИОННАЯ МУФТА ВЕНТИЛЯТОРА ХОЛОДИЛЬНИКА ДИЗЕЛЯ

Муфта вентилятора холодильника дизеля снимается.
Узлы разбираются, детали, имеющие износ более допускаемых размеров, заменяются или ремонтируются с соблюдением требований п.9.3.3. настоящих Правил. Проверяется и при необходимости муфта регулируется.

8.3.4. СЕКЦИИ ХОЛОДИЛЬНИКА

На секциях холодильника производятся работы в соответствии с п.7.3.2 настоящих Правил.

8.3.5. ФИЛЬТРЫ ТОПЛИВА, МАСЛА И ВОЗДУХА.

Фильтры топлива, масла и воздуха разбираются и очищаются. Заменяются бумажные фильтрующие элементы. Промывка фильтров производится в соответствии с требованиями п.7.3.5. настоящих Правил.

8.3.6. ПОДШИПНИКИ КАЧЕНИЯ

В подшипники качения добавляется смазка согласно приложению 5 настоящих Правил. Поверхность корпусов подшипников перед запрессовкой смазки очищается в местах, прилегающих к трубками и ниппелям.
По подшипникам качения выполняются работы в соответствии с требованиями п.4.3.5. настоящих Правил.

8.3.7. РЕЛЕ ДАВЛЕНИЯ МАСЛА, ТЕРМОРЕЛЕ

Реле давления масла снимается для осмотра и проверки правильности работы на стенде, негодные детали заменяются; реле регулируется на отключение и включение в соответствии с п.7.3.4. настоящих Правил.

8.3.8.КОНТРОЛЬНО-ИЗМЕРИТЕЛЬНЫЕ ПРИБОРЫ

По манометрам и термометрам производятся работы согласно требованиям по п.7.3.3. настоящих Правил.

8.3.9. ТРУБОПРОВОДЫ МАСЛЯНОЙ, ВОДЯНОЙ, ТОПЛИВНОЙ И ВОЗДУШНОЙ СИСТЕМ

Течь масла, топлива, воды и утечку воздуха, обнаруженные в соединениях трубопроводов при постановке тепловоза ремонт, устраняется с соблюдением требований п.7.3.6. настоящих Правил.

8.3.10. СОДЕРЖАНИЕ И РЕМОНТ СРЕДСТВ ПОЖАРОТУШЕНИЯ И АВТОМАТИЧЕСКОЙ ПОЖАРНОЙ СИГНАЛИЗАЦИИ

Выполняются работы в соответствии с п.7.3.8. настоящих Правил.
Проверяется кратность пенообразования. Сливается раствор пенообразователя до полного удаления остатков жидкости, установка промывается горячей водой и продувается сжатым воздухом. Установка заправляется раствором пенообразователя.
Проверяется исправность автоматической сигнализации пожаротушения.
Проверяется состояние пакета сеток, соплового отверстия распылителя и его соосность с диффузором корпуса генератора, выявленные неисправности устраняются.

8.4. ЭЛЕКТРИЧЕСКОЕ ОБОРУДОВАНИЕ

8.4.1. ЭЛЕКТРИЧЕСКИЕ МАШИНЫ

По электрическим машинам выполняются работы в объеме текущего ремонта ТР-1 с соблюдением требований п.4.4.1. настоящих Правил и, кроме того дополнительно:
проверяется на слух работа подшипников и зубчатой передачи тягового электродвигателя (ТЭД);
проверяется коммутация тягового генератора. При необходимости шлифуется коллектор, настраивается коммутация;
провести ревизию щетодержателей, сборных шин, клиц, траверс, мест соединения проводов, крепления их к станине, уплотнений на выходе из станины. Щеткодержатели при необходимости снимаются, ремонтируются в соответствии с требованиями п.9.4.1. настоящих Правил;
очищается магнитная система в доступных местах. При замасливании обмоток возбуждения генератора и сопротивлении ниже установленной нормы генератор снимается, разбирается, проводится ревизия с разборкой. Магнитная система промывается авиационным бензином Б70. При необходимости производятся работы в объеме текущего ремонта ТР-3;
запрещается оставлять в эксплуатации щетки размером менее 30 мм для тяговых электродвигателей и менее 27 мм для тяговых генераторов;
снимается с тепловоза и производится ревизию и испытание электродвигателей топливо- и маслопрокачивающих насосов, калориферов, антиобледенителей, а также преобразователя радиостанции.

8.4.2. ЭЛЕКТРОАППАРАТУРА И ЭЛЕКТРИЧЕСКИЕ ЦЕПИ

По электроаппаратуре и электрическим цепям:
производятся работы в объеме текущего ремонта ТР-1 с соблюдением требований п.7.4.2. настоящих Правил. Проверяется работа, а при необходимости ремонтируется автоматика для регулирования температуры;
электропневматический привод регулятора частоты вращения и электропневматических контакторов, реверсора, привода включения муфты вентилятора, жалюзи снимаются и разбираются. Кожаные манжеты с оборванными краями или дающие излом при перегибе на 180 градусов (лицевой стороной наружу) должны быть сменены. Прожировка манжет производится согласно требованиям альбома технологических карт на ремонт электроаппаратов. Рычаги электропневматического привода регулятора частоты вращения, имеющие трещины, допускается восстанавливать сваркой. После сборки плотность цилиндров привода испытывается воздухом. При давлении 0,5 МПа (5 кгс/кв.см) пропуск воздуха не допускается.
Контакты силовых, пусковых контакторов и контакторов шунтировки поля снимаются, опиливаются по шаблону. После установки проверяется прилегание, величина разрыва и притирание контактов.

8.4.3. АККУМУЛЯТОРНАЯ БАТАРЕЯ

По аккумуляторной батарее выполняются работы в объеме текущего ремонта ТР-1 с соблюдением требований п.7.4.3. настоящих Правил. Кроме того, производится лечебно-тренировочный цикл батареи согласно требованиям заводской инструкции по уходу. При выпуске тепловоза из текущего ремонта ТР-2 емкость аккумуляторной батареи должна быть не менее 50% номинальной (при температуре 30 градусов С) и сопротивление изоляции батареи не менее 15 тыс.Ом. Запрещается выпуск тепловоза из текущего ремонта ТР-2 с отключенным хотя бы одним элементом аккумуляторной батареи.

8.5. ЭКИПАЖНАЯ ЧАСТЬ ТЕПЛОВОЗА

8.5.1. КОЛЕСНЫЕ ПАРЫ

Выполняются работы в соответствии с требованиями Инструкции по формированию и содержанию колесных пар тягового подвижного состава железных дорог колеи 1520 мм и Инструкции по содержанию и ремонту узлов с подшипниками качения локомотивов и моторвагонного подвижного состава.
Нижняя половина кожухов тягового редуктора снимается для осмотра зубьев шестерен.

8.5.2. КУЗОВ, РАМА ТЕЛЕЖКИ, РЕССОРНОЕ ПОДВЕШИВАНИЕ

Работы по кузову производятся в соответствии с требованиями п.9.5.2. настоящих Правил.
Работы по рамам тележек производятся в соответствии с требованиями п.4.5.2. настоящих Правил.
Работы по рессорному подвешиванию производятся в соответствии с требованиями п.4.5.3. настоящих Правил.

8.5.3. МОТОРНО-ОСЕВЫЕ ПОДШИПНИКИ (МОП)

Производится ревизия подбивки (вынимается из полости подшипника) и измеряются зазоры в моторно-осевых подшипниках тяговых электродвигателей. Негодная шерстяная набивка заменяется, годная промывается в керосине и хорошо отжимается. Старое масло удаляется и полость крышки подшипника промывается. При первой замене подбивки разрешается использовать закрепительные (заложенные со стороны поджимной пружины) мотки шерстяной пряжи в качестве рабочих мотков, примыкающих к шейке оси колесной пары, а бывшие в работе — как закрепительные. Вся набивка, подлежащую закладке, предварительно пропитывается в подогретом до температуры 30-35 градусов С в масле в течение 24 ч. и дается возможность стечь маслу в течение 12 ч. Марка масла, в котором пропитывается набивка, должна соответствовать времени года. При закладке подбивки в полость моторно-осевого подшипника необходимо соблюдать следующие требования:
мотки пряжи складываются вдвое, выпрямляются по длине, скручиваются на один полный оборот и закладываются в полость подшипника, последовательно один за другим вдоль шейки оси в таком количестве, чтобы толщина слоя получалась равной приблизительно 30 мм;
нижние концы мотков должны лежать на дне масляного резервуара, а верхние выступать выше наружной поверхности заправочного окна на 150 мм;
заложенные мотки пряжи плотно прижимаются к шейке оси колесной пары по всей длине окна подкладыванием оставшейся пряжи между подбивкой и поджимным механизмом;
верхние свободные концы мотков пряжи загибаются и расправляются по всей ширине заправочного окна. Закладываются сверху пряжи хлопчатобумажные концы, пропитанные в масле. Концы должны заполнить оставшееся пространство по всему сечению окна и слегка выступать наружу. Для защиты пряжи от истирания разрешается производить постановку войлочных прокладок с нарезами или надевание на мотки пряжи польстерных щеток вагонных букс колесных пар второго типа. Войлочная прокладка крышки заправочного окна должна быть цельной и обеспечивать хорошее уплотнение.
Производится ревизия польстерных устройств всех моторно-осевых подшипников. Подготовка пакетов фитилей, пряжи и войлочных прокладок, ремонт польстеров и нажимных пластин. Проверка нажатия польстеров на шейку оси выполняется согласно требованиям Технологической инструкции на техническое обслуживание моторно-осевых узлов тяговых электродвигателей. Проверяется состояние шейки колесной пары через окно вкладыша. Очищаются и заправляются свежей смазкой польстерные камеры.
В зимний период после заправки смазкой моторно-осевых подшипников с польстерной системой смазки добавляется антифриз «65», тосол или водный раствор этиленгликоля согласно Инструкции по применению антифриза «65» в качестве антиобледенителя польстеров моторно-осевых подшипников тепловозов (форма ВФ 39-76). С целью снижения расхода антифриза, тосола и этиленгликоля необходимо их регенерировать с целью повторного использования. Запрещается заливка антиобледенительной жидкости в шапки моторно-осевых подшипников с постоянным уровнем смазки и пряжи, используемой в качестве смазкоподающего материала.
Остальные требования по ТР-2 МОП выполняются в соответствии с Технологической инструкцией по техническому обслуживанию моторно-осевых узлов тяговых электродвигателей тепловозов ПКБ ЦТ МПС России.

8.5.4. ВЕНТИЛЯТОРЫ ОХЛАЖДЕНИЯ ТЯГОВЫХ ЭЛЕКТРОДВИГАТЕЛЕЙ И ВОЗДУХОПРОВОД

Вентиляторы охлаждения тяговых электродвигателей снимаются и разбираются. Ремонт деталей производится соответствии с п.9.3.2. настоящих Правил.

8.5.5.АВТОТОРМОЗНОЕ ОБОРУДОВАНИЕ И УДАРНО-СЦЕПНЫЕ УСТРОЙСТВА

Снятые с тепловоза компрессор, приборы и узлы тормозного оборудования ремонтируются и испытываются после ремонта в объеме и порядком, соответствующим требованиям Инструкции по техническому обслуживанию, ремонту и испытанию тормозного оборудования локомотивов и моторвагонного подвижного состава.
Производится полный осмотр автосцепного устройства в соответствии с требованиями Инструкции по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог Российской Федерации.

8.5.6. СИСТЕМА ПЕСКОПОДАЧИ

Производится осмотр песочных труб. Проверяется подача песка под бандажи колес. При необходимости прочищаются форсунки песочниц и регулируется подача песка.

8.6. ИСПЫТАНИЕ ТЕПЛОВОЗА

При выпуске тепловоза из текущего ремонта ТР-2 производятся реостатные испытания тепловоза в соответствии с Техническими требованиями на реостатные испытания тепловозов (см.Приложение 2).

9. ТЕКУЩИЙ РЕМОНТ ТР-3

9.1. ОБЩИЕ УКАЗАНИЯ

При текущем ремонте ТР-3 тепловозов необходимо произвести:
по дизелю и вспомогательному оборудованию — ремонт цилиндро-поршневой группы, цилиндровых крышек и рычагов толкателей клапанов, масляных и водяных насосов и их приводов, топливной аппаратуры, регулятора частоты вращения и его привода, секций холодильника, регулятора вентилятора холодильника, водяного насоса системы охлаждения наддувочного контура и его привода, воздухоохладителя дизеля, центрифуги и воздухоочистителя дизеля тепловоза;
по электрическому оборудованию — работы в объеме текущего ремонта ТР-2 и, кроме того, ремонт тяговых электродвигателей, двухмашинного агрегата. Ремонт электроаппаратов, аккумуляторной батареи и автоматики управления системы холодильника;
по экипажной части — выкатку из-под тепловоза тележек с полной их разборкой, освидетельствование колесных пар с обточкой бандажей; ремонт рам тележек, букс, рессорного подвешивания, опор, рамы тепловоза, кузовного оборудования с необходимой наружной окраской кузова и экипажной части;
по автотормозу и автосцепным устройствам — работы в объеме текущего ремонта ТР-2 и, кроме того, периодический ремонт рычажной передачи и полный осмотр поглощающего аппарата;
по оборудованию общего назначения — осмотр, проверку и ремонт автоматической локомотивной сигнализации, автостопов и скоростемеров. Наличие и состояние средств пожаротушения и устройств по технике безопасности должно соответствовать установленным МПС России нормам;
по испытанию — испытание дизель-генераторной установки, регулировку электрических аппаратов и обкаточные испытания тепловоза.

9.2. ДИЗЕЛЬ

9.2.1. БЛОК И РАМА (КАРТЕР) ДИЗЕЛЯ

При ревизии блока и картера дизеля должны быть проверены надежность крепления блока с рамой дизеля и картера с рамой тепловоза. Ослабшие гайки и болты закрепляются, ослабшие призонные болты заменяются. Допускается оставлять без замены до двух оборванных шпилек крепления картера дизеля (со стороны генератора) и одну оборванную анкерную шпильку.
При ревизии картера следует убедиться, нет ли трещин в местах перехода поперечных перегородок с продольными стенками и вертикальных ребер с постелями подшипников и в местах перехода от боковых стенок к лапам крепления и верхних углах смотрового люка картера у второй и четвертой опоры, а при ревизии блока — в верхней части со стороны рычагов толкателя и в местах посадки цилиндровых втулок.
Втулки цилиндровые из блока выпрессовываются. Измеряется износ рабочей поверхности цилиндровых втулок. Втулки, имеющие износ по рабочей поверхности более допускаемого размера или коррозию стенок более 50% толщины, заменяется. Наработок в верхней части втулок от работы поршневых колец более 0,15 мм зачищается до плавного перехода. Цилиндровые втулки, имеющие глубокие риски, подплавление металла на рабочей поверхности цилиндра и трещины независимо от размера и места расположения, подлежат замене. Допускается оставлять втулки без замены, если риски и мелкие задиры на рабочей поверхности цилиндра глубиной не более 0,5 мм и общей площадью не более 50 кв.мм.
Для продления срока службы разрешается цилиндровые втулки, имеющие износ не более 0,5 мм при овальности (не менее) 0,2 мм, поворачивать на 90 градусов по отношению к оси коленчатого вала.
Цилиндровая втулка, вынутая из блока, должна быть очищена от накипи и нагара и храниться в вертикальном положении. Зазор между блоком и цилиндровой втулкой в верхней и нижней частях должен быть в пределах допускаемых размеров. Овальность отверстий блока более 0,25 мм устраняется шабровкой. Местное увеличение зазора между цилиндровой втулкой и блоком допускается не более 0,35 мм на участке длиной не более 100 мм, расположенных не в плоскости качения шатуна. Зазор между втулкой и блоком восстанавливать нанесением эластомера ГЭН-150(В) или эпоксидной смолы на блок, а также лужением посадочных поверхностей цилиндровой втулки.
Бурт цилиндровой втулки и гнезда в блоке осмотреть, при необходимости пришабрить по приспособлению. Глубина шабровки допускается до 2 мм с последующей постановкой медного кольца. Прилегание между ними должно быть непрерывным, шириной не менее 2 мм. Притирка буртов между собой с применением наждачного порошка или других абразивов без предварительной шабровки допускается в исключительных случаях. Втулки можно устанавливать в блоке на герметике.
Овальность втулки после запрессовки в блок не должна превышать допускаемого размера. Разрешается механическая обработка верхнего направляющего пояса втулки при зажиме ее в блоке для устранения овальности. Произвести осмотр вставных колец блока дизеля, которые могут быть установлены при капитальном ремонте. Кольца, имеющие ослабления, трещины, овальность выпрессовываются и заменяются. Постановка колец производится с применением эпоксидных смол. Герметичность блока после запрессовки втулки проверяется опрессовкой водой с температурой 50-60 градусов С давлением 0,30-0,35 МПа (3-3,5 кгс/кв.см) в течение 20 мин. Течь воды в соединениях не допускается.
Свищи от коррозии в блоке устраняются путем заварки или постановки гуженов или накладок. Разрешается устранение свищей в блоке с применением клея ГЭН-150(В) или эпоксидных смол.
Допускается оставлять дефекты некоррозионного характера на посадочном гнезде блока при сохранении ширины притирочного пояска не менее 2 мм.
Картерные люки ремонтируются.
Вновь устанавливаемые сетки картера должны соответствовать чертежу. Допускается уменьшение площади живого сечения сеток картера не более, чем на 25%, а сетки всасывающего канала масляного насоса не более, чем на 5%.

9.2.2. КОЛЕНЧАТЫЙ ВАЛ И ЕГО ПОДШИПНИКИ

Коренные подшипники коленчатого вала разбираются для ревизии и определения ступенчатости рабочих (нижних) вкладышей. Перед разборкой измеряются зазоры «на масло», их разность, зазоры в «усах» и осевой разбег коленчатого вала. Измеряется толщина всех вкладышей и результаты записать в карту измерений. Разборка и ревизия рабочих вкладышей коленчатого вала производится через одну опору. После выемки поршней из цилиндра измеряется величина расхождения щек коленчатого вала по шестому колену.
Проводится ревизия вкладышей подшипников. Проверяется в специальном приспособлении величина натяга и прилегание каждого вкладыша по постели. Проверяется, нет ли трещин и выкрашивания баббитовой заливки. Вкладыши, имеющие натяг, выходящий за пределы допускаемых размеров, наклеп на поверхности стыков, выкрашивание баббитовой заливки более 20% поверхности, трещины в теле, износ баббита по толщине 0,25 мм и риски шириной более 3 мм, заменяются.
Допускается оставлять без исправления выкрашенные места баббитовой заливки общей площадью не более 3 кв.см около холодильников.
Продольный разбег коленчатого вала в опорно-упорном подшипнике более допускаемых норм устраняется поставкой новых или наплавкой оловом торцов обоих старых вкладышей. Прилегание торцов опорно-упорных вкладышей к соответствующим поверхностям шейки коленчатого вала должно быть не менее 60%.
Допускается в условиях депо производить частичную или полную смену вкладышей подшипников коленчатого вала без съемки блока. В случае замены более четырех вкладышей, когда производится установка не бывших в работе, а новых и требуется их шабровка, заменяются все рабочие (нижние) вкладыши.
При замене единичных рабочих нижних вкладышей коренных подшипников, когда полная разборка всех коренных подшипников не производится, следует руководствоваться следующими положениями:
а) величина зазоров «на масло» и их разность должна быть в пределах допусков;
Примечание. Разность зазоров «на масло» определяется как разность между наибольшим и наименьшим зазорами для всех коренных подшипников данного вала. Под зазорами «на масло» понимается зазор между шейкой вала и крышечным (верхним) вкладышем. Зазор у каждого подшипника измеряется щупом по оси коленчатого вала в верхней плоскости с двух сторон (со стороны генератора и холодильника), при этом за фактический зазор принимается полусумма величин этих зазоров.
б) зазор между рабочим вкладышем и коренной шейкой коленчатого вала («провисание») у всех опор допускается не более 0,05 мм;
в) в случае замены вкладышей по причине выкрашивания баббитовой заливки, когда возможно установить их фактическую толщину, толщина вновь устанавливаемого вкладыша должна равняться фактической толщине заменяемого;
г) если фактическую толщину заменяемого вкладыша установить не представляется возможным, то толщина нового вкладыша должна равняться средней толщине соседних, а для первого и седьмого подшипников — двух рядом расположенных. При этом ступенчатость указанных трех подшипников допускается не более 0,08 мм;
Примечание. Под «ступенчатостью» рабочих (нижних) вкладышей коренных подшипников понимается наибольшая разность между толщинами рабочих вкладышей у всех разобранных подшипников. Для определения «ступенчатости» должно быть разобрано не менее трех подшипников. Вкладыши измеряются в средней части по одной линии с двух сторон на расстоянии 30 мм от торцов.
д) если замена вкладышей производится для устранения браковочных зазоров «на масло», недопустимой разности их или «провисания», разобрать соседние подшипники для проверки ступенчатости рабочих вкладышей;
е) после замены рабочего вкладыша седьмого коренного подшипника проверяется расхождение щек шестого колена коленчатого вала дизеля. Разрешается устранять увеличенный развал щек по шестому колену постановкой прокладок между привалочной поверхностью остова тягового генератора и фланцем картера;
ж) в случае повторного выхода из строя вкладышей одной и той же опоры проверяется овальность данной шейки индикаторным прибором (шейкомером). Овальность не должна превышать допустимой величины;
з) на вновь устанавливаемых вкладышах сохраняется клеймо толщины, нанесенное заводом-изготовителем. Новые клеймы толщины на вкладышах не ставятся; и подгонка вкладышей по шейкам производится путем шабровки баббитовой заливки таким образом, чтобы на каждый квадратный сантиметр баббитовой поверхности приходилось не менее двух пятен от краски или «светлячков», если шабровочные работы ведутся без применения лазури или краски.
После шабровочных работ баббитовую поверхность вкладышей выровнять гладилкой. Прилегание по краске опорных поверхностей вкладышей к крышкам подшипников должно быть равномерным и не менее 70% поверхности соприкосновения. При этом вкладыши коренных подшипников должны укладываться в постелях так, чтобы фиксирующие буртики были расположены согласно гнездам в постелях и крышках.
Для рабочих вкладышей коренных подшипников одного и того же вала, имеющих различные ремонтные градации, определение ступенчатости производится с учетом разницы по толщине вкладышей между градациями — 0,25 мм. Например, измерением установлена толщина вкладышей 7,70; 7,98; 7,60, т.е. вкладыши принадлежат к градациям 1р, 2р, 1р. Приводя вкладыши к преимущественной (1р) градации, получаем 7,70; 7,73; 7,60. Следовательно, ступенчатость данных вкладышей 7,73 — 7,60 = 0,13 мм.
Разность зазоров «на масло» определяется как разница между наибольшим и наименьшим зазорами для всех коренных подшипников данного вала.
Во всех случаях замены рабочих вкладышей, когда установлено, что ступенчатость рабочих вкладышей лежит в допустимых пределах, а разность зазоров «на масло» более установленных норм, проверяется правильность сборки подшипников. При этом устранение разности зазоров производится за счет смены нерабочих (верхних) вкладышей.
При полной замене рабочих вкладышей (переукладка вала), а также при текущих ремонтах ТР-2, ТР-3 толщина рабочих вкладышей должна быть подобрана так, чтобы ступенчатость их не превышала 0,04 мм (с учетом градационных размеров шеек коленчатого вала), а зазоры «на масло» были в пределах допуска и разность их для все опор была не более 0,10 мм.
При замене или снятии рабочего вкладыша четвертой опоры для определения ступенчатости по отношению к соседним, а также при переукладке вала и при текущих ремонтах ТР-2, ТР-3 толщина рабочего вкладыша четвертой опоры должна быть равна толщине других рабочих вкладышей или меньше их на величину 0,03 мм.
После замены отдельных или всех рабочих вкладышей и сборки коренных подшипников проверяется:
а) отсутствие зазора между стыками вкладышей, а также между вкладышами и постелью, щуп 0,03 мм не должен «закусываться». Линии разъема вкладышей и крышек подшипников после окончательной сборки должны быть расположены в одной плоскости, гайки крышек равномерно затянуты. Зазоры между торцом крышки и картером, вкладышами и крышкой не допускаются. Разрешается оставлять зазор между вкладышем и постелью картера в плоскости разъема величиной 0,05 мм на длине 40 мм и на глубину до 60 мм;
б) расхождение щек в четырех положениях на одном радиусе (275+5 мм) по шестой шейке коленчатого вала. При этом разница в размерах допускается не более 0,03 мм при полной замене и не более 0,05 мм при частичной замене;
в) зазор между валом дизеля и корпусом уплотнения при выбранном разбеге коленчатого вала должен быть в сторону главного генератора в пределах 0,5-3,0 мм;
г) осевой разбег коленчатого вала;
д) величина зазоров «на масло» в коренных подшипниках и наибольшая их разность;
е) величина зазора в «усах» подшипников на расстоянии 30 мм от стыков вкладышей;
ж) «провисание» коренных шеек коленчатого вала в вертикальной плоскости по оси коленчатого вала.
Крышки коренных подшипников осматриваются и проверяются, нет ли трещин. Крышки, имеющие сквозные трещины, заменяются. Разрешается восстанавливать крышки, имеющие несквозные трещины, сваркой. Прилегание крышки по картеру в плоскости разъема должно быть не менее 80 % поверхности соприкосновения.
Крышка коренного подшипника должна устанавливаться в рамке картера (по размеру R00 мм) с натягом 0,0-0,06 мм. Допускается суммарный зазор до 0,08 мм между крышкой подшипника и рамкой картера. Больший зазор разрешается устранять путем термофиксации крышки или обработкой боковых поверхностей крышки электроискровым способом или хромированием. Допускается оставлять без исправления на поверхности постелей коренных подшипников поперечные риски глубиной до 1 мм и шириной до 2 мм в количестве 5 шт., а также круговые задиры глубиной до 2 мм.
Медные трубки подвода смазки к подшипникам коленчатого и распределительного валов отжигаются, внутренние полости трубок промываются в осветленном керосине. Уменьшение проходного сечения трубок более, чем на 30% не допускается.
Проверяется состояние и выявляются дефекты на коренных и шатунных шейках коленчатого вала. Допускается ручная опиловка шеек коленчатого вала для устранения забоин и других дефектов. Ремонтные размеры коренных и шатунных шеек приведены в табл.9.1.

Таблица 9.1 Ремонтные размеры диаметров коренных и шатунных шеек.

МИНИСТЕРСТВО ПУТЕЙ СООБЩЕНИЯ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
ДЕПАРТАМЕНТ ЛОКОМОТИВНОГО ХОЗЯЙСТВА
3 ноября 1997 г. N ЦТ-519
УТВЕРЖДАЮ: Заместитель Министра путей сообщения Российской Федерации А.Н.Кондратенко
ПРАВИЛА ТЕХНИЧЕСКОГО ОБСЛУЖИВАНИЯ И ТЕКУЩЕГО РЕМОНТА ТЕПЛОВОЗОВ ТЭМ2, ТЭМ2А, ТЭМ2У, ТЭМ2УМ

Источник