Рис. 4.1. Выверка станины на стенде
Горизонтальность направляющих в продольном направлении определяется обычным способом по уровню 5.
Другая особенность рассматриваемого типового технологического процесса ремонта направляющих под заднюю бабку (на станине), обычно принимаемых за базу, в данном случае за базу принимают поверхности для крепления рейки 6, и притом лишь участки (по 200—300 мм) этих поверхностей по обоим концам станины. Эти поверхности никогда не изнашиваются и находятся в одной плоскости с поверхностями для крепления коробки подач и кронштейна ходового вала. Восстановление параллельности направляющих станины к указанным поверхностям сокращает трудоемкость выверки параллельности осей ходового винта и ходового вала к направляющим станины.
Ремонт направляющих станины по этой технологии, сводится к следующим операциям.
1. Устанавливают станину на стенд или жесткий фундамент по уровню с помощью клиньев и башмаков. В продольном направлении проверку необходимо вести по уровню 5, располагаемому вдоль поверхности 7, в поперечном направлении — по рамному уровню, прикладываемому к плоскости 2. Извернутость направляющих проверяется по уровню 4, установленному на универсальном приспособлении 3, перемещаемом по направляющим, или на мостике задней бабки. Допускаются отклонения от горизонтальности направляющих в продольном направлении не более 0,02 мм на длине 1000 мм. Извернутость направляющих допускается не более 0,02—0,04 мм на длине 1000 мм. Плоскость 2 для крепления коробки подач должна располагаться вертикально. Допускается отклонение не более 0 04— 0,05 мм на длине 1000 мм.
2. Шабрят поверхности 4, 5 и 6 (см. рис. 3.1) по поверочной линейке на краску. В процессе шабрения периодически проверяют прямолинейность, извернутость этих направляющих и параллельность их поверхностям 11 с помощью приспособления, уровня и индикатора (способ проверки см. рис. 2.7, б). Допуск прямолинейности (в сторону выпуклости) 0,02 мм на длине 1000 мм; извернутость 0,02 мм на 1000 мм. Допуск параллельности 1 базовым поверхностям 0,06 мм на длине направляющих. Количество отпечатков краски не менее 10 на площади 2525 мм.
рис. 3.1 Направляющие станины токарно-винторезного станка модели 1А62
рис. 2.7, б Схемы наладки универсального мостика
3. Шабрят направляющие 2, 3 и 7 (см. рис. 3.1) по поверочной линейке на краску. Периодически проверяют параллельность их поверхностям 4—6. Допускается отклонение 0,02 мм на длине 1000 мм и 0,05 мм на длине 3000 мм. Извернутость допускается 0,02 мм на длине 1000 мм. Количество отпечатков краски должно быть не менее10 на площади 2525 мм.
4. Шабрят поверхности 1 и 8 по поверочной линейке на краску. Периодически проверяют параллельность их поверхностям 2, 3 и 7 с помощью приспособления с индикатором. Допуск параллельности 0,02 мм на длине направляющих. Окончательная пригонка поверхностей 1 и 8 производится по каретке суппорта вместе с прижимными планками.
Ремонт направляющих станины шлифованием. Этот технологический процесс состоит из следующих операций.
1. Запиливают и зачищают все выступающие забоины и задиры на поверхности 9 станины (см. рис, 3.1).
2. Устанавливают станину на столе продольно-строгального станка поверхностью 9, выверяют ее на параллельность (см. рис. 3 6) ходу стола по поверхностям 11 и 12 (см. рис. 3.1) с точностью 0,05 по всей длине поверхности.
3. Проверяют извернутость направляющих 4—6 с помощью уровня, уложенного на мостике задней бабки, или специального приспособления (см. рис. 2.6).
4. 3акрепляют станину на столе станка винтами и накладками одновременно приспособлением (см. рис. 3.6), осуществляя при этом прогиб станины на 0,05 мм. Как показывает практика, на точность механической обработки направляющих отрицательно влияет непрямолинейность движения стола строгального станка, на котором производится шлифование. Деформация станины, возникающая как в процессе установки и закрепления на столе станка, так и при обработке, также увеличивает непрямолинейность. Из-за указанных недостатков направляющие станины после их обработки оказываются не только непрямолинейными (в сторону вогнутости), но и извернутыми. Поэтому установка и крепление станины на столе строгального станка являются важными моментами и требуют внимательного и умелого выполнения.
рис. 3. 6. Стенд для газопламенной закалки
рис. 2.6 Универсальный мостик
5. Дополнительно проверяют извернутость направляющих. Показания должны быть такие же, как при проверке до закрепления. При несовпадении показаний винты ослабляют, регулируют станину подкладками и вновь закрепляют так, чтобы данные извернутости были одинаковыми с показаниями, получаемыми до закрепления станины на столе станка.
6. Шлифуют последовательно поверхности 4, 7, 8, 1, 2, 6, 3 и 5 (см. рис. 3.1) торцом круга чашечной формы, зернистостью КЧ46 или КЗ46 и твердостью СМ1К. Предварительное шлифование проводят при наклоне оси шпинделя относительно направления движения стола на 1—3°.
Окончательное шлифование производят при перпендикулярном положении оси шпинделя к шлифуемой поверхности. Режим шлифования: подача 6—8 м/мин, скорость 35—40 м/с. Нагрев обрабатываемых поверхностей во время шлифования не допускается. Типовой технологический процесс ремонта направляющих станины шлифованием представлен в табл. 4.1.
Ремонт направляющих станины финишным строганием. При ремонте направляющих строганием станину необходимо установить на стол продольно-строгального станка, выверить и деформировать согласно операциям 1—4 (табл. 4.1).
В резцедержателе станка устанавливают широколезвийные резцы, режущие кромки которых предварительно должны быть доведены. Резец подводят к наименее изношенной части обрабатываемой поверхности и регулируют положение лезвия таким образом, чтобы оно плотно соприкасалось режущей кромкой с направляющей и перекрывало ее по ширине. Проверку расположения резца относительно поверхности можно производить щупом.
Строгание производится при скорости движения стола 8—10 м/мин и глубине резания 0,03—0,05 мм. Для получения параметра шероховатости Ra = 1,250,63 мкм обрабатываемую поверхность необходимо смачивать керосином. Обработку поверхности следует вести за три-четыре прохода. Точность обработки проверяется так же, как после операций 8 (табл. 4.1). Виброобкатывание производится при скорости движения стола 800 мм/мин, давление на шарик вибрационной головки 3 МПа.
Типовой технологический процесс ремонта направляющих станины станка модели 1К62 шлифованием
Источник
Использование токарно-винторезного станка связано с постоянными нагрузками. Периодически при допущении ошибок оператором происходит износ важных частей конструкции, другие составляющие станка имеют определенный срок службы. Именно поэтому станок нуждается в периодическом осмотре, проведя который можно сделать вывод – нужно ли проводить капитальный ремонт, можно ли выполнять работы с соблюдением правил безопасности, способно ли конструкция станка обеспечивать необходимую точность обработки и многое другое. Проведение периодического осмотра позволяет продлить срок службы станка, а также увеличит показатель производительности работы. Токарно-винторезных станков модели 16К20 и 1К62 осталось довольно много, несмотря на то, что они уже не производятся. Долгий срок службы можно связать с правильным осмотром, ремонтопригодностью задней бабки, коробки передач, электрооборудования и других составляющих этой конструкции.
Учитывая важность вопроса своевременного проведения ремонта станка, была разработано три меры предотвращения износа электрооборудования, задней бабки и других составляющих станка. Эти меры были разделены на три категории, технология проведения которых значительно отличается:
Промежуток времени, через который проводят текущий и капитальный ремонт, может зависеть от различных факторов.
Скачать альбомы по ремонту токарно-винторезного станка 16К20
При проведении работы по полному осмотру винторезного станка обращают особое внимание на следующее:
Как правило, осмотру подвержены все важные части винторезного станка, которые подвергаются наибольшему воздействию во время обработки детали.
После выполнения проверки на наличие дефектов их исправление проводится путем инструментального вмешательства или полной замены износившегося элемента токарно-винторезных станков. К примеру, при восстановлении электрооборудования часто следует провести полную замену, так как работы по восстановлению очень сложны. При восстановлении задней бабки можно заменить только определенные ее части.
Ремонтные работы проводят исключительно мастера, имеющие навыки по разбору и диагностике винторезного оборудования. Этап тестирования позволяет найти наиболее рациональное решение по восстановлению токарно-винторезных станков.
Современное оборудование позволяет восстановить станки с сильной степенью износа практически до первоначального состояния. Особая сложность состоит в правильности позиционирования всех элементов, так как отклонение даже на несколько десятков миллиметра обуславливает значительно падение точности обработки. Из-за длительной эксплуатации даже при хорошей смазке контактирующих во время движения поверхностей они затираются. Эту особенность следует учитывать и устранять. Отклонение от нормы может составить несколько миллиметров, что быстро и точно выявить можно только современным оборудованием.
При проведении восстановления токарно-винторезных обрабатывающих станков, к примеру, 16К20 и 1К62, технология осмотра и выполнения восстановительных работ выглядит следующим образом:
Таким образом можно провести полное восстановление рассматриваемого оборудования. Многие элементы указанных моделей станков сделаны так, что их можно произвести самостоятельно. На машиностроительном заводе, где часто и используются подобные станки, несложно произвести износившиеся шестерни для коробки скоростей или передач. А вот с элементами электрооборудования могут возникнуть трудности, так как заводы, которые создавали 16К20 и 1К62, уже не существуют и детали приходится подбирать по сходству определенных параметров, а не по названию.
Если найти необходимые запчасти можно самостоятельно, то провести их замену может только квалифицированный специалист, который ранее занимался выполнением подобной работы. Технология проведения замены компонентов конструкции изложена в различных книгах, которые можно скачать и изучить. Однако стоит учитывать, что допущение незначительных ошибок при сборе коробки скоростей или передач приведет к полному износу всех элементов. Также не стоит забывать о том, что наладка проводится для достижения определенных показателей точности обработки, которой сможет достигнуть мастер. Поэтому диагностику, демонтаж и монтаж следует доверять квалифицированным специалистам.
Источник