Ремонт токоприёмника ТЛ-13У.
1. Ремонт токоприёмника выполняет слесарь электроаппаратного отделения. Контроль за ремонтом осуществляет мастер электроаппаратного отделения.
2. Перед ремонтом токоприёмник продуть сухим сжатым воздухом давлением 2-3 кгс/см 2 с обязательным отсосом пыли и протереть техническими салфетками.
3. Внимательно осмотреть все узлы и детали. Подсоединить токоприёмник к пневматической магистрали и подать сжатый воздух в цилиндр токоприёмника. Проверить статическую характеристику токоприёмника. Проверить на слух наличие утечки воздуха из цилиндра, после чего воздух выпустить.
4. Отсоединить гибкие шунты, вынуть валики (оси) и снять полоз. Разобрать верхний узел токоприёмника и снять каретку. Ослабить нажатие подъёмных пружин, снять их со стяжными болтами и вывернуть стяжные болты (серьги). Выбить валики и снять верхние рамы из пазов нижних рам. Выпрессовать шариковые подшипники, снять тяги. ( Для выпрессовки подшипников и полуосей можно применять специальные съёмники ). Осмотреть пружины на наличие трещин, проверить характеристику пружин. Снятые шариковые подшипники промыть в эмульсии, приготовленной из нагретой до 90-95°С воды с добавлением в неё 2-3% керосина и 10% отработанной смазки I-Л3 ( замена -моющее средство ХС-2). Очищенные подшипники осмотреть, убедиться в исправности шариков, отсутствия трещин в Снятые шариковые подшипники промыть в эмульсии, приготовленной из нагретой до 90-95 С воды с добавлением в неё 2-3% керосина и 10% отработанной смазки I-Л3 ( замена -моющее средство ХС-2). Очищенные подшипники осмотреть, убедиться в исправности шариков, отсутствия трещин в наружном и внутреннем кольцах, наличии иголок и их состояние ( для игольчатых подшипников ), а также выщербин и вмятин на поверхности катания. Снятые детали токоприёмника, включая полозы, загрузить в контейнер и промыть в моечной машине, а при её отсутствии очистить техническими салфетками, смоченными керосином.
5. Разобрать каретку, для чего отвернуть гайки с болтовых соединений, расшплинтовать оси и валики. Произвести тщательную очистку всех деталей каретки техническими салфетками. Осмотреть и произвести ремонт кронштейнов, тяг, держателей, оснований, трубок, втулок. Детали не должны иметь трещин, погнутости, сорванной и изношенной резьбы отверстий, изношенных отверстий под оси и валики. Отверстия с изношенной и сорванной резьбой заплавить газовой сваркой, рассверлить и нарезать резьбу по чертёжным размерам. Осмотреть детали кареток на предмет деформации (детали каретки выштампованы из листовой стали). Деформированные детали каретки разрешается выправить с применением оправки.Детали кареток, неподдающиеся ремонту — заменить. Все детали кареток необходимо цинковать.
6. Осмотреть и проверить пружины кареток. В случае излома, потери упругости, несоответствия чертёжным размерам, пружины заменить. На собранных каретках проверить ход и нажатие. На собранных каретках шарниры должны работать без заеданий. Ход каретки должен быть 50мм.
7. Разобрать привод, отворачивая соответствующие болты. При разборке постепенно уменьшать давление в цилиндре для того, чтобы опускающая пружина перешла из сжатого состояния в исходное плавно. Снять резиновую манжету с поршня. Во избежание повреждения манжеты и смазочного кольца при их съёме с поршня запрещается пользоваться отвёрткой или другими металлическими предметами. Для этого необходимо применять деревянную или полимерную планку.
8. Промыть металлические детали привода в керосине и вытереть чистыми салфетками. Удалить старую смазку из цилиндра. Внутреннюю поверхность цилиндра протереть сухой чистой салфеткой. Проверить резьбовые отверстия цилиндра, крышек. Атмосферные и смазочные отверстия цилиндра прочистить. Осмотреть цилиндр на наличие трещин, задиров и рисок, замерить износ цилиндра, втулки, крышки. Отверстия с сорванной резьбой заплавить газовой сваркой, рассверлить и нарезать резьбу по чертёжным размерам. Цилиндр должен иметь полированную рабочую поверхность. Цилиндр, имеющий на рабочей поверхности задиры и риски зачистить мелкой шлифовальной шкуркой. Допускаются на рабочей поверхности небольшие риски при условии отсутствия утечки воздуха через поршень при проверке на герметичность давлением 6,75 кгс/см 2. . Увеличение внутреннего диаметра цилиндра по износу при выпуске из ремонта не должно превышать 0,7 мм. Проверить состояние штока и поршня. Шток и поршень, имеющий задиры, трещины, погнутость, несоответствие чертёжным размерам, сорванную резьбу – заменить. Проверить состояние осей ( валиков ) и отверстий под них. Допускаемое уменьшение размеров диаметров осей от номинальных при выпуске из ремонта составляет 0,05-0,36 мм. Браковочный размер в эксплуатации – 1,1мм. Допускаемые зазоры в шарнирах при выпуске из ремонта – 0,02-0,6 мм.
9.Проверить состояние резиновых манжет у приводов. Резиновые манжеты, имеющие износ, потерю эластичности, надрывы – заменить. К эксплуатации допускаются манжеты из морозо-и маслостойких резин со сроком хранения не более 2 лет ( включая год изготовления ). Резиновые манжеты, имеющие износ, потерю эластичности, надрывы – заменить.
10. Произвести смазку привода перед сборкой. Для резиновых манжет заложить смазку. ЖТ-79Л. Категорически запрещается смешивать смазку ЖТ-79 Л с другими типами смазок. Смазка закладывается в пазы поршня перед установкой смазочного кольца.
11. Произвести сборку привода в обратной последовательности.
12. Произвести осмотр и проверку нижних и верхних рам. Рамы должны иметь размеры строго по чертежу, т.к от этого зависит качество статической характеристики. Токоприёмники, имеющие трещины, прожоги или вмятины на рамах глубиной более 3 мм – заменить. При наличии в рамах трещин их можно заварить, предварительно заделав. ( Сварочные работы производить в соответствии с инструкцией ЦТ-336 ). Разрешается постановка на трубы верхних рам соединительных муфт не более 2 на раму и не более одной на трубу. Соединительные муфты длиной 90-120 мм, имеющие стенку толщиной не менее 1 мм, следует ставить на трубы при наличии трещин, прожогов или вмятин более 3 мм.
13. Проверить подшипники. При наличии на кольцах, сепараторах и шариках следов коррозии, а также при радиальном зазоре боле 0,4 мм подшипники заменить новыми. Проверить шарнирные соединения системы подвижных рам. В шарнирах проверить размеры зазоров поперёк валика ( радиальный ) и вдоль валика ( аксиальный ).
14. Произвести осмотр основания токоприёмника. Проверить состояние сварочных швов, установить отсутствие трещин, перекосов, прогибов, вмятин, следов ударов. Прогнутое основание можно выправить на массивной плите. Трещины, обнаруженные при осмотре основания и его сварных швах необходимо заварить. ( согласно ЦТ-336 ). Сварные швы, имеющие трещины, следует срубить, после чего наложить новые швы.
15. Проверить расстояние между отверстиями под болты опорных изоляторов. Зачистить и проверить контактную поверхность планки основания токоприёмника, служащую для присоединения силового кабеля и наконечников гибких шунтов. Разница в расстояниях между отверстиями ( по диагонали ) допускается не более 5 мм. После присоединения облудить поверхность припоем ПОССу 40-0,5.
16. Проверить крепление болтов и, при необходимости, закрепить их. Все болты на основании токоприёмника должны быть закреплены до отказа, наличие пружинных шайб обязательно.
17. Осмотреть воздушный рукав. Рукав токоприёмника должен обладать диэлектрическими свойствами, т.к. он осуществляет связь заземлённой воздушной магистрали с токоприёмником, находящимся под напряжением. Рукав промыть в тёплой воде с мылом, продуть для удаления влаги и насухо протереть технической салфеткой. Поверхность рукава должна быть гладкой, без трещин, надрывов, вмятин. Бурты имеющие трещины, вмятины или толщину менее 4 мм хотя бы на одном из участков по окружности, обрезать и сформировать вновь. При этом длина рукава может быть уменьшена не более чем на 50 мм.
18. Испытать рукав сжатым воздухом под давлением 7 кгс/см 2 на герметичность.
19. Произвести испытания на электрическую прочность изоляции рукава воздухопровода. Испытания производить в течение 1 мин. напряжением 9,5кВ переменного тока частотой 50 Гц..
20. Установить на основание токоприёмника детали привода, воздухопровод, нижние подвижные рамы. На валы укрепить подъёмные пружины в свободном состоянии. Нижние рамы не должны подниматься.
21. Установить верхние рамы, соединив их с нижними посредством шарнирных соединений. Установить каретки и соединить их с концами верхних рам. После установки нижних подвижных рам, верхних подвижных рам и каретки проверить аксиальный зазор в шарнирах. Суммарный аксиальный зазор должен быть не более 3 мм. При необходимости следует подложить шайбы, соответствующие диаметру валика и необходимой толщины, компенсирующей слишком большой аксиальный зазор.
22. Установить на каретки и зашплинтовать полоз токоприёмника.Соединить гибкие шунты токоприёмника: полоз – каретка — верхние рамы — нижние рамы — основание, подложив под головки болтов шайбы пружинные и простые. Шунты с оборванными жилами более 10 % подлежат замене.
23. Поднимая токоприёмник рукой, проверить свободный ход рам и отсутствие заеданий в шарнирах.Соприкосновение шарниров верхней рамы токоприёмника с амортизаторами при опускании токоприёмника должно быть одновременным.
24. Проверить установку полоза по уровню с линейкой длиной в 1 метр на рабочей высоте ( 400-1900 мм). Подъём одного из концов линейки над поверхностью полоза при горизонтальном её положении не должен превышать 10 мм.
25. Определить смещение центра полоза относительно центра основания токоприёмника на высоте 1900 мм путём опускания отвеса от центра полоза. Смещение центра полоза относительно центра основания должно быть не более 25 мм.
26. Снять статическую характеристику токоприёмника (см. выше).
27. Проверить герметичность пневмопривода токоприёмника путём подачи сжатого воздуха в привод, проследив за утечкой. Воздух должен подаваться из резервуара ёмкостью 1 литр, наполненного сжатым воздухом, под давлением 6,75 кгс/см 2 . По ГОСТу 9219-75 пневмопривод считается выдержавшим испытания, если через 10 мин. после начала проверки давление воздуха в резервуаре снижается не более чем на 5 %.
28. Собранный и испытанный токоприёмник переместить на позицию накопления токоприёмников.
Источник
Ремонт токоприемников
Износы и повреждения. Токоприемники э. п. с. работают в более трудных, чем другие аппараты, условиях, так как они дополнительно подвержены воздействиям со стороны контактной подвески и сил от сопротивления воздушной среды.
В результате ненормального взаимодействия с деталями контактной сети в сочетании с другими факторами перекашиваются рамы токоприемников, возникают изгибы труб рам, ослабляется крепление нижней рамы, лопаются изоляторы, перекашиваются шарниры механизма подъема и опускания, слабнут и перетираются шунты, возникают трещины в коробе полоза и деталях кареток.
В ходе эксплуатации изнашиваются валики в втулки шарнирных соединений, разрушаются и загрязняются подшипники, изнашиваются и теряют эластичность манжеты поршней пневматического привода, теряется упругость и ослабляется натяжение пружин, изнашиваются амортизаторы.
Перечисленные дефекты в сочетании с нарушением регулировки токоприемника приводят к нарушению нажатия его полоза на контактный провод. В результате при повышенном нажатии происходит интенсивный износ накладок, а при пониженном — ухудшается качество электрического контакта, усиливается электроэрозия, вызывающая подгары и оплавления как накладок токоприемника, так и контактного провода.
При неправильной регулировке клапана токоприемник последний будет подниматься со значительными ударами о контактный провод и опускаться с сильными ударами о раму основания, что может привести к перекосу рам, появлению отколов и трещин у изоляторов, изгибу труб, возникновению изломов и трещин в каретках, изгибу полоза и повреждению накладок.
В эксплуатации имеют место случаи перекрытия воздушного рукава и опорных изоляторов. У изоляторов повреждается глазурь, возникают отколы и трещины.
Разборка токоприемника. Токоприемник очищают от грязи и старой краски и устанавливают на специальные опорные.тумбы, верхние поверхности которых_должны располагаться в одной плоскости. Для предотвращения самопроизвольного подъема токоприемника его подвижную часть скрепляют с рамой специальной скобой. Для создания безопасных условий и облегчения разборки ослабляют натяжение подъемных и опускающих пружин.
Снимают полоз, каретки, подъемные и опускающие пружины, пневматический привод, рычаги подъема и опускания, валы, верхнюю и нижнюю подвижные рамы.
Шарнирное соединение верхних и нижних рам разбирают, используя специальный съемник.
Для снятия нижней подвижной рамы выпрессовывают полуоси и вынимают подшипники.
Осмотр и ремонт деталей токоприемника. Детали токоприемника очищают от грязи, старой краски, подшипники промывают в керосине. Обстукиванием молотком и проволочной щеткой удаляют с полозов старую твердую смазку. Определяют состояние деталей и выполняют необходимые замеры.
Основание токоприемника не должно иметь перекоса, а его элементы — погнутостей, трещин, разработанных отверстий под болты опорных изоляторов и некачественных сварных швов.
Погнутые швеллеры основания выправляют на правочной плите. Разработанные отверстия под болты заваривают и рассверливают. Сварные швы с трещинами срубают и накладывают вновь. Трещины разделывают и заваривают. Измеряют шаблоном по диагонали основания расстояния между отверстиями под болты изоляторов. Разница этих расстояний при пластмассовых опорных изоляторах не должна превышать 10 мм. При больших отклонениях одно из двух отверстий заваривают и рассверливают вновь.
Контактные поверхности основания в местах присоединения наконечников гибких шунтов и силового кабеля зачищают и облуживают припоем ПОС-40.
Опорные изоляторы очищают: фарфоровые — в 5%-ном растворе каустической соды; пластмассовые промывают в 3%-ном растворе щавелевой кислоты в течение 40—60 мин и затем горячей водой. Небольшие сколы заделывают цементным раствором или эпоксидной смолой. Места поврежденной глазури на длине менее 10% пути возможного перекрытия на изоляторах из пластмассы АГ-4 зачищают мелкой стеклянной бумагой и окрашивают эмалью ГФ-92-ХК. Местные выжиги и следы оплавления удаляют мелкой стеклянной бумагой и полируют. Фарфоровые изоляторы зачищать стеклянной бумагой запрещается. Изоляторы с ослабленным креплением в армировке перезаливают в специальном приспособлении. Проверяют электрическую прочность отремонтированных изоляторов.
Резиновые амортизаторы, поврежденные или утратившие эластичность, и стержни с выработкой или поврежденной резьбой заменяют.
Привод токоприемника разбирают. Подъемные и опускающие пружины очищают и осматривают. Зазор между витками у пружин большинства токоприемников в свободном состоянии должен быть не более 1,5 мм. На специальном приспособлении проверяют жесткость пружин. Пружины с трещинами, вмятинами, с зазорами между витками более 1,5 мм, а также пружины, утратившие необходимую жесткость, заменяют.
Осматривают рычаги рычажно-пружинного механизма. Погнутые рычаги выправляют. Выработку на рабочей поверхности криволинейных рычагов восстанавливают наплавкой с последующей обработкой по профилю. В разработанные отверстия рычагов и серег пружин впрессовывают бронзовые втулки. Неисправные подшипники заменяют.
Пневматический привод разбирают, детали промывают в керосине и осматривают. Разработанные отверстия для штока в поршне восстанавливают наплавкой с последующей обработкой. Бронзовую направляющую втулки крышки цилиндра с выработкой более 2,5 мм заменяют. Цилиндр с износом внутренней поверхности по диаметру более 0,7 мм ремонтируют. Другие возможные неисправности деталей привода и технология их устранения, а также проверка работы отремонтированного привода описаны в начале главы. После сборки привода убеждаются в отсутствии в нем утечки воздуха. При давлении 675 кПа (6,75 кгс/см 2 ) утечки водуха быть не должно.
Рамы токоприемника проверяют на специальных стендах-кондукторах. Если рама не входит в кондуктор или входит с большим усилием, ее разбирают. Подлежат разборке и рамы с ослабшим креплением труб в шарнирах, с ослабшими заклепочными соединениями, с погнутыми трубами и при наличии на них трещин, прожогов или вмятин глубиной более 3 мм.
Погнутые трубы правят в горячем состоянии, нагревая места погнутости газовой горелкой, или в холодном состоянии — специальным винтовым прессом. Двутавровые рычаги нижних рам некоторых токоприемников выправляют на правочной плите. Конусные трубы нижних рам правят на конических оправках.
Трубы верхних и нижних рам с трещинами, прожогами и вмятинами глубиной более 3 мм заменяют. Разрешается восстанавливать трубы с помощью соединительных муфт при условии, что число дефектных мест будет не более одного на трубу и не более двух на раму. Для этого трубу разрезают по дефектному месту, надевают соединительную муфту, стягивают ее болтами, рассверливают отверстия под заклепки, устанавливают их и пропаивают края муфты латунным припоем или медью. Толщина стенок соединительных муфт должна быть не менее 1 мм, а длина — 90—120 мм.
На трубах нижних рам допускается оставлять вмятины глубиной 3 мм, если их на длине до 150 мм не более двух и труба не имеет погнутости. В конусных трубах нижних рам токоприемников П-3 и П-5 разрешается заваривать газовой сваркой трещины и оставлять сваренные из двух половин составные конусные трубы.
Изношенные места шарниров рам восстанавливают наплавкой с последующей обработкой. Подшипники шарнирных соединений для удаления старой смазки промывают в керосине, неисправные заменяют, исправные или вновь устанавливаемые покрывают смазкой ЦИАТИМ-201.
Неисправные гибкие шунты ремонтируют по технологии, описанной на с. 194.
Каретку разбирают и проверяют состояние ее деталей. В результате воспринимаемых кареткой ударов в местах изгибов возникают трещины в боковых стенках держателей, изнашиваются валики, оси и втулки, срывается резьба кронштейнов полозов, изменяются характеристики пружин.
Оси, валики и втулки тяги и основания с износом более 1 мм заменяют. Ослабшую латунную втулку оси держателя выпрессовывают и устанавливают новую. Новые оси цементируют или закаливают. Сорванную резьбу кронштейнов восстанавливают заваркой и нарезкой новой резьбы. Трещины в держателе разделывают, заваривают газовой сваркой и зачищают напильником. Пружины обеих кареток должны иметь одинаковую длину и одинаковые характеристики.
Полозы освобождают от старой твердой смазки пневматическим зубилом и металлическими щетками с пневматическим приводом. Негодные медные, металлокерамические пластины или угольные вставки заменяют. Для снятия пластин винты, крепящие их к каркасу, срубают или отвертывают. По специальному шаблону проверяют профиль каркаса. Вогнутость его на длине 1 м прямолинейной части не должна превышать 2 мм, а расстояние между концами его склонов отличается от чертежных размеров более чем на ± 15 мм. Правят каркасы на специальной оправке.
Рис. 5.20. Крепление медных пластин к коробке полоза токоприемника
Каркасы полозов с толщиной стенок менее 1,3 мм заменяют. Лишние отверстия для установки контактных пластин, трещины и надрывы в каркасах и прожоги заваривают газовой сваркой или электросваркой постоянным током. Отремонтированный каркас вновь проверяют по шаблону и оцинковывают, после чего устанавливают контактные пластины или угольные вставки. Поверхность каркаса в местах установки угольных вставок очищают на сталеструйной установке, омедняют или облуживают.
Новые медные контактные пластины изготавливают из полосовой меди М1. Места отверстий под винты Мб размечают по кондуктору. После рассверловки отверстия зенкуют под углом 60° при креплении пластин специальными винтами и под углом 90° при использовании стандартных винтов. Установку пластин начинают с середины полоза. Монтируя пластины, следят, чтобы они плотно прилегали к поверхности каркаса, в местах стыка были на одном уровне и не имели острых и выступающих углов. Зазор между пластинами в месте стыка должен быть не более 1 мм.
При креплении пластин 1 (рис. 5.20) к каркасу 2 специальными латунными или медными винтами с образующей головок 60° винты надо устанавливать так, чтобы их головки не выступали над рабочей поверхностью пластины или были утоплены, но не более чем на 0,75 мм. При креплении стандартными винтами 3 их головки должны быть утоплены на 1,5 мм при толщине пластины 5 мм и на 2,5 мм при ее толщине 6 мм.
После устанорки медных контактных пластин все пространство между ними на рабочей части полоза заполняют сухой графитовой смазкой СГС-0, обеспечивающей графитизацию и полировку контактных поверхностей, что улучшает токосъем и снижает износ как контактных пластин, так и контактного провода.
Смазка СГС-0 состоит из 65 весовых частей графита и 35 частей кумаро-новой смолы.
Перед нанесением смазки полоз нагревают до температуры 140—150 °С и грунтуют одним слоем кумароновой смолы. Смазку нагревают до температуры 170—180 °С и лопаточкой наносят на полоз так, чтобы слой смазки был немного выше поверхности пластин. Когда смазка остынет и отвердеет, ее запиливают напильником вровень с пластинами.
Выемки или прожоги на угольных вставках запиливают напильником под углом 20° к горизонтали. Вставки с двумя и более трещинами или толщиной менее допустимой заменяют.
Износ угольной вставки 2 (рис. 5.21) проверяют по нанесенной на ней контрольной риске. Наименьшая допустимая толщина вставки Н = 25 мм. Кроме того, учитывая возможную неточность изготовления каркаса полоза и крепежных элементов, предельный износ контролируют также по расстоянию А от рабочей поверхности вставки до ближайшей части элементов каркаса, который должен быть не менее 1 мм летом, 2 мм зимой и 3 мм при гололеде.
Новые вставки устанавливают, вдвигая их с конца полоза по ласточкину хвосту, образованному пластинами 1 и 3. Чтобы не вызвать появления во вставках внутренних трещин, при их установке нельзя допускать сильных ударов. Зазор между вставками должен быть не более 0,8 мм, а внутренние ряды вставок не должны быть выше наружных. Концы внутреннего ряда вставок с каждой стороны запиливают на 5—6 мм по длине и на 3 мм по высоте. Стыки вставок и вставок с металлическими пластинами рогов запиливают на специальной установке. Вставки должны быть надежно закреплены на полозе 5 болтами 4, не иметь продольных и поперечных перемещений.
Под все гайки винтов и болтов должны быть установлены пружинные шайбы.
Сборка и регулировка токоприемников. На основание токоприемника устанавливают цилиндр пневматического привода и рычажно-пружинный механизм. Пружины при этом должны находиться в свободном состоянии. Присоединяют воздухопроводные трубы. Перед установкой трубы должны быть прочищены и продуты. Трубы, имеющие трещины, вмятины или поврежденную резьбу, заменены новыми. Устанавливаемые полиэтиленовые воздушные рукава должны быть испытаны на плотность воздухом давлением 700 кПа и на диэлектрическую прочность переменным током частотой 50 Гц в течение 1 мин напряжением 9,5 кВ, а также иметь нанесенные на них трафареты с датой и местом испытаний.
Рис. 5.21. Крепление угольных вставок на полозе токоприемника
Устанавливают амортизаторы, валы нижних рам и нижние рамы. Верхние рамы соединяют с нижними временными болтами, закрепляют на них каретки и полозы, ставят гибкие шунты, после чего заменяют временные валики постоянными. Ход каретки должен быть 50 мм. Перемещение каретки должно происходить без заеданий, а полозы свободно поворачиваться вокруг своей оси на 10—15° в кажду сторону.
При сборке токоприемника все подшипники и трущиеся части смазывают смазкой ЦИАТИМ-201. Одновременно убеждаются, что наибольший аксиальный суммарный зазор в любом шарнире рамы не превышает 3 мм, а поперечный люфт на тяге —2 мм. При необходимости зазор в шарнире регулируют установкой металлической шайбы.
Контактные поверхности обоих полозов двухполозных токоприемников должны быть на одном уровне с отклонением не более 2 мм. Проверяют горизонтальность полозов 1 (рис. 5.22), для чего на них устанавливают линей-
Рис. 5.22. Проверка горизонтальности токоприемника ку 2 длиной 1000 мм с уровнем 3 посередине. Отклонение рабочей поверхности полоза А не должно превышать 5 мм.
Смещение центра полоза относительно основания токоприемника в поперечном направлении проверяют по отвесу, закрепленному в центре полоза, и линейке 4 с нанесенным центром основания. Смещение (отрезок Б) не должно превышать 25 мм.
Проверяют статическую характеристику токоприемника. При необходимости нажатие полозов токоприемника на контактный провод регулируют изменением натяжения пружин, добиваясь значений, приведенных в табл. 9.
Контролируют работу токоприемника при давлении воздуха 350 кПа (3,5 кгс/см 2 ).
Отремонтированный токоприемник (кроме рабочих поверхностей, полозов, силуминовых рычагов, шунтов и полиэтиленовых трубок) окрашивают красной эмалью ПФ-115, а пружины — черным битумно-масляным лаком № 477.
Перед установкой токоприемника на крышку проверяют правильность монтажа опорных изоляторов. Разница в высоте их установки не должна превышать 2 мм. При большей разнице перекос устраняют установкой между изоляторами и основанием металлических шайб.
После закрепления токоприемника на опорных изоляторах проверяют горизонтальность полозов. Разность высот полоза, замеренная по концам линейки, не должна превышать 10 мм.
Определяют время подъема токоприемника до наибольшей высоты и время его опускания. Время подъема должно быть 3—7 с для токоприемника ДЖ-5, 7—10 с для токоприемников Л-13У и Л-14М и 4—7 с — для токоприемников остальных типов, а время опускания соответственно 3—5; 3,5—6 и 4—7 с. При необходимости время подъема и опускания корректируют регулировкой клапана токоприемника, а у токоприемника П-5 — изменением длины тяги привода.
Проверяют работу токоприемника от вспомогательного мотор-компрессора.
Техника безопасности при ремонте токоприемников. При снятии полоза подвижные рамы должны быть зацеплены крюком за основание во избежание самопроизвольного подъема токоприемника. Разбирая рычажно-пружинный механизм для предотвращения случаев травматизма, натяжение подъемных и опускающих пружин должно быть предварительно ослаблено. При испытании пружин возможны их разрывы, поэтому их необходимо закрывать защитным чехлом. При установке токоприемника на крышу э. п. с. напряжение с контактного провода должно быть снято, а сам провод заземлен.
Источник