Технология ремонта тормозного барабана

VIII Международная студенческая научная конференция Студенческий научный форум — 2016

СПОСОБЫ ВОССТАНОВЛЕНИЯ РАБОЧИХ ПОВЕРХНОСТЕЙ ТОРМОЗНЫХ БАРАБАНОВ

Тормозные системы служат для снижения скорости движения и полной остановки автомобиля, а также для удержания на месте неподвижно стоящего автомобиля. Тормозные системы, устанавливаемые на автомобилях должны быть максимально эффективны при торможении с различной нагрузкой и на разных скоростях. Так же тормозные механизмы должны обеспечивать торможение автомобиля независимо от внешних условий.

Наибольшее распространение получили фрикционные тормозные механизмы, в которых торможение происходит за счёт сил трения возникающих между вращающимися и неподвижными деталями. Барабанный тормозной механизм — механизм, в котором силы трения возникают за счёт прижатия неподвижных колодок к внутренней поверхности вращающегося цилиндра тормозного барабана. Основные возможные неисправности — это обломы, трещины, задиры, появляющиеся между трущимися поверхностями, а также кольцевые канавки или износ рабочей поверхности [1], [2].

Согласно «Руководству по ремонту», а также практическому опыту эксплуатации, цилиндры тормозных барабанов подвергают восстановлению при обнаружении на рабочей поверхности цилиндра следов износа: глубоких рисок, задиров, а также кольцевой канавки образующейся с течением времени в результате соприкосновения цилиндра с накладкой тормозных колодок. Исходя из практического опыта, при дальнейшей эксплуатации тормозных барабанов возможно появление обломов и трещин цилиндра. В результате появления кольцевой канавки уменьшается площадь соприкосновения тормозных накладок с площадью цилиндра и как следствие уменьшение эффективности торможения автомобиля, что может привести к негативным последствиям [3].

В настоящее время существует много способов восстановления деталей. Ремонт рабочей поверхности цилиндра можно провести следующими способами:

а) в случае, если диаметр барабана не превышает предельно-допустимый размер, применяется слесарно-механическая обработка (расточка);

б) если принятых мер недостаточно или диаметр рабочей поверхности уже превысил предельно допустимое значение, тогда рекомендуются следующие методы: выпресовка цилиндра из тормозного барабана и запрессовка нового, наплавка, газотермическое напыление. После нанесения слоя материала, поверхность обрабатывают под нужный размер.

Наиболее широкое применение при восстановлении автомобильных деталей получили различные виды слесарно-механической обработки. К ним относится: слесарная обработка, механическая обработка, связанная с подготовкой детали к нанесению покрытий и обработкой после их нанесения, обработка деталей под ремонтный размер, поставка дополнительных ремонтных деталей.

Наплавка является самым распространённым способом восстановления детали. Она предназначается для нанесения покрытий с целью компенсации износа поверхностей. Напыление, как способ восстановления деталей, основано на нанесении распылённого металла на изношенные поверхности деталей.

В зависимости от способа расплавления металла различают виды: электродуговое, высокочастотное, плазменное детонационное и другие. Выпресовка цилиндра из тормозного барабана и запрессовка нового, рассматриваться не будет, так как здесь имеет место замена вышедшей из строя детали. Если полагать, что диаметр тормозного барабана по глубине кольцевой канавки превышает предельно-допустимые значения (согласно руководству по ремонту автомобиля), то в этом случае избавится от дефекта, только при помощи растачивания не представляется возможным. Поэтому, как способ ремонта следует рассмотреть напыление дополнительного слоя металла с целью компенсации износа рабочей поверхности с последующей механической обработкой [4].

В данной статье проводится анализ условий эксплуатации тормозного барабана и возможных неисправностей, а также способов ремонта. В зависимости от фактического износа рабочей поверхности тормозного барабана выбирают наиболее экономически выгодный вариант.

Список используемых источников:

1) Тормозная система, эксплуатация и обслуживание [Электронный ресурс]. Систем требования: Abobe Acrobat Reader. URL: http://www.ruscastings.ru/work/168/2130/2132/6041; (дата обращения 12.10.2015).

2) Автомобильный транспорт: монография / Абаимов Р.В., Ахмеднабиев Р.М., Бахрачева Ю.С., Васильев А.В., Конев А.А., Кычкин В.И., Лежнева Е.И., Севрюгина Н.В., Селиванов К.М., Юшков В.С.; под ред. Р.М. Ахмеднабиева; Сибирская ассоциация консультантов (СибАК). — Новосибирск: Изд-во СибАК, 2013. 161с.

3) Издательство «Алфамер Паблишинг» Тормоза — ремонт, техническое обслуживание. 2010 г. C.30.

4) Карпицкий В.Н. Ремонт и обслуживание тормозных систем//Автомобиль и сервис. 2015. №8. С.43

Источник

Технологическое проектирование процесса восстановления тормозного барабана

Анализ условий эксплуатации и возможных неисправностей тормозного барабана. Выбор рациональных способов ремонта детали. Расчёт режимов резания. Выбор типа и схемы приспособления. Технико-экономическая часть целесообразности восстановления детали.

Рубрика	Транспорт
Вид	курсовая работа
Язык	русский
Дата добавления	27.01.2011
Размер файла	162,5 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

1. ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

1.1 Анализ условий эксплуатации и возможных неисправностей детали

Тормозные системы служат для снижения скорости движения и полной остановки автомобиля, а также для удержания на месте неподвижно стоящего автомобиля. Тормозные системы, устанавливаемые на автомобилях должны быть максимально эффективны при торможении с различной нагрузкой и на разных скоростях. Так же тормозные механизмы должны обеспечивать торможение автомобиля независимо от внешних условий.

Наибольшее распространение получили фрикционные тормозные механизмы, в которых торможение происходит за счёт сил трения возникающих между вращающимися и неподвижными деталями. Барабанный тормозной механизм — механизм, в котором силы трения возникают за счёт прижатия неподвижных колодок к внутренней поверхности вращающегося цилиндра тормозного барабана. Основные возможные неисправности — это обломы, трещины, задиры, появляющиеся между трущимися поверхностями, а также кольцевые канавки или износ рабочей поверхности.

1.2 Определение предельных значений дефектов деталей

Согласно «Руководству по ремонту», а также практическому опыту эксплуатации, цилиндры тормозных барабанов подвергают восстановлении при обнаружении на рабочей поверхности цилиндра глубоких рисок, задиров, а также кольцевой канавки образующейся с течением времени в результате соприкосновения цилиндра с накладкой тормозных колодок. Как показывает практический опыт, при дальнейшей эксплуатации тормозных барабанов возможно появление обломов и трещин цилиндра. В результате появления кольцевой канавки уменьшается площадь соприкосновения тормозных накладок с площадью цилиндра и как следствие уменьшение эффективности торможения автомобиля, что может привести к негативным последствиям.

Согласно техническим данным, предельно допустимый диаметр барабана 201,5 мм, в противном случае нарушается его прочность.

1.3 Выбор рациональных способов ремонта деталей

В настоящее время известно довольно много способов восстановления деталей. Ремонт рабочей поверхности цилиндра можно провести следующими способами:

а) в случае, если диаметр барабана не превышает предельно-допустимый размер — слесарно-механическая обработка (расточка);

б) если принятых мер недостаточно или диаметр рабочей поверхности уже превысил предельно допустимое значение, тогда рекомендуются следующие методы: выпресовка цилиндра из тормозного барабана и запрессовка нового, наплавка, газотермическое напыление.

После нанесения слоя материала, поверхность обрабатывают под нужный размер.

Наиболее широкое применение при восстановлении автомобильных деталей получили различные виды слесарно-механической обработки. К ним относится собственно слесарная обработка, механическая обработка, связанная с подготовкой детали к нанесению покрытий и обработкой после их нанесения, обработка деталей под ремонтный размер, поставка дополнительных ремонтных деталей.

Наплавка является самым распространённым способом восстановления детали. Она предназначается для нанесения покрытий с целью компенсации износа поверхностей. Напыление, как способ восстановления деталей, основано на нанесении распылённого металла на изношенные поверхности деталей.

В зависимости от способа расплавления металла различают виды: электродуговое, высокочастотное, плазменное детонационное и другие. Выпресовку цилиндра из тормозного барабана и запрессовку нового мы рассматривать не будем, так как здесь имеет место замена вышедшей из строя детали. В данной работе мы будем пологать, что диаметр тормозного барабана по глубине кольцевой канавки превышает предельно-допустимые значения (201,5 мм). В этом случаи избавится от дефекта только при помощи растачивания не представляется возможным. Поэтому, как способ ремонта мы выбираем напыление дополнительного слоя металла с целью компенсации износа рабочей поверхности с последующей механической обработкой.

1.4 Определение оптимальной последовательности операций по восстановлению деталей

Последовательность выполнения операций назначаем в следующем порядке:

Схема технологического процесса восстановления деталей газотермическим напылением

Основные технологические операции, показанные на блок схеме:

005. Очистка. После разборки тормозного барабана поступает в моечное отделение, где он очищается от различных загрязнений.

010. Механическая обработка рабочей поверхности цилиндра тормозного барабана. Барабан подвергается растачиванию для избавления рабочей поверхности от рисок, задиров и т.д.

015. Обезжиривание. Перед абразивной обработкой рабочая поверхность, подлежащая нанесению газотермического покрытия, обезжиривается органическими растворителями, т.к. цилиндр чугунный, то при температуре 260-530 0 С он подвергается обжигу для выгорания масла, содержащегося в парах.

020. Дробеструйная обработка. Такая обработка, предназначенная для активизации и предания шероховатости восстанавливаемой поверхности. Дробеструйную обработку выполняют при давлении сжатого воздуха 0,5-0,7ППа. В качестве абразивного материала принимается чугунная дробь ДИК-01. После обработки деталь обдуть сухим воздухом для удаления частиц абразива с поверхности.

025. Сушка порошка. Перед использованием композиционные порошковые материалы необходимо посушить в электрическом шкафу. Порошки сушат на противнях из нержавеющей стали при периодическом перемешивании.

030. Напыление. В процессе напыления струя должна быть устойчивой, без пульсаций. Расход порошка и транспортирующего газа регулируют в необходимых пределах. После нанесения барабан снимают с приспособления, не допуская повреждения покрытия. Экраны и другие защитные приспособления снимают с детали после охлаждения её до комнатной температуры.

035. Механическая обработка. Окончательная механическая обработка (расточка) рабочей поверхности тормозного барабана с нанесением покрытия осуществляется абразивным инструментом.

040. Контроль качества покрытий. Тормозной барабан с покрытием подвергают контролю по внешнему виду, толщине, геометрическим размерам. Контроль по внешнему виду осуществляется для выявления внешних дефектов: скосов, вздутий, отслоений. Осмотр осуществляется при помощи лупы.

007. Дефектация. Осуществляется при помощи внешнего осмотра для выявления неисправностей тормозного барабана.

017. Обжиг. Осуществляется при температуре 260-530 0 С.

1.5 Проектировочные операции очистки и мойки

005. В процессе эксплуатации автомобиля на наружных поверхностях тормозного барабана в больших количествах скапливаются отложения. В данном случаи очистка может быть проведена методом погружения. Для данной цели используют моечную установку ОМ-4267. Установка предназначена для мойки сборочных единиц и деталей с применением синтетических моечных средств. Промывка в струйных моечных машинах с применением соответствующих моющих средств не обеспечивает должной степени очистки от отложений. В связи с этим детали с отложениями очищают в ваннах.

Для очистки погружением в качестве моющих средств применяют «Лабомид-203» или МС-8 концентрацией 20-30 г/л. Рабочая температура растворов 80-100 0 С. Для повышения моющих свойств используют каустическую соду. Норму времени на мойку принимаем Т₀=2-6 часов.

1.6 Проектирование дефектовочных операций

007. Целью дефектации деталей является определение их технического состояния и сортировка на соответствующие группы: годные, подлежащие восстановлению и негодные.

Дефектацию тормозного барабана можно провести при помощи внешнего осмотра на наличие трещин, рисок, кольцевой канавки и т.д. После осмотра барабана заполним карту дефектации. Норму времени на дефектовку принимаем Т₀=0.5…1.5 мин.

Источник

Ремонт тормозного барабана

Ремонт тормозного барабана ВАЗ 1111

	Вам потребуются
баллонный ключ, ключ «на 27» плоскогубцы отвертка молоток домкрат подставка противооткатные упоры

Перед началом работы

Опустите рычаг стояночного тормоза до упора вниз (автомобиль расторможен).

Снимите заднее колесо.

Внутренний диаметр тормозного барабана, мм:
номинальный 180
предельно допустимый 181,5

Обязательно замените барабан, если его внутренний диаметр достиг предельно допустимого размера.

Дефектный тормозной барабан уменьшает долговечность тормозных колодок, приводит к неэффективному и неравномерному торможению.

Порядок выполнения

1. Очистите от грязи тормозной барабан и защитный колпак ступицы колеса. 2. Проворачивая барабан, осторожно сбейте защитный колпак ступицы и. 3. . выньте его из барабана. 4. Разогните шплинт и выньте его из отверстия в оси ступицы. 5. Отверните гайку ступицы. 6. Снимите упорную шайбу. 7. Выньте передний (наружный) подшипник ступицы. Для этого слегка сдвиньте барабан на себя, а затем передвиньте на место. 8. Если снятие барабана затруднено, сведите колодки, вращая регулировочную гайку разжимной планки, и сбейте барабан резиновым молотком. 9. Снимите тормозной барабан. 10. Внимательно осмотрите барабан. Обязательно замените барабан при обнаружении на нем сколов и трещин. 11. Осмотрите рабочую поверхность барабана. Если на ней имеются глубокие риски, сколы или заметна овальность, барабан надо заменить. 12. Барабан можно расточить и прошлифовать, но его внутренний диаметр должен быть не более 181 мм. 13. Шпильки крепления дисков колес со слабой посадкой в барабане или с поврежденной резьбой замените. 14. При замене барабана выпрессуйте из него шпильки, навинтив на них гайки заподлицо, чтобы не повредить резьбу. Извлеките также сальник, задний подшипник и внутренние кольца подшипников (см. подраздел 5.2.3.). 15. Запрессуйте шпильки в новый барабан срезанной частью головки в сторону центра. Запрессуйте наружные кольца подшипников и установите задний подшипник с сальником (см. подраздел 5.2.3.). 16. Если на рабочей поверхности барабана в результате износа образовался буртик, снимите его напильником. 17. Сведите колодки, навинтив регулировочную гайку на половину резьбовой части разжимной планки. 18. Смажьте цапфу смазкой Литол-24, установите тормозной барабан и отрегулируйте зазор в подшипниках ступицы колеса (см. подраздел 5.2.4.). 19. Отрегулируйте зазоры между колодками и тормозным барабаном (см. подраздел 7.4.4.). Установите колесо, проверьте работу стояночного тормоза и при необходимости отрегулируйте его (см. подраздел 7.4.3.).

Видео про «Ремонт тормозного барабана» для ВАЗ 1111

Ремонт тормозов. Ока
Меняем тормозные колодки в Оке
ВАЗ — 11113 меняю задние тормозные колодки и тросики ручного тормоза.

Источник