- Краткие теоретические сведения. Технология ремонта автотормозного оборудования регламентируется инструкцией по техническому обслуживанию
- Справочник технолога по ремонту электроподвижного состава — Ремонт тормозного и пневматического оборудования
- Содержание материала
- РЕМОНТ КОМПРЕССОРА И РЕГУЛЯТОРА ДАВЛЕНИЯ
Краткие теоретические сведения. Технология ремонта автотормозного оборудования регламентируется инструкцией по техническому обслуживанию
Технология ремонта автотормозного оборудования регламентируется инструкцией по техническому обслуживанию, ремонту и испытанию тормозного оборудования локомотивов и моторвагонного подвижного состава № ЦТ-533.
Техническое обслуживание тормозного оборудования выполняется при ТО-1, ТО-2 и ТО-3 электровозов, тепловозов и моторвагонного подвижного состава.
Ремонт тормозного оборудования производится при текущих ремонтах ТР-1, ТР-2 и ТР-3 и капитальных ремонтах КР-1, КР-2 электровозов, тепловозов и моторвагонного подвижного состава.
При техническом обслуживании производится осмотр состояния, регулировку и испытание тормозного оборудования для предупреждения появления неисправностей и обеспечения бесперебойной и безаварийной работы между соответствующими видами технического обслуживания электровозов, и моторвагонного подвижного состава.
При текущих ремонтах электровозов, и моторвагонного подвижного состава производится ревизия тормозного оборудования, замена или ремонт отдельных узлов и деталей в соответствии с нормами и допусками, установленными Инструкцией ЦТ №533, испытание и регулировка, обеспечивающая восстановление его эксплуатационных характеристик и гарантирующая его работоспособность между соответствующими видами ремонта, а также выполняется частичная модернизация тормозного оборудования согласно плану и отдельным указаниям.
При капитальных ремонтах электровозов, тепловозов и моторвагонного подвижного состава производится замена поврежденных и изношенных узлов и деталей тормозного оборудования новыми, изготовленными в соответствии с техническими требованиями чертежей, или ремонт изношенных деталей с соблюдением норм и допусков, установленных указанной выше Инструкцией для восстановления эксплуатационных характеристик и полного межремонтного ресурса (срока службы), а также производится модернизация тормозного оборудования согласно плану и отдельным указаниям «ОАО»РЖД.
Техническое обслуживание тормозного оборудования при ТО-1 электровозов, тепловозов и моторвагонного подвижного состава выполняется локомотивными бригадами.
Техническое обслуживание тормозного оборудования при ТО-2 поездных электровозов и тепловозов выполняется слесарями в специально обустроенных пунктах, как правило, в крытых помещениях, оснащенных необходимым оборудованием, приспособлениями, инструментом и неснижаемым технологическим запасом материалов и запасных частей по перечню в соответствии с Приложением 1 Инструкции № ЦТ -533.
Техническое обслуживание тормозного оборудования при ТО-2 маневровых и вывозных тепловозов и электровозов, моторвагонного подвижного состава выполняется слесарями с участием локомотивной бригады, а при управлении локомотивом одним лицом — слесарями с участием машиниста. Порядок проведения технического обслуживания устанавливается начальником железной дороги.
Техническое обслуживание тормозного оборудования при ТО-3 электровозов, и моторвагонного подвижного состава выполняется в основных локомотивных и мотор-вагонных депо высококвалифицированными слесарями.
Ремонт тормозного оборудования производится в автоматном отделении (участке) локомотивных и мотор-вагонных депо и на локомотиворемонтных заводах, за исключением воздухораспределителей, которые следует ремонтировать на контрольных пунктах автотормозов вагонных депо. Руководство ремонтом тормозного оборудования в локомотивных и мотор-вагонных депо возлагается на мастера вышеуказанных депо. После проведения ремонта автотормозное оборудование подвергается испытанию. Порядок проверки работоспособности автотормозного оборудования регламентирует глава 13 инструкции №ЦТ – 533.
Все тормозное оборудование после ремонта должно быть испытано и принято на локомотиве и мотор-вагонном подвижном составе соответственно: в депо — приемщиком локомотивов, а после текущего ремонта ТР-1 электровозов, и моторвагонного подвижного состава — мастером и периодически приемщиком локомотивов, но не реже 1 раза в месяц.
Испытание приборов тормозного оборудования производится при тех давлениях воздуха, при которых они работают в эксплуатации, если не предусмотрено для них специально других норм. При этом давление воздуха в питательной сети при испытаниях должно быть не мене 8,0 кгс/кв.см. Запрещается испытывать тормозные приборы на пониженном давлении.
Ответственность за качество и достоверность испытаний на испытательных стендах в локомотивных или мотор-вагонных депо и локомотиворемонтных заводах, где испытания поручены специально выделенным лицам, несут эти лица.
Приборы, не подвергнутые испытаниям, а также испытанные, но не удовлетворяющие установленным нормам, запрещается ставить на локомотивы и вагоны моторвагонного подвижного состава или передавать в технологический запас как запасные части.
Сведения о техническом обслуживании, ремонте и испытании тормозного оборудования, поставленного на локомотив и мотор-вагонный подвижной состава, заносятся в книгу учета осмотра, технического обслуживания, ремонта и испытания тормозного оборудования локомотивов и моторвагонного подвижного состава формы ТУ-14 и удостоверяются подписью работников.
Книга формы ТУ-14 должна храниться у мастера, осуществляющего руководство ремонтом тормозного оборудования.
Тормозное оборудование испытывается на электровозе и мотор-вагонном подвижном составе:
— при номинальном напряжении, на дизель-поезде — при работающем дизеле.
Перед испытанием проверяется состояние соединительных рукавов и головок, насадку соединительных рукавов на штуцерах, крепление трубопроводов, резервуаров и тормозных приборов.
При ТО-2 электровозов, тепловозов и моторвагонного подвижного состава производится осмотр, проверка состояния и действия тормозного оборудования с устранением выявленных неисправностей, а также выполняется ремонт по записям машинистов в журнале технического состояния локомотивов и моторвагонного подвижного состава (форма ТУ-152). При данном виде технического обслуживания обязательно проверяется:
уровень масла в картерах компрессоров;
пределы давления в главных резервуарах при автоматическом возобновлении работы компрессоров и их отключении регулятором давления, при наличии конденсата проводится его слив.
состояние крепления компрессоров и муфты привода, производительность компрессоров и отсутствие: стука при работе компрессора, течи масла через уплотнения вала в остове электродвигателя, а также перегрева подшипников;
работу кранов машиниста и вспомогательного тормоза, действие автоматического и электропневматического тормозов, величину утечки воздуха из пневматической сети, плотность уравнительного резервуара и время ликвидации сверхзарядного давления при утечке из тормозной магистрали локомотива через отверстие 5 мм;
состояние и регулировку тормозной рычажной передачи, ее предохранительных устройств и тормозных колодок, а также действие ручного тормоза;
проходимость воздуха через концевые рукава и блокировочное устройство;
работу сигнализатора обрыва тормозной магистрали поезда и системы синхронизации управления автотормозами.
При ТО-3 электровозов, тепловозов и моторвагонного подвижного состава производятся работы по тормозному оборудованию в объеме, установленном для технического обслуживания ТО-2 со следующими дополнениями:
Проверяется состояние кранов машиниста с отъемом верхней его части, очисткой и смазкой золотника и его зеркала;
на каждом втором техническом обслуживании ТО-3 (на маневровых локомотивах на каждом ТО-3) отбирается проба масла компрессоров на проверку содержания механических примесей. В случае выявления в пробе масла механических примесей более 0,08% масло сливается и заменяется свежим после установления причины повышенного загрязнения;
тормозное оборудование после производства работ испытывается в объеме, установленном разделом 13 инструкции ЦТ-533;
результаты и объемы технического обслуживания ТО-2 и ТО-3 заносятся в журнал формы ТУ-152 за подписью мастера или приемщика.
Порядок выполнения
1. Описать назначение карты технологического процесса ремонта автотормозного оборудования.
2. Привести требования нормативно-технической документации к ремонту автотормозного оборудования.
3. Заполнить карту технологического процесса ремонта, в части осмотра автотормозного оборудования при проведении планового ТО-3.
4. Заполнить карту эскизов для пояснения проведения работ автотормозному оборудованию по циклу ТО-3.
Контрольные вопросы
1. Поясните, какой нормативный документ регламентирует проведение работ автотормозному оборудованию?
2. Поясните, в каких документах отражаются сведения о техническом обслуживании, ремонте и испытании тормозного оборудования, поставленного на локомотив и мотор-вагонный подвижной состава?
3. Поясните, каким образом испытывается тормозное оборудование на электровозе и мотор-вагонном подвижном составе?
4. Поясните, кто несёт ответственность за качество и достоверность испытаний на испытательных стендах в локомотивных или мотор-вагонных депо?
5. Поясните, разрешается ли ставить на локомотивы приборы, не подвергнутые испытаниям, а также испытанные, но не удовлетворяющие установленным нормам?
6. Поясните, в каком документе регистрируются результаты проведения работ автотормозному оборудованию ?
7. Поясните, кто удостоверяет результаты и объемы технического обслуживания ТО-2 и ТО-3 заносённые в журнал формы ТУ-152?
Источник
Справочник технолога по ремонту электроподвижного состава — Ремонт тормозного и пневматического оборудования
Содержание материала
Глава 8 РЕМОНТ ТОРМОЗНОГО И ПНЕВМАТИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ
ХАРАКТЕРИСТИКА ЭКСПЛУАТАЦИОННОЙ НАДЕЖНОСТИ И ОБЪЕМ РЕМОНТНЫХ РАБОТ
Количество отказов тормозного и пневматического оборудования на сети дорог составляет 0,57 случая на 1 млн. км пробега. Наименее надежно тормозное и пневматическое оборудование электровозов ЧСЗ, ВЛ8, BJI10, ВЛ82. Число повреждений компрессоров электровозов на 1 млн. км пробега составляет: ЧСЗ — 0,94; ВЛ8 — 0,48; ВЛ10—0,45, кранов машиниста — соответственно 0,31; 0,06; 0,09.
Интенсивный износ тормозного и пневматического оборудования обусловлен не только высокой цикличностью работы, но и попаданием в магистрали и на приборы смеси влаги, масла и абразивной пыли, поэтому качеству технического обслуживания и ремонта этого оборудования следует уделять особое внимание.
При техническом обслуживании тормозного и пневматического оборудования производят его осмотр, проверку состояния и действия.
Осматривают и проверяют компрессор, кран машиниста, воздухораспределители, авторежимы, тормозные цилиндры, проверяют целость соединений воздухопроводных труб. Очищают фильтры, маслоотделители, отстойники. Регулируют тормозную рычажную передачу. Проверяют работу устройств системы опрокидывания кузовов моторных думпкаров. При ТО-2 устраняют выявленные неисправности по записям машинистов.
Обслуживание тормозного оборудования при ТО-З выполняют в объеме ТО-2, сняв верхнюю часть крана машиниста. При этом очищают и смазывают золотник и его зеркало.
Ремонт тормозного оборудования производят при текущих и капитальном ремонтах. Через один ТР-1 снимают на ремонт кран машиниста и кран вспомогательного тормоза. После выполнения работ ТР-1 тормозное оборудование испытывают непосредственно на локомотиве.
При ТР-2 производят ревизию клапанных коробок компрессоров с заменой клапанов, пневматической сети, устраняют утечки. Кран машиниста, воздухораспределители и цилиндры опрокидывания заменяют отремонтированными. При ТР-3 дополнительно заменяют компрессор отремонтированным,
промывают и испытывают резервуары. Ремонт арматуры пневматическрй сети производят по ее фактическому состоянию.
При каждом ТР-2 и ТР-3 снимают с подвижного состава приборы управления: краны машиниста, краны вспомогательного тормоза, пневмоэлектрические датчики № 418, устройство № 367 блокировки, сигнализаторы отпуска № 352 и 352А, выключатели управления.
При капитальных ремонтах тормозное и пневматическое оборудование разбирают, дефектные детали заменяют новыми. Детали, имеющие износ, восстанавливают с соблюдением норм и допусков, установленных для данного вида ремонта.
Снятые приборы ремонтируют по технологической схеме: очистка (мойка в машине), разборка, промывка, продувка сжатым воздухом, определение объема и характера ремонта, ремонт, проверка размеров и качества ремонта, испытания.
РЕМОНТ КОМПРЕССОРА И РЕГУЛЯТОРА ДАВЛЕНИЯ
Ремонт компрессоров организуют на специализированном участке автоматного отделения по следующей технологической схеме: предремонтная диагностика, очистка, разборка, выявление дефектов, определение объема ремонта и назначение технологического процесса ремонта деталей, ремонт и пооперационный контроль качества, сборка, испытание, отделка и сдача.
Предремонтную диагностику производят на испытательном стенде с целью проверки производительности и состояния основных агрегатов: клапанной коробки, шатунно-поршневой группы, масляного насоса и др.
Компрессор обмывают в моечной машине. Демонтаж производят в следующем порядке: демонтируют клапанную коробку, цилиндры, разбирают и снимают детали шатунно-поршневой группы, вынимают коленчатый вал в подшипниками, снимают масляный насос и детали системы охлаждения. Детали очищают, выявляют дефекты.
Фильтры, пылеловки и сапун после снятия промывают в керосине и продувают сжатым воздухом. Сетки фильтров ремонтируют или заменяют, порванный чехол заменяют.
Вероятные отказы компрессора и регулятора давления, способы их устранения и технические требования к отремонтированным деталям приведены в табл. 82.
После ремонта поршней и шатунов проверяют: отсутствие перекоса поршня в цилиндре; зазор между поршнем и цилиндром (компрессор КТ6: низкая ступень — 0,092—0,35 мм, высокая ступень — 0,07—0,35 мм; компрессор К2—0,5—0,8 мм); чистоту маслоподводящих отверстий; свободное перемещение колец в ручьях поршня при их плотном прилегании к стенкам ручья; прилегание новых колец перед их постановкой на поршень по рабочей поверхности цилиндров; правильность установки колец (замки колец на поршне должны быть смещены один относительно другого на 120°, при неполной замене колец старые годные кольца ставят в их же ручьи), а также с помощью дефектоскопа шатунные болты перед их постановкой.
После сборки и регулировки подъема клапанов их испытывают на стенде. Допускается падение давления с 0,8 до 0,75 МПа в резервуаре объемом 50 л не быстрее, чем за 2 мин. Величина подъема клапана должна быть в пределах 2,5—2,7 мм.
В процессе ремонта компрессора проверяют качество восстановленных рабочих поверхностей, качество притирки, пришабровки, установленную величину зазоров в сопрягаемых деталях. Производят монтаж компрессора, наружный осмотр и проверку креплений.
После ремонта и сборки компрессор необходимо испытать.
Компрессоры ЭК7Б и ЭК7В после сборки обкатывают для приработки деталей при частоте вращения коленчатого вала 540 об/мин в течение 20 мин. В процессе обкатки не должно быть ненормального шума, стука и выбрасывания масла из нагнетательного отверстия в корпусе двигателя.
82. Вероятные отказы компрессора и регулятора давления
Вероятный отказ и способы его устранения |