Технология ремонта водяной системы тепловоза
Водяные насосы снимают с дизеля при текущем ремонте ТР-3 после слива воды из системы охлаждения для про верки надежности посадки крыльчатки на валу и состояния саль никового уплотнения. Перед снятием насоса с помощью свинцовой проволоки измеряют боковой зазор между зубьями зубчатых колес привода и насоса, затем отсоединяют трубопроводы всасывающий и нагнетательный, отворачивают гайки крепления и снимают на сос с дизеля. Разбирают насос с использованием специального съемника в определенной последовательности: отсоединяют, вса сывающую головку, отворачивают гайку и спрессовывают с вала крыльчатку и зубчатое колесо, отворачивают гайки и болтами отжимают корпус насоса от его станины, выпрессовывают вал из станины. В корпусе насоса разбирают сальниковое уплотнение, из станины извлекают шарикоподшипники. После мойки и очистки детали водяного насоса осматривают.
Трещины в корпусе насоса и станине заваривают электро дуговым способом и зачищают. Номинальный радиальный зазор между крыльчаткой и всасывающей головкой и корпусом должен быть в пределах 0,34—0,50 мм. При зазоре менее 0,3 мм наруж ную цилиндрическую поверхность крыльчатки обтачивают на стан ке, а при зазоре более 0,75 мм его восстанавливают наплавкой цилиндрических поверхностей крыльчатки, всасывающей головки и корпуса насоса с последующей механической обработкой. После наплавки и обработки вал в сборе с крыльчаткой, зубчатым коле сом, шпонками, гайками и.стопорными шайбами подвергают стати ческой балансировке; допускаемый небаланс должен быть не более 5∙10 3 Н∙м. Небаланс уменьшают снятием металла с торца крыльчатки или с торца приводного зубчатого колеса.
Нормальная работа насоса может нарушаться при ослаблении крыльчатки на валу и течи через сальниковое уплотнение. Ослаб ление посадки крыльчатки на валу происходит, как правило, из-за дефектов, допущенных ранее при сборке насоса (слабая посадка, выработка шпоночного соединения, отсутствие упора гаек в сту пицы крыльчатки или зубчатого колеса), а также из-за нарушения балансировки.
Значительное протекание воды через уплотнение сальника происходит потому, что сальниковые кольца не имеют плотного прилегания к поверхности сальниковой втулки. Причиной этого может быть несовпадение осей расточки корпуса под сальник и гнезда под шариковый подшипник в станине, а также чрезмерное биение хвостовика вала со стороны крыльчатки. В таких случаях сальниковые кольца имеют одностороннее прижатие к валу, что не обеспечивает надлежащей плотности сальника и вызывает одно стороннюю выработку втулки и сальниковых колец.
Для устранения этого дефекта после магнитной дефектоскопии проверяют биение вала по поверхности сальниковой втулки и в местах посадки шарикоподшипников и крыльчатки. Выработку на валу в местах посадки подшипников и сальниковой втулки устраняют хромированием или осталиванием с последующей шлифов кой. В случаях когда биение шеек вала, проверенное индикато ром, превышает 0,05 мм , вал правят с предварительным подогре вом газовой горелкой. Односторонний износ сальниковой втулки или ее равномерную выработку глубиной более 0,1 мм устраняют хромированием с последующим шлифованием. Допускается умень шение диаметра втулки от чертежного размера до 3 мм . Выработ ку по наружной поверхности отражательной втулки восстанавли вают хромированием.
Соосность отверстий под шарикоподшипник и сальник проверяют технологическим валом после соединения станины и корпуса. Если несоосность превышает 0,05 мм , то отверстие корпуса под сальник проверяют на станке, после чего намечают риской взаимное положение станины и корпуса. Дефектные шарикопод шипники заменяют. Нормальный зазор в сопряжении подшипни ков с корпусом и станиной восстанавливают нанесением клея ГЭН-150(В) на наружное кольцо. Зубчатое колесо водяного насо са при наличии излома и трещин на зубьях или в теле колеса, отколов, расположенных от торца зуба на расстоянии более 6 мм , и предельном износе зубьев заменяют. В распорной втулке проверяют и при необходимости восстанавливают параллельность ее торцовых поверхностей.
При сборке насоса вначале в станину монтируют шарикопод шипники и распорную втулку. Стопорную планку внутренних под шипников слегка поджимают болтами. На вал надевают отражатель ную втулку с уплотнительным кольцом и вал запрессовывают в шарикоподшипники, после чего затягивают стопорную планку. На вал напрессовывают зубчатое колесо и затягивают гайку, при этом шайба гайки должна упираться в ступицу зубчатого колеса, но не в выступ вала.
Проверяют легкость вращения вала в подшипниках, индика торным приспособлением измеряют осевой разбег вала (до 0,03 мм ) и биение поверхности сальниковой втулки (не более 0,05 мм ). Устанавливают по рискам станину и корпус насоса и соединяют их шпильками, нагревают крыльчатку до температуры 160—180 °С, напрессовывают на хвостовик вала и закрепляют глухой гайкой со стопорной шайбой.
До монтажа всасывающей головки проверяют биение крыль чатки по наружному диаметру, которое должно быть не более 0,1 мм . Устанавливают и закрепляют на корпусе всасывающую головку. В расточку корпуса насоса закладывают новые сальни ковые кольца и помещают нажимную втулку.
Насос в сборе до установки на дизель при капитальных ремонтах обкатывают на стенде. Во время испытания насоса при температуре воды 60—70 °С проверяют правильность монтажа, рабо ту подшипников, плотность сальникового уплотнения и подачу.
Собранный насос после обкатки на стенде помещают на пли ту насосов на старых прокладках. В случаях замены станины или корпуса вначале проверяют и прокладками под фланец насо са устраняют ступенчатость приводных зубчатых колес. Боковой зазор между зубьями колес регулируют перемещением опорной плиты насосов на шпильках
или подбором зубчатого колеса водяного насоса. Положение насоса на
дизеле фиксируют штифтами.
Монтаж и демонтаж водяных и масляных насосов с дизеля производят
Источник
Водяной насос тепловоз ремонт
Водяные насосы снимаются с дизеля, для чего демонтируют настил пола в месте установки водяных насосов и их трубопроводов и спускают воду из системы охлаждения. На дизеле 10Д100 открывают кран на каждом выхлопном коллекторе дизеля, отвертывают пробки слива воды из водяных коллекторов. После окончания слива воды из водяного насоса, коллекторов и турбин вентили и краны оставляют открытыми, а пробки ставят на свои места. До снятия насоса проверяют боковой зазор между зубьями шестерен привода насоса. Замер диаметрального зазора между рабочим колесом и всасывающей головкой. Разборку насоса производят на специализированном рабочем месте. Корпус насоса, всасывающую и заднюю головки, подвергают осмотру, найденные дефекты устраняют.
Неисправности и дефекты водяного насоса 10Д100:
1. Корпус, всасывающая головка и задняя головка:
1.1 Трещины в любом месте длиной не более 40 мм завариваются газовой сваркой, используя в качестве присадочного материала проволоку из оловянистой латуни, а в качестве флюса — смесь буры с борной кислотой.
1.2 Трещины по концам засверливают сверлом и производят V-образную механическую разделку.
1.3 Перед сваркой корпус подогревают до температуры 400-450єС и обслуживают, обильно посыпая флюсом.
1.4 Изношенные места корпуса восстанавливают наплавкой, в частности при диаметральном зазоре между корпусом насоса и рабочим колесом.
1.5 Корпус опрессовывают водой при температуре 75-80єС давлением 0,7 Мпа (7 кгс/см2) в течение 5 мин.
2.1 В станине насоса и рабочем колесе производятся заварку продольных и несквозных концентрических трещин.
3. Рабочее колесо
3.1 Рабочее колесо совместно с валом и шестерней подвергают статической балансировке.
3.2 Уменьшение дисбаланса производят за счет снятия металла с торцовой части рабочего колеса, зачистки отверстий и снятия металла с торца приводной шестерни.
3.3 При увеличении ширины паза вала под шпонку производят его наплавку газовой сваркой с последующей обработкой до черчежных размеров.
4.1 Восстановление посадочных поверхностей вала производят хромированием или осталиванием с последующим шлифованием.
4.2 Разрешается восстанавливать посадку подшипников, шестерен, рабочего колеса и втулки сальника на валу эластомером.
4.3 Вал проверяется дефектоскопом и при наличии трещин в любом месте заменяют.
4.4 Проверяют на станке биение вала
5. Сальниковый узел
5.1 Текстолитовое уплотнительное кольцо заменяют при трещинах, изломах и сверхнормативном износе.
5.2 Резиновое уплотнительное кольцо заменяют независимо от состояния при каждом ремонте водяного насоса.
6.1 Подлежит замене при изломе, трещинах, высоте в свободном состоянии.
6.2 Свободную высоту пружины и ее упругость восстанавливают термообработкой — нагревом, закалкой и отпуском
7. Узел отражателя
7.1 Отражательную втулку и уплотнительное кольцо при наличии трещин, крупных задиров на рабочих поверхностях и сколов заменяют.
7.2 Восстановление наружнхы поверхностей отражательной втулки производят хромированием или осталиванием.
зазор в замке кольца в свободном состоянии
7.3 Отражательное кольцо, лабиринтовые фланец и кольцо заменяют при наличии трещин, задиров.
8.1 Замена при изломах, трещинах, предельном износе зубьев
8.2 Посадку на вал осуществляют с натягом.
8.3 Восстановление натяга производят хромированием, осталиванием или применение эластомера.
9. Подшипниковый узел
9.1 Промывка в керосине и обдувают сухим сжатым воздухом 9.2 Подлежат замене, имеющие сколы металла или трещины на кольцах обоймы и шариках; цвета побежалости и следы заклинивания на шариках и беговых дорожках; выбоины, раковины, выкрашивание или шелушение металла.
4. Проверка качества ремонта и сборки. Испытание после ремонта, регулировка. Испытание водяного насоса
Снятый с дизеля водяной насос испытывают после каждого ремонта, при котором производилась замена таких деталей, как корпус, вал насоса, крыльчатка.
Предварительно пробуют, легко ли проворачивается вал насоса от руки. Работу насоса рекомендуется проверять на стенде с приводом от электродвигателя и с редуктором, обеспечивающим необходимое число оборотов. Температура воды при испытании насоса должна быть в пределах 60—80°С.
Обкаточное испытание и проверка герметичности соединений насоса. Насос обкатывают на следующих режимах:
а) плавный пуск и работа при 910±20 об/мин в течение 30 мин при открытом вентиле всасывающего трубопровода, давлении на нагнетании 0,5—1,5 кг/см ‘2 и при слабой затяжке сальникового уплотнения (при обильном просачивании воды по сальнику). В конце режима уплотнение постепенно затягивают настолько, чтобы каплепадение было от 10 до 60 капель в минуту.
При числе оборотов вала насоса более 1 300 в минуту допускается отсутствие просачивания воды по сальнику;
б) работа при 1820+10 об/мин в течение 20 мин, давлении на нагнетании 1,5—1,7 кг/см 2 и разрежении па всасывании 145-150 мм. рт. ст.;
в) работа при 1965 + 10 об/мин в течение 20 мин, давлении на нагнетании в пределах 1,7—1,9 кг/см 2 и разрежении на всасывании в пределах 145 —150 мм рт. ст.
Опрессовку насоса производят при 2 060+20 об/мин в течение 10 мин и давлении на нагнетании не менее 2 кг/см 2 (при перекрытом нагнетательном трубопроводе). Во время опрессовку проверяют герметичность стыков, соединений и качество литья деталей. Течь и потение не допускаются, за исключением капельного просачивания по сальниковому уплотнению вала насоса.
Во время испытаний не допускается нагрев подшипников, сальников и других деталей до температуры выше 100°, а также посторонние шумы при работе насоса.
Проверка производительности насоса. Производительность насоса должна быть не менее 100 000 л/ч при 1 965 10 об/мин вала насоса, давлении на нагнетании 1,7— 1,9 кг/см 2 и разрежении на всасывании 145—150 мм. рт. ст.
6. Техника безопасности при снятии водяного насоса с тепловоза, транспортировки, разборки, ремонте и сборке
Перед началом работы слесарь должен надеть полагающуюся ему исправную спецодежду, специальную обувь и привести их в порядок:
застегнуть на пуговицы обшлага рукавов;
заправить свободные концы одежды так, чтобы она не свисала.
Не допускается носить спецодежду расстегнутой и с подвернутыми рукавами. Спецодежду и специальную обувь слесарь не должен снимать в течение всего рабочего времени.
Совместно с руководителем смены (мастером, бригадиром) слесарь внешним осмотром должен проверить состояние инструмента, приспособлений, строп, траверс для перемещения оборудования и деталей тепловозов (дизель-поездов), у грузоподъемных механизмов и переносных лестниц — наличие трафаретов со сроками следующих испытаний, переносных домкратов — наличие клейма или бирки с обозначением номера, даты испытания и грузоподъемности.
При получении средств индивидуальной защиты слесарь должен проверить их целость, исправность, на диэлектрических перчатках и предохранительном поясе — дату их испытания, у респиратора — целость и чистоту фильтра, ковра резинового диэлектрического — отсутствие проколов, надрывов, трещин.
При предстоящей работе на крыше тепловоза (вагона дизель-поезда), стоящего на пути, не имеющем с обеих сторон эстакад на уровне его крыши слесарь должен осмотреть и надеть предохранительный пояс и каску защитную, а при работе под кузовом тепловоза (вагона дизель-поезда) и выполнении обязанностей стропальщика — каску защитную.
Металлические детали предохранительного пояса не должны иметь трещин, раковин, надрывов и заусенцев. Карабин стропа (фала) предохранительного пояса должен иметь предохранительное устройство, исключающее случайное раскрытие карабина, и обеспечивать быстрое и надежное закрепление и открепление его одной рукой при надетой утепленной рукавице (перчатке).
Замок и предохранительное устройство карабина должны закрываться автоматически.
Слесарь должен осмотреть рабочее место, привести его в порядок, убрать посторонние детали, не используемые в работе приспособления и инструмент, проверить наличие на стеллажах и ремонтных установках запасных частей и материалов.
Неисправный инструмент и приспособления должны быть заменены на исправные.
Инструмент на рабочем месте следует располагать так, чтобы исключалась возможность его скатывания или падения.
Подготовленный к работе инструмент должен удовлетворять следующим требованиям.
Бойки молотков, кувалд и другого инструмента ударного действия должны иметь гладкую, слегка выпуклую поверхность без косины, сколов, выбоин, трещин и заусенцев.
Рукоятки молотков, кувалд и другого инструмента ударного действия должны быть изготовлены из сухой древесины твердых лиственных пород (березы, дуба, бука, клена, ясеня, рябины, кизила и граба) без сучков и косослоя или из синтетических материалов, обеспечивающих эксплуатационную прочность и надежность в работе. Рукоятки молотков и кувалд должны иметь по всей длине в сечении овальную форму, быть гладкими и не иметь трещин.
К свободному концу рукоятки должны несколько утолщаться (кроме кувалд) во избежание выскальзывания рукоятки из рук при взмахах и ударах инструментом. У кувалд рукоятка к свободному концу должна несколько утончаться. Кувалда должна быть насажена на рукоятку в сторону утолщенного конца без клиньев.
Клинья для укрепления инструмента на рукоятке должны выполняться из мягкой стали и иметь насечки (ерши).
Напильники и шаберы должны иметь исправные, надежно насаженные рукоятки с металлическими бандажными кольцами.
Зубила, крейцмейсели, бородки и керны должны иметь гладкую затылочную часть без трещин, заусенцев, наклепа и скосов. Длина их должна быть не менее 150 мм. На рабочем конце инструментов не должно быть повреждений.
Средняя часть зубил не должна иметь острых ребер и заусенцев на боковых гранях.
Рабочие поверхности гаечных ключей не должны иметь сбитых скосов, а рукоятки — заусенцев.
Инструмент ручной изолирующий (отвертки, пассатижи, плоскогубцы, круглогубцы, кусачки и т.п.) должны иметь исправные изолирующие рукоятки. Если изоляционное покрытие рукояток инструмента состоит из двух слоев изоляции, то при появлении другого цвета изоляции из-под верхнего слоя инструмент должен быть изъят из эксплуатации. Если покрытие состоит из трех слоев изоляции, то при повреждении или истирании верхнего слоя инструмент может быть оставлен в эксплуатации. При появлении нижнего слоя изоляции инструмент подлежит изъятию из эксплуатации.
Воздушные резиновые шланги пневматического инструмента не должны иметь повреждений, должны быть надежно закреплены на штуцерах для присоединения к пневматическому инструменту и воздушной магистрали. Не допускается применение проволоки вместо стяжных хомутиков для закрепления шлангов на штуцерах. Штуцеры должны иметь исправные грани и резьбы, обеспечивающие прочное и плотное присоединение шланга к пневматическому инструменту и воздушной магистрали. Рабочая часть вставного сменного инструмента (сверл, отверток, ключей, зенкеров и т.п.) не должен иметь трещин, выбоин, заусенцев и прочих дефектов, а хвостовики должны быть правильно центрированы и плотно входить в буксу пневматического инструмента. Защитный кожух абразивного круга шлифовальной машинки должен быть надежно закреплен.
Электрифицированный инструмент не должен иметь повреждений кабеля (шнура), его защитной трубки и штепсельной вилки, изоляционных деталей корпуса, рукоятки, крышек щеткодержателей и защитных кожухов.
Перед работой необходимо проверить легкость и быстроту открытия и закрытия клапана включения пневматического инструмента, отсутствие пропуска воздуха в закрытом положении, у электроинструмента и ручных электрических машин — четкость выключения и их работу на холостом ходу. У электроинструмента и ручных электрических машин класса I дополнительно необходимо проверить исправность цепи заземления между его корпусом и заземляющим контактом штепсельной вилки.
Перед применением средств индивидуальной защиты слесарь должен внешним осмотром убедиться в их целости. Очки защитные, каска защитная, рукавицы, респираторы не должны иметь механических повреждений, перчатки диэлектрические — загрязнения, увлажнения и механических повреждений (в том числе проколов, выявляемых путем скручивания перчаток в сторону пальцев), галоши диэлектрические — отслоения подкладки, посторонних жестких включений и т.п., ковры диэлектрические резиновые — проколов, надрывов, трещин. Кроме этого, на перчатках диэлектрических должна быть проверена дата их испытаний.
Перед работой в помещении слесарь должен проверить работу вытяжной вентиляции и местного освещения.
Перед началом работы слесарь должен проверить закрепление тепловоза (вагона дизель-поезда) от ухода ручным тормозом и тормозными башмаками, устойчивость площадок, плит настила пола дизельного помещения, отсутствие масла и топлива на их поверхности, отсоединение от тепловоза кабелей постороннего источника питания тяговых электродвигателей и открыть двери и люки в кузове (капоте) тепловоза (вагонов дизель-поезда). При осмотре грузоподъемных механизмов необходимо проверить:
— отсутствие внешних повреждений, трещин и деформаций деталей и узлов;
наличие и исправность защитного заземления (тросика) к корпусу кнопочного управления;
— состояние стального каната и правильность его намотки на барабане;
— состояние крюка, его крепление в обойме и наличие замыкающего устройства на нем (износ зева крюка грузозахватного приспособления не должен быть более 10% первоначальной высоты вертикального сечения крюка), отсутствие трещин, наличие шплинтовки гайки и легкость проворачивания крюка в крюковой подвеске.
После визуальной проверки технического состояния грузоподъемных механизмов слесарь, выполняющий обязанности стропальщика, должен проверить их работу на холостом ходу, а также действие тормозов и ограничителя подъема груза. При этом голосом или звуковым сигналом он должен предупредить находящихся поблизости работников о предстоящем включении грузоподъемного механизма.
Источник