Технология выполнения ремонта трактора

Технология выполнения ремонта трактора

Универсально-пропашные тракторы «Беларусь» МТЗ-80, МТЗ-82 относятся к лучшим отечественным тракторам. С каждым годом конструкция их совершенствуется, улучшается качество, повышаются экономичность, надежность и ремонтопригодность. Они получили широкое признание механизаторов.

Вместе с тем велики еще простои тракторов из-за отказов и неисправностей, возникновение которых зачастую обусловлено низкой культурой эксплуатации машин, неудовлетворительным качеством ремонта.

Основным справочным материалом при проведении ремонта для трактористов и слесарей-ремонтников служит инструкция по эксплуатации тракторов МТЗ-80, МТЗ-82, изданная заводам и заготовителем. Несмотря на информативность инструкции, содержащиеся в ней данные о конструкции, ремонте, пр и меняемом инструменте, съемниках, приспособлениях, контрольно-измерительных приборах, об основных правилах и последовательности разборки-сборки трактора оказываются недостаточными. В результате трактор и его составные части даже опытные механизаторы нередко разбирают наугад. Из-за отсутствия данных по дефектации многие пригодные к работе детали заменяют, что приводит к удорожанию ремонта.

Настоящее пособие может оказать практическую помощь механизаторам, слесарям-ремонтникам мастерских колхозов и совхозов, арендаторам. В нем содержатся сведения о причинах возникновения неисправностей и методах их устранения, показываются правильные приемы выполнения разборочно-сборочных и регулировочных работ при текущем ремонте тракторов МТЗ-80, МТЗ-82.

Следуем учесть, что заводы-изготовители постоянно совершенствуют продукцию с целью повышения надежности ее и лучшей приспособленности к обслуживанию. Поэтому конструкция некоторых деталей, представленных на рисунках, может отличаться от конструкции деталей реального трактора, находящегося у потребителей.

Пособие подготовлен о сотрудниками ГОСНИТИ Ф. Н. Пуховицким и С. В. Петровым (составители), О. М. Копыловым, Е. Ж. Сапожниковым.

Источник

Технология выполнения ремонта трактора

Производственный процесс ремонта тракторов — это сово­купность действий людей и орудий производства, выполняемых

в определенной последовательности и обеспечивающих восста­новление работоспособности, исправности и полного (или близ­кого к полному) ресурса трактора.

Производственный процесс состоит из технологических про­цессов.

Технологический процесс — это часть производственного процесса, содержащая целенаправленные действия по последо­вательному изменению состояния трактора или его составных частей при восстановлении их работоспособности, исправнос­ти и ресурса.

Технологический процесс капитального ремонта тракторов (рис. 3.1) включает в себя все элементы машиностроительного производства (изготовление деталей, сборка, обкатка, испыта­ние и окраска) и дополнительно специфические элементы (при­емка машин в ремонт, очистка, разборка, дефектация и комп­лектация). Ремонтное производство по числу входящих в него элементов превосходит машиностроительное. Единственный источник экономии при КР машин по сравнению с их изготов­лением — использование годных для дальнейшей эксплуатации деталей и их восстановление.

При изготовлении деталей машиностроительные предприя­тия (тракторные заводы) используют заготовки, получаемые литьем, ковкой, штамповкой и т.д. Стоимость материалов и за­готовительных работ при производстве тракторов составляет около 75 % затрат на их изготовление. При восстановлении де­талей в качестве заготовок применяют изношенные детали, поэтому затраты на литье, ковку, штамповку и частично на ме­ханическую обработку, на материалы и заготовительные работы фактически отсутствуют.

Износы большинства деталей тракторов измеряются десяты­ми или сотыми долями миллиметра, и их восстановление сво­дится к нанесению тонкого поверхностного слоя или заключи­тельным операциям механической обработки. Стоимость же восстановления изношенных деталей обычно не превышает 50. 60 % стоимости запасных частей.

Восстановление деталей способствует сохранению природных ресурсов и снижению загрязнения окружающей среды.

Структура технологического процесса во многом зависит от конструкции трактора и программы ремонтно-обслуживающе-го предприятия. Если программа большая, то число технологи­ческих процессов и рабочих мест велико, и наоборот. Если трактор можно расчленить на легко отделяемые агрегаты (дви­гатель, коробка передач, передний и задний мосты, рулевое уп­равление, кабина и др.), то процесс делят на большое число отдельных технологических процессов и их выполняют парал­лельно.

Технологическое оборудование — орудия производства, предназначенные для выполнения определенной части техно­логического процесса путем размещения объектов ремонта, средств воздействия на них, технологической оснастки и при необходимости источника энергии с целью придания заданных свойств трактору.

К. технологическому оборудованию относят металлорежущие станки, сварочные и наплавочные установки, нагревательные печи, испытательные стенды и др.

3.3. Предремонтная очистка тракторов

Качество ремонта во многом определяется наружной очист­кой трактора и его составных частей, которую рекомендуется проводить в помещениях для наружной мойки (в холодное вре­мя года) или на специальной площадке, оборудованной эстака­дой и устройствами для отстоя и улавливания грязи (в теплое время года). Для наружной очистки рекомендуется применять моечные машины высокого давления, представляющие собой аг­регаты без источника нагрева и с автономным источником на­грева моющего раствора, смонтированные на колесных тележ­ках.

Очистка агрегатов системы питания дизеля обусловле­на тем, что детали топливной аппаратуры в процессе эксплуа­тации покрываются пылью, масляно-грязевыми и смолистыми отложениями, лаковыми пленками, продуктами изнашивания и коррозии, нагаром. В топливных фильтрах и отстойниках, воздухоочистителе, топливном баке, на поверхности деталей форсунки, в картерах насоса и регулятора накапливаются за­грязнения, а стенки топливопр о водных каналов покрываются смолистыми и лаковыми отложениями. Эти загрязнения, со­держащие твердые механические частицы и активные соедине­ния, повышают силу трения в подвижных соединениях, усили­вают абразивное и коррозионное изнашивание деталей, ув^ли-чивают сопротивление прохождению топлива в фильтре и воз­духа в воздухоочистителе.

Применяют следующие способы очистки: струйную — горя­чим моющим раствором; погружение узлов и деталей в раство-ряюще-эмульгирующие растворы с одновременной активаци­ей раствора; выварку деталей в ваннах с растворителями; цир­куляционную очистку закрытых полостей и каналов; ультразву­ковую очистку; электрохимическую очистку; термическую очи­стку в расплаве солей; механическую очистку косточковой крошкой, дробью, волосяными и проволочными щетками, чи­стиками и скребками. При этом применяют синтетические,

растворяюще-эмульгирующие и органические моющие и очи­щающие средства: МС-37, -8, Лабомид-101, -102, -203, -315, Темп-109, АМ-15 и др. Для очистки узлов и деталей системы питания используют струйные моечные машины — ОМ-12078, -4610, -4267 и др. и погружные — ОМ-5287, -1600 и др. Для очи­стки распылителей форсунок от нагара и удаления зависшей иглы распылителя применяют ультразвуковую установку ОР-15702. Нагар с распылителей и других деталей форсунок удаля­ют круглыми проволочными щетками и оправками, закреплен­ными на вращающемся шпинделе станка (например, настоль­ного сверлильного станка).

Следует придерживаться следующей технологии очистки аг­регата:

очистка вместе с дизелем;

снятие агрегата с дизеля;

разборка на узлы;

разборка узлов на детали;

пассивирование (защита от коррозии);

очистка деталей перед сборкой или расконсервация;

обезжиривание перед окраской.

Сильнозагрязненные корпусные и другие детали очищают сначала погружением в растворяюще-эмульгирующие средства, а затем в струйной машине синтетическими средствами.

Очистка головки блока дизеля проводится в высокотемпера­турном расплаве солей электрохимическим методом, который отличается от обычной физико-химической очистки дополни­тельным воздействием электрического тока. Очищаемую деталь помещают в ванну, служащую анодом, с токопроводящей мою­щей средой — водным раствором щелочных препаратов или син­тетических средств.

3.4. Предремонтное диагностирование тракторов

Предремонтное диагностирование выполняется для того, чтобы определить целесообразность ремонта сборочной едини­цы или агрегата, т. е. выявить возможность дальнейшего исполь­зования составной части без ее ремонта.

Основные ресурсные параметры технического диагностиро­вания силовой передачи, ходовой системы и механизмов пово­рота трактора приведены в табл. 3.2.

Ресурсные параметры силовой передачи, ходовой системы

и механизмов поворота трактора и средства их технического

Определяемый параметр

Средства диагностирования

Трансмиссия трактора

Суммарный угловой зазор в сило­вой передаче

Угломер КИ- 13909

Износ составных частей коробки передач, главной передачи, диф­ференциала, конечных передач

Щупы (набор № 4), устрой­ство КИ-4850, штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1

Ходовая система гусеничного трактора

Состояние направляющих колес, опор, катков, поддерживающих роликов и натяжных устройств

ШтангенциркульШЦ-Ш-400-0,1

Зазоры в сопряжениях ходовой системы

Устройство КИ-4850, ломик, щупы (набор № 4)

Износ гусеничных цепей и веду­щих колес

Устройство КИ- 13927

Ходовая система и тормоза колесного трактора

Состояние шин и высота грунто-зацепов

Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1

Радиальные зазоры в сопряжени­ях поворотных цапф

Устройство КИ-4850

Расход топлива, затрачиваемый на торможение

Устройство КИ-8948 или -8927, -5654

Определение суммарного углового зазора в силовой переда­че. Угломер КИ-13909 устанавливают на ведущем колесе тракто­ра и измеряют суммарный угловой зазор всей кинематической цепи на каждой передаче, а затем зазор в каждой конечной пере­даче. Если зазор превышает допустимое значение Д1 (табл. 3.3), хотя бы на одной из передач, то вскрывают коробку передач и задний мост, осматривают шестерни, проверяют износ зубьев шестерен, шлицов и подшипников.

Проверка износа составных частей коробки передач, главной передачи^ дифференциала и конечных передач. Про­кручивая вручную валы силовой передачи, осматривают шестер­ни. При поломке зубьев шестерни более чем на 1/3 длины зуба или выкрашивании рабочей поверхности зуба общей площадью

Допустимые значения суммарного углового зазора в силовой

Тракторы

Общий угловой зазор

Зазор в конечной

передаче

МТЗ-80, -82 и их модификации

ВТ-175С, ДТ-75М, -75В, -75МВ, -75Н

Т-40М, -40АМ, ЛТЗ-55, -65

гоолее 25 % шестерня подлежит выбраковке. Проверяют с помо-ьщыо щупов зазоры в сопряжениях вилка — шестерня. Допусти-[мая величина зазора 1,3 мм. Измеряют ширину рабочей части )венцов шестерен непостоянного зацепления. Если износ венца [превышает 30 % его нерабочей части, то шестерню выбраковы-

При чрезмерном износе зубьев шестерен, шлицов валов, ви-|лок переключения передач, а также при наличии изломов, ско-]лов, трещин и других повреждений зубьев шестерен силовая (передача подлежит ремонту. При чрезмерном износе отдельных |пар, например шестерен главной передачи, заменяют изношен-•цые детали.

Приспособлением КИ-4850 измеряют осевой зазор в под-1,шипниках ведущей шестерни главной передачи ведущих мостов тракторов К-701 и Т- 150К, переднего ведущего моста тракторов |МТЗ. У тракторов Т-150К и МТЗ при зазоре более 0,3 мм регу-шруют конические подшипники. У тракторов К-701 при зазо-»е более 0,5 мм заменяют конический двухрядный подшипник. 1змеряют щупами боковой зазор между зубьями шестерен глав-Ецой передачи. Если зазор превышает 1,5 мм, то шестерни бра-|куют.

При осевом зазоре в подшипниках конечных передач (колес-;ных редукторов) более 0,3 мм у тракторов К-701 заменяют шари-[ ковые подшипники колесных редукторов, у тракторов Т-40АМ и -40АНМ заменяют подшипники ведомой шестерни колесного ‘ редуктора, у тракторов остальных марок регулируют конические

Проверка состояния направляющих колес, опорных кат­ков, поддерживающих роликов и натяжных устройств.

Убеждаются в отсутствии трещин, сколов и поломок ободьев колес, катков и роликов, а также их одностороннего износа. Проверяют исправность винтов натяжных устройств (не долж­но быть забоин резьбы), исправность пружины и убеждаются в отсутствии течи масла из полостей. Неработоспособные состав­ные части подлежат ремонту или замене.

Измеряют износ направляющих колес, опорных катков, под­держивающих роликов и сравнивают полученные результаты с допустимыми.

Можно оставлять без ремонта в напряженный период сельс­кохозяйственных работ опорные катки, износ которых превы­шает допустимый, если разность диаметров спаренных катков не более 4 мм.

У тракторов ДТ-75В, -75МВ, -75М, -75Н, ВТ-100, -175С и Т-150 определяют износ коленчатой оси и втулок, допускается увеличение зазора между ними до 2,5 мм.

Измерение зазоров в сопряжениях ходовой системы.

У тракторов Т-4А, -130, -170МЗ, -70В, -70С проверяют осевое перемещение направляющих колес и поддерживающих роликов с помощью устройства КИ-4850. Если перемещение колеса (ро­лика) превышает допустимое значение, то заменяют изношен­ные детали или проводят соответствующие регулировки.

У тракторов Т-150, ДТ-175С, ВТ-100, ДТ-75В, -75М, -75МВ, -75Н проверяют радиальный зазор между втулками балансиров и цапфами кареток, осевое перемещение кареток и опорных катков, а также осевые зазоры в подшипниках поддерживающих роликов.

Если результаты измерений превышают допустимые значе­ния, то заменяют изношенные детали или проводят соответству­ющие регулировки.

Определение износа гусеничных цепей и ведущих колес.

Измеряют с помощью устройства КИ-13927 длину 10 звеньев верхней ветви гусеничной цепи. Предельная длина 10 звеньев для трактора Т-4А составляет 1800 мм, для тракторов Т-150, ДТ-75М, -75МВ, -75В, ВТ-100, -175С, ДТ-75Н — 1900 мм, для Т-70Е и -70С — 1870 мм. Если длина 10 звеньев превышает соответствен­но 1740, 1770 и 1795 мм, а разность длин 10 звеньев обеих гусениц трактора составляет более 10 мм, то гусеницы меняют местами.

Если же длина 10 звеньев превышает соответственно 1740, 1770 и 1795 мм, а пальцы ранее не заменяли, устанавливают но­вые пальцы и меняют местами ведущие колеса для работы не­изношенной стороной.

Если пальцы ранее меняли, а длина 10 звеньев оказалась пре­дельной, то гусеницы следует заменить новыми или восстанов-

ленными. П0и предельном износе гусеницы цевка звена, выхо­дящего из зацепления с колесами, упирается в тыльную сторо­ну зуба. Если длина 10 звеньев не близка к предельному значе­нию и при движении трактора цевка звена гусеницы, выходяще­го из зацепления с колесом, упирается в тыльную сторону зуба, это свидетельствует о предельном износе зубьев ведущих колес и необходимости их замены.

Проверка состояния шин и высоты грунтозацепов. При трещинах в боковых стенках и расслоении каркаса шины вы­браковывают. В случае удовлетворительного состояния каркаса и других элементов шины глубиномером штангенциркуля изме­ряют высоту грунтозацепов. Если высота грунтозацепов шин ве­дущих колес менее 7 мм, а шин направляющих колес менее 2 мм, то шины заменяют.

Проверка радиальных зазоров в сопряжениях поворотных цапф. Тормозят задние колеса и стопорят педали тормозов. Поднимают домкратом переднюю ось трактора до отрыва коле­са от опоры.

Установив приспособление КИ-4850 на передней оси и пере­мещая колесо в осевом направлении, фиксируют показание ин­дикатора. Допустимый зазор в сопряжениях поворотная цап­фа — втулка 0,4 мм, если зазор больше, то заменяют втулки по­воротных цапф.

Источник