Технология выполнения ремонта трактора
Универсально-пропашные тракторы «Беларусь» МТЗ-80, МТЗ-82 относятся к лучшим отечественным тракторам. С каждым годом конструкция их совершенствуется, улучшается качество, повышаются экономичность, надежность и ремонтопригодность. Они получили широкое признание механизаторов.
Вместе с тем велики еще простои тракторов из-за отказов и неисправностей, возникновение которых зачастую обусловлено низкой культурой эксплуатации машин, неудовлетворительным качеством ремонта.
Основным справочным материалом при проведении ремонта для трактористов и слесарей-ремонтников служит инструкция по эксплуатации тракторов МТЗ-80, МТЗ-82, изданная заводам и заготовителем. Несмотря на информативность инструкции, содержащиеся в ней данные о конструкции, ремонте, пр и меняемом инструменте, съемниках, приспособлениях, контрольно-измерительных приборах, об основных правилах и последовательности разборки-сборки трактора оказываются недостаточными. В результате трактор и его составные части даже опытные механизаторы нередко разбирают наугад. Из-за отсутствия данных по дефектации многие пригодные к работе детали заменяют, что приводит к удорожанию ремонта.
Настоящее пособие может оказать практическую помощь механизаторам, слесарям-ремонтникам мастерских колхозов и совхозов, арендаторам. В нем содержатся сведения о причинах возникновения неисправностей и методах их устранения, показываются правильные приемы выполнения разборочно-сборочных и регулировочных работ при текущем ремонте тракторов МТЗ-80, МТЗ-82.
Следуем учесть, что заводы-изготовители постоянно совершенствуют продукцию с целью повышения надежности ее и лучшей приспособленности к обслуживанию. Поэтому конструкция некоторых деталей, представленных на рисунках, может отличаться от конструкции деталей реального трактора, находящегося у потребителей.
Пособие подготовлен о сотрудниками ГОСНИТИ Ф. Н. Пуховицким и С. В. Петровым (составители), О. М. Копыловым, Е. Ж. Сапожниковым.
Источник
Технология выполнения ремонта трактора
Производственный процесс ремонта тракторов — это совокупность действий людей и орудий производства, выполняемых
в определенной последовательности и обеспечивающих восстановление работоспособности, исправности и полного (или близкого к полному) ресурса трактора.
Производственный процесс состоит из технологических процессов.
Технологический процесс — это часть производственного процесса, содержащая целенаправленные действия по последовательному изменению состояния трактора или его составных частей при восстановлении их работоспособности, исправности и ресурса.
Технологический процесс капитального ремонта тракторов (рис. 3.1) включает в себя все элементы машиностроительного производства (изготовление деталей, сборка, обкатка, испытание и окраска) и дополнительно специфические элементы (приемка машин в ремонт, очистка, разборка, дефектация и комплектация). Ремонтное производство по числу входящих в него элементов превосходит машиностроительное. Единственный источник экономии при КР машин по сравнению с их изготовлением — использование годных для дальнейшей эксплуатации деталей и их восстановление.
При изготовлении деталей машиностроительные предприятия (тракторные заводы) используют заготовки, получаемые литьем, ковкой, штамповкой и т.д. Стоимость материалов и заготовительных работ при производстве тракторов составляет около 75 % затрат на их изготовление. При восстановлении деталей в качестве заготовок применяют изношенные детали, поэтому затраты на литье, ковку, штамповку и частично на механическую обработку, на материалы и заготовительные работы фактически отсутствуют.
Износы большинства деталей тракторов измеряются десятыми или сотыми долями миллиметра, и их восстановление сводится к нанесению тонкого поверхностного слоя или заключительным операциям механической обработки. Стоимость же восстановления изношенных деталей обычно не превышает 50. 60 % стоимости запасных частей.
Восстановление деталей способствует сохранению природных ресурсов и снижению загрязнения окружающей среды.
Структура технологического процесса во многом зависит от конструкции трактора и программы ремонтно-обслуживающе-го предприятия. Если программа большая, то число технологических процессов и рабочих мест велико, и наоборот. Если трактор можно расчленить на легко отделяемые агрегаты (двигатель, коробка передач, передний и задний мосты, рулевое управление, кабина и др.), то процесс делят на большое число отдельных технологических процессов и их выполняют параллельно.
Технологическое оборудование — орудия производства, предназначенные для выполнения определенной части технологического процесса путем размещения объектов ремонта, средств воздействия на них, технологической оснастки и при необходимости источника энергии с целью придания заданных свойств трактору.
К. технологическому оборудованию относят металлорежущие станки, сварочные и наплавочные установки, нагревательные печи, испытательные стенды и др.
3.3. Предремонтная очистка тракторов
Качество ремонта во многом определяется наружной очисткой трактора и его составных частей, которую рекомендуется проводить в помещениях для наружной мойки (в холодное время года) или на специальной площадке, оборудованной эстакадой и устройствами для отстоя и улавливания грязи (в теплое время года). Для наружной очистки рекомендуется применять моечные машины высокого давления, представляющие собой агрегаты без источника нагрева и с автономным источником нагрева моющего раствора, смонтированные на колесных тележках.
Очистка агрегатов системы питания дизеля обусловлена тем, что детали топливной аппаратуры в процессе эксплуатации покрываются пылью, масляно-грязевыми и смолистыми отложениями, лаковыми пленками, продуктами изнашивания и коррозии, нагаром. В топливных фильтрах и отстойниках, воздухоочистителе, топливном баке, на поверхности деталей форсунки, в картерах насоса и регулятора накапливаются загрязнения, а стенки топливопр о водных каналов покрываются смолистыми и лаковыми отложениями. Эти загрязнения, содержащие твердые механические частицы и активные соединения, повышают силу трения в подвижных соединениях, усиливают абразивное и коррозионное изнашивание деталей, ув^ли-чивают сопротивление прохождению топлива в фильтре и воздуха в воздухоочистителе.
Применяют следующие способы очистки: струйную — горячим моющим раствором; погружение узлов и деталей в раство-ряюще-эмульгирующие растворы с одновременной активацией раствора; выварку деталей в ваннах с растворителями; циркуляционную очистку закрытых полостей и каналов; ультразвуковую очистку; электрохимическую очистку; термическую очистку в расплаве солей; механическую очистку косточковой крошкой, дробью, волосяными и проволочными щетками, чистиками и скребками. При этом применяют синтетические,
растворяюще-эмульгирующие и органические моющие и очищающие средства: МС-37, -8, Лабомид-101, -102, -203, -315, Темп-109, АМ-15 и др. Для очистки узлов и деталей системы питания используют струйные моечные машины — ОМ-12078, -4610, -4267 и др. и погружные — ОМ-5287, -1600 и др. Для очистки распылителей форсунок от нагара и удаления зависшей иглы распылителя применяют ультразвуковую установку ОР-15702. Нагар с распылителей и других деталей форсунок удаляют круглыми проволочными щетками и оправками, закрепленными на вращающемся шпинделе станка (например, настольного сверлильного станка).
Следует придерживаться следующей технологии очистки агрегата:
очистка вместе с дизелем;
снятие агрегата с дизеля;
разборка на узлы;
разборка узлов на детали;
пассивирование (защита от коррозии);
очистка деталей перед сборкой или расконсервация;
обезжиривание перед окраской.
Сильнозагрязненные корпусные и другие детали очищают сначала погружением в растворяюще-эмульгирующие средства, а затем в струйной машине синтетическими средствами.
Очистка головки блока дизеля проводится в высокотемпературном расплаве солей электрохимическим методом, который отличается от обычной физико-химической очистки дополнительным воздействием электрического тока. Очищаемую деталь помещают в ванну, служащую анодом, с токопроводящей моющей средой — водным раствором щелочных препаратов или синтетических средств.
3.4. Предремонтное диагностирование тракторов
Предремонтное диагностирование выполняется для того, чтобы определить целесообразность ремонта сборочной единицы или агрегата, т. е. выявить возможность дальнейшего использования составной части без ее ремонта.
Основные ресурсные параметры технического диагностирования силовой передачи, ходовой системы и механизмов поворота трактора приведены в табл. 3.2.
Ресурсные параметры силовой передачи, ходовой системы
и механизмов поворота трактора и средства их технического
Определяемый параметр
Средства диагностирования
Трансмиссия трактора
Суммарный угловой зазор в силовой передаче
Угломер КИ- 13909
Износ составных частей коробки передач, главной передачи, дифференциала, конечных передач
Щупы (набор № 4), устройство КИ-4850, штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1
Ходовая система гусеничного трактора
Состояние направляющих колес, опор, катков, поддерживающих роликов и натяжных устройств
ШтангенциркульШЦ-Ш-400-0,1
Зазоры в сопряжениях ходовой системы
Устройство КИ-4850, ломик, щупы (набор № 4)
Износ гусеничных цепей и ведущих колес
Устройство КИ- 13927
Ходовая система и тормоза колесного трактора
Состояние шин и высота грунто-зацепов
Штангенциркуль ШЦ-1-125-0,1
Радиальные зазоры в сопряжениях поворотных цапф
Устройство КИ-4850
Расход топлива, затрачиваемый на торможение
Устройство КИ-8948 или -8927, -5654
Определение суммарного углового зазора в силовой передаче. Угломер КИ-13909 устанавливают на ведущем колесе трактора и измеряют суммарный угловой зазор всей кинематической цепи на каждой передаче, а затем зазор в каждой конечной передаче. Если зазор превышает допустимое значение Д1 (табл. 3.3), хотя бы на одной из передач, то вскрывают коробку передач и задний мост, осматривают шестерни, проверяют износ зубьев шестерен, шлицов и подшипников.
Проверка износа составных частей коробки передач, главной передачи^ дифференциала и конечных передач. Прокручивая вручную валы силовой передачи, осматривают шестерни. При поломке зубьев шестерни более чем на 1/3 длины зуба или выкрашивании рабочей поверхности зуба общей площадью
Допустимые значения суммарного углового зазора в силовой
Тракторы
Общий угловой зазор
Зазор в конечной
передаче
МТЗ-80, -82 и их модификации
ВТ-175С, ДТ-75М, -75В, -75МВ, -75Н
Т-40М, -40АМ, ЛТЗ-55, -65
гоолее 25 % шестерня подлежит выбраковке. Проверяют с помо-ьщыо щупов зазоры в сопряжениях вилка — шестерня. Допусти-[мая величина зазора 1,3 мм. Измеряют ширину рабочей части )венцов шестерен непостоянного зацепления. Если износ венца [превышает 30 % его нерабочей части, то шестерню выбраковы-
При чрезмерном износе зубьев шестерен, шлицов валов, ви-|лок переключения передач, а также при наличии изломов, ско-]лов, трещин и других повреждений зубьев шестерен силовая (передача подлежит ремонту. При чрезмерном износе отдельных |пар, например шестерен главной передачи, заменяют изношен-•цые детали.
Приспособлением КИ-4850 измеряют осевой зазор в под-1,шипниках ведущей шестерни главной передачи ведущих мостов тракторов К-701 и Т- 150К, переднего ведущего моста тракторов |МТЗ. У тракторов Т-150К и МТЗ при зазоре более 0,3 мм регу-шруют конические подшипники. У тракторов К-701 при зазо-»е более 0,5 мм заменяют конический двухрядный подшипник. 1змеряют щупами боковой зазор между зубьями шестерен глав-Ецой передачи. Если зазор превышает 1,5 мм, то шестерни бра-|куют.
При осевом зазоре в подшипниках конечных передач (колес-;ных редукторов) более 0,3 мм у тракторов К-701 заменяют шари-[ ковые подшипники колесных редукторов, у тракторов Т-40АМ и -40АНМ заменяют подшипники ведомой шестерни колесного ‘ редуктора, у тракторов остальных марок регулируют конические
Проверка состояния направляющих колес, опорных катков, поддерживающих роликов и натяжных устройств.
Убеждаются в отсутствии трещин, сколов и поломок ободьев колес, катков и роликов, а также их одностороннего износа. Проверяют исправность винтов натяжных устройств (не должно быть забоин резьбы), исправность пружины и убеждаются в отсутствии течи масла из полостей. Неработоспособные составные части подлежат ремонту или замене.
Измеряют износ направляющих колес, опорных катков, поддерживающих роликов и сравнивают полученные результаты с допустимыми.
Можно оставлять без ремонта в напряженный период сельскохозяйственных работ опорные катки, износ которых превышает допустимый, если разность диаметров спаренных катков не более 4 мм.
У тракторов ДТ-75В, -75МВ, -75М, -75Н, ВТ-100, -175С и Т-150 определяют износ коленчатой оси и втулок, допускается увеличение зазора между ними до 2,5 мм.
Измерение зазоров в сопряжениях ходовой системы.
У тракторов Т-4А, -130, -170МЗ, -70В, -70С проверяют осевое перемещение направляющих колес и поддерживающих роликов с помощью устройства КИ-4850. Если перемещение колеса (ролика) превышает допустимое значение, то заменяют изношенные детали или проводят соответствующие регулировки.
У тракторов Т-150, ДТ-175С, ВТ-100, ДТ-75В, -75М, -75МВ, -75Н проверяют радиальный зазор между втулками балансиров и цапфами кареток, осевое перемещение кареток и опорных катков, а также осевые зазоры в подшипниках поддерживающих роликов.
Если результаты измерений превышают допустимые значения, то заменяют изношенные детали или проводят соответствующие регулировки.
Определение износа гусеничных цепей и ведущих колес.
Измеряют с помощью устройства КИ-13927 длину 10 звеньев верхней ветви гусеничной цепи. Предельная длина 10 звеньев для трактора Т-4А составляет 1800 мм, для тракторов Т-150, ДТ-75М, -75МВ, -75В, ВТ-100, -175С, ДТ-75Н — 1900 мм, для Т-70Е и -70С — 1870 мм. Если длина 10 звеньев превышает соответственно 1740, 1770 и 1795 мм, а разность длин 10 звеньев обеих гусениц трактора составляет более 10 мм, то гусеницы меняют местами.
Если же длина 10 звеньев превышает соответственно 1740, 1770 и 1795 мм, а пальцы ранее не заменяли, устанавливают новые пальцы и меняют местами ведущие колеса для работы неизношенной стороной.
Если пальцы ранее меняли, а длина 10 звеньев оказалась предельной, то гусеницы следует заменить новыми или восстанов-
ленными. П0и предельном износе гусеницы цевка звена, выходящего из зацепления с колесами, упирается в тыльную сторону зуба. Если длина 10 звеньев не близка к предельному значению и при движении трактора цевка звена гусеницы, выходящего из зацепления с колесом, упирается в тыльную сторону зуба, это свидетельствует о предельном износе зубьев ведущих колес и необходимости их замены.
Проверка состояния шин и высоты грунтозацепов. При трещинах в боковых стенках и расслоении каркаса шины выбраковывают. В случае удовлетворительного состояния каркаса и других элементов шины глубиномером штангенциркуля измеряют высоту грунтозацепов. Если высота грунтозацепов шин ведущих колес менее 7 мм, а шин направляющих колес менее 2 мм, то шины заменяют.
Проверка радиальных зазоров в сопряжениях поворотных цапф. Тормозят задние колеса и стопорят педали тормозов. Поднимают домкратом переднюю ось трактора до отрыва колеса от опоры.
Установив приспособление КИ-4850 на передней оси и перемещая колесо в осевом направлении, фиксируют показание индикатора. Допустимый зазор в сопряжениях поворотная цапфа — втулка 0,4 мм, если зазор больше, то заменяют втулки поворотных цапф.
Источник