О своевременности ремонта и обслуживания бурового и нефтепромыслового оборудования
Дерюшев Алексей Иванович
начальник отдела по надзору за объектами нефтегазодобычи Управления Ростехнадзора по УР
Номер журнала:
Рубрика:
В процессе эксплуатации оборудования происходит изменение работоспособности механизмов, вызванное износом рабочих поверхностей деталей, разрушением деталей или их поверхностных слоев. За организацию правильной эксплуатации оборудования несет ответственность служба главного механика.
Технические устройства, предназначенные для применения на опасных производственных объектах, в течение всего срока их использования подлежат техническому обслуживанию. Объем и сроки проведения профилактических работ для поддержания технического устройства в исправном состоянии определяются в технической документации на данное устройство.
К эксплуатации и обслуживанию технических устройств, предназначенных для применения на опасных производственных объектах, допускаются лица, прошедшие соответствующее обучение и имеющие документы установленного образца.
По степени восстановления ресурса ремонты подразделяются на два вида:
— текущий ремонт;
— капитальный ремонт.
Текущий – это ремонт, выполняемый для обеспечения или восстановления работоспособности изделия и состоящий из замены и (или) восстановления отдельных частей.
Капитальный – это ремонт, выполняемый для восстановления исправности и полного или близкого к полному восстановлению ресурса изделия с заменой или восстановлением рабочих его частей, включая базовые.
Основой проведения качественного и своевременного ремонта является система технического обслуживания и планового ремонта, под которой понимается совокупность мероприятий по техническому обслуживанию и плановому ремонту оборудования, проводимых в профилактических целях для обеспечения его безотказной работы.
Проведение дефектоскопии – составная часть системы технического обслуживания и планового предупредительного ремонта. Контроль, производимый методами дефектоскопии, служит для выявления степени эксплутационного разрушения деталей. Проверяемое оборудование и инструмент должны иметь заводские и инвентарные номера. Обезличенное оборудование, не имеющее заводских и инвентарных номеров, проверке не подвергается. После окончания работ по проверке оборудования составляется акт в двух экземплярах, один из которых хранится у владельца оборудования в паспорте оборудования.
Сущность системы технического обслуживания и планового предупредительного ремонта оборудования заключается в том, что после определенной наработки необходимо проводить техническое обслуживание или плановый ремонт (текущий, капитальный), чередование и периодичность которых определяется назначением механизма, его конструктивными и технологическими особенностями. Система технического обслуживания и планового предупредительного ремонта предусматривает работы по предупреждению прогрессирующего износа оборудования, снижению вероятности выхода его из строя, создает необходимые предпосылки для более эффективного использования оборудования, увеличения срока его работы, уменьшения интенсивности износа деталей; обеспечивает более тщательную подготовку ремонтных работ и проведение их в кратчайшие сроки и с высоким качеством.
Для обеспечения бесперебойной работы на предприятиях создается резерв оборудования.
Обслуживающий персонал должен знать и строго соблюдать систему ТО и ПР; инструкцию по эксплуатации оборудования, правила безопасного ведения работ, порядок оформления выполненной работы.
В техническое обслуживание (ТО) входит конт-роль технического состояния, очистка, смазка, замена отдельных составляющих частей или их регулировка в целях предупреждения повреждения, а также часть работ по устранению повреждений. ТО выполняется, согласно требованиям инструкций по эксплуатации оборудования, во время технологического простоя оборудования. Графики ТО составляются владельцами оборудования, согласовываются с подразделениями, эксплуатирующими оборудование, контролируются службой главного механика предприятия. Комплекс работ при ТО регламентируется инструкциями по эксплуатации, которые были разработаны заводами-изготовителями оборудования.
ТО подразделяется на два вида: периодическое и сезонное. Периодическое ТО выполняется через установленные в эксплутационной документации значения наработки или интервалы времени. Периодическое ТО может различаться содержанием операций. В этом случае ТО нумеруют в порядке возрастания, например, ежесменное ТО, еженедельное ТО и т.д.
Сезонное ТО проводится в целях подготовки изделия к использованию в осенне-зимних или весенне-летних условиях. Сезонное ТО включает в себя операции по замене сезонных сортов эксплуатационных материалов, с промывкой соответствующих систем, установкиеили снятию утепления и приборов предпускового подогрева и т.д.
Техническое обслуживание оборудования на объектах проводится силами эксплуатационного персонала. ТО оборудования на объектах, не имевших постоянного эксплуатационного персонала, проводится силами комплексных бригад ремонтников БПО. Результаты ТО записываются в специальный журнал, который хранится на объекте и ведется службой главного механика предприятия. Ответственность за правильную эксплуатацию оборудования в процессе работы возлагается на лицо, осуществляющее его эксплуатацию.
Текущий ремонт (ТР) осуществляется в процессе эксплуатации в целях гарантированного обеспечения работоспособности оборудования. При ТР проводится частичная разборка оборудования, ремонт отдельных узлов или замена изношенных деталей, сборка, регулировка и испытание согласно инструкции по эксплуатации. Узлы оборудования, требующие ремонта, заменяются заранее отремонтированными из имеющегося резерва в БПO. Снятые с оборудования неисправные узлы и агрегаты направляются на ремонт в БПО или специализированные ремонтно-механические заводы. ТР на месте эксплуатации осуществляется силами комплексных бригад БПО, при необходимости привлекается эксплуатационный персонал. ТР, требующий применения специальной оснастки и оборудования, осуществляется в БПО (ЦБПО). ТР предусматривается в нормативной документации и осуществляется в плановом порядке. Комплекс работ при ТР основных видов оборудования приводится в «Системе технического обслуживания и планового ремонта бурового и нефтепромыслового оборудования в нефтяной промышленности», 1982 г.
Капитальный ремонт (КР) осуществляется в целях восстановления работоспособности и ресурса оборудования. При КР производится полная разборка оборудования, мойка и дефектации деталей и узлов, ремонт, сборка, регулировка, испытание под нагрузкой и окраска. КР, как правило, проводится в ЦБПО предприятий и на специализированных ремонтно-механических заводах. Оборудование отправляется на КР в соответствии с план-графиком планового ремонта. Порядок сдачи в ремонт, испытание и приемка после ремонта определяются техническими условиями на капитальный ремонт оборудования. Комплекс работ при КР основных видов оборудования, ремонт которого выполняется без демонтажа, приводится в «Системе технического обслуживания и планового ремонта бурового и неф-тепромыслового оборудования в нефтяной промышленности». Комплекс работ при КР для каждого вида оборудования излагается в технологических процессах на КР.
Правильная организация оперативно-технического учета и отчетности способствует своевременному и рациональному ремонту оборудования и, следовательно, увеличению длительности его ремонтного цикла и срока эксплуатации. Для ведения оперативно-технического учета и отчетных документов на предприятиях создаются бюро или группы планового ремонта (ПР). Планирование ремонта начинается с составления план-графиков ПР на следующий год. Годовые план-графики составляются службой главного механика и утверждаются главным инженером предприятия. Годовые план-графики ПР делаются с разбивкой по месяцам с учетом равномерной загрузки ремонтных бригад. На основании годовых план-графиков ПР служба главного механика составляет месячные планы работ по ремонту оборудования с учетом фактически отработанного времени. При составлении месячных планов по ремонту оборудования уточняются сроки технологических остановок оборудования, и время ремонта с учетом технического состояния оборудования по возможности приурочивается к этим срокам. План-график ПР составляется на каждую единицу оборудования на основании установленных межремонтных периодов и ремонтных циклов по отработанному оборудованием времени. В план-графике ПР указывается наименование, тип или марка оборудования, место установки, год выпуска и ввода в эксплуатацию, заводской и инвентарный номер, количество отработанных часов с начала эксплуатация и после последнего капитального ремонта, вид и дата последнего ремонта, месяц проведения ремонта. Для правильного составления план-графика ПР необходимо вести учет наработки оборудования в машино-часах ремонтных циклов и пересчитать его календарное время, так как в план-графике отражается календарное время ПР.
План ремонта для оборудования, подконтрольного Ростехнадзору, составляется отдельно от плана на остальное оборудование, но должен быть с ним увязан. На основании план-графиков ПР отделом главного механика предприятия составляется сводный план капитального ремонта оборудования с разбивкой по кварталам, который предназначен для определения объема ремонтных работ и размещения оборудования на капитальный ремонт в ЦБПО, на ремонтных заводах. В плане указывается наименование, тип или марка оборудования, общее количество оборудования данного типа по предприятию, которое нужно отремонтировать в текущем году; количество единиц оборудования, которое нужно отремонтировать централизованно на ремонтных заводах и центральных базах производственного обслуживания; количество единиц оборудования, которое планируется на ремонт по кварталам в указанных предприятиях и должно быть согласовано с предприятиями; стоимость ремонта единицы оборудования данного типа. График сос-тавляется службой главного механика и утверждается главным инженером предприятия. В нем указывается наименование оборудования, заводской и регистрационный номера, место установки, дата последнего освидетельствования, вид освидетельствования, дата освидетельствования по графику и фактическая.
Для выявления эксплутационных недостатков в целях повышения надежности и долговечности оборудования ведется журнал учета технического обслуживания и ремонта оборудования. В нем указывается дата ремонта, вид ремонта или технического обслуживания, наименование и количество замененных узлов и деталей, подпись лица, проводившего ремонт. Журнал учета наличия и движения оборудования ведется с целью контролирования комплектности, времени ввода в эксплуатацию и места установки.
Важной задачей обслуживания и ремонта оборудования, технических устройств является установление соответствия между субъективным процессом эксплуатации изделия и объективным процессом изменения его технического состояния. Решение указанной задачи достигается за счет широкого использования средств контроля и диагностики, позволяющих осуществлять эксплуатацию машин по их техническому состоянию. При этом полнее используется межремонтный ресурс, снижается трудоемкость ремонта и технического обслуживания, становится возможным прогнозировать ресурс объекта, определять техническое состояние его составных частей, устанавливать виды и объем ремонтных работ, осуществлять переход на ремонт сложных изделий агрегатным способом.
Источник
Текущим ремонтом бурового оборудования
ГОСТ Р ИСО 13534-2013
НАЦИОНАЛЬНЫЙ СТАНДАРТ РОССИЙСКОЙ ФЕДЕРАЦИИ
Нефтяная и газовая промышленность
ОБОРУДОВАНИЕ БУРОВОЕ И ЭКСПЛУАТАЦИОННОЕ. КОНТРОЛЬ, ТЕХНИЧЕСКОЕ ОБСЛУЖИВАНИЕ, РЕМОНТ И ВОССТАНОВЛЕНИЕ ПОДЪЕМНОГО ОБОРУДОВАНИЯ
Общие технические требования
Petroleum and natural gas industries. Drilling and production equipment. Inspection, maintenance, repair and remanufacture of hoisting equipment. General technical requirements
Дата введения 2014-03-01
Предисловие
1 ПОДГОТОВЛЕН Федеральным государственным унитарным предприятием «Всероссийский научно-исследовательский институт стандартизации и сертификации в машиностроении» («ВНИИНМАШ») на основе перевода на русский язык англоязычной версии стандарта, указанного в пункте 4
2 ВНЕСЕН Техническим комитетом по стандартизации ТК 23 «Техника и технологии добычи и переработки нефти и газа»
3 УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Приказом Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии от 6 сентября 2013 г. N 887-ст.
4 Настоящий стандарт идентичен международному стандарту ИСО 13534:2000* «Нефтяная и газовая промышленность. Оборудование буровое и эксплуатационное. Контроль, техническое обслуживание, ремонт и восстановление подъемного оборудования» (ISO 13534:2000 «Petroleum and natural gas industries — Drilling and production equipment — Inspection, maintenance, repair and remanufacture of hoisting equipment», IDT).
* Доступ к международным и зарубежным документам, упомянутым в тексте, можно получить, обратившись в Службу поддержки пользователей. — Примечание изготовителя базы данных.
Наименование настоящего стандарта изменено относительно наименования указанного международного стандарта для приведения в соответствие с ГОСТ Р 1.5-2012 (пункт 3.5).
При применении настоящего стандарта рекомендуется использовать вместо ссылочного международного стандарта соответствующий ему национальный стандарт, сведения о котором приведены в дополнительном приложении ДА
5 ВВЕДЕН ВПЕРВЫЕ
6 ПЕРЕИЗДАНИЕ. Октябрь 2019 г.
Правила применения настоящего стандарта установлены в статье 26 Федерального закона от 29 июня 2015 г. N 162-ФЗ «О стандартизации в Российской Федерации«. Информация об изменениях к настоящему стандарту публикуется в ежегодном (по состоянию на 1 января текущего года) информационном указателе «Национальные стандарты», а официальный текст изменений и поправок — в ежемесячном информационном указателе «Национальные стандарты». В случае пересмотра (замены) или отмены настоящего стандарта соответствующее уведомление будет опубликовано в ближайшем выпуске ежемесячного информационного указателя «Национальные стандарты». Соответствующая информация, уведомление и тексты размещаются также в информационной системе общего пользования — на официальном сайте Федерального агентства по техническому регулированию и метрологии в сети Интернет (www.gost.ru)
Введение
Настоящий стандарт идентичен международному стандарту ИСО 13534:2000 «Нефтяная и газовая промышленность. Оборудование буровое и эксплуатационное. Контроль, техническое обслуживание, ремонт и восстановление подъемного оборудования» (ISO 13534:2000 «Petroleum and natural gas industries — Drilling and production equipment — Inspection, maintenance, repair and remanufacture of hoisting equipment»).
Международный стандарт ИСО 13534 был разработан на основе API RP 8В, 6-е издание, декабрь 1997 г. [1].
Пользователи настоящего стандарта должны знать, что в конкретных условиях применения могут возникать дополнительные или отличные от рассматриваемого в данном стандарте требования. Данный стандарт не ставит целью установление ограничений для потребителей по использованию альтернативного оборудования, технологий или инженерных решений для конкретных условий применения. Это имеет особое значение в случае совершенствования или применения инновационных технологий. В случае предложения альтернативного решения продавец должен указать все отличия от настоящего стандарта и дать их подробное описание.
1 Область применения
Настоящий стандарт содержит основные положения и устанавливает требования к контролю, техническому обслуживанию, ремонту и восстановлению подъемного оборудования для поддержания его работоспособности.
Настоящий стандарт применяется для следующего бурового и эксплуатационного подъемного оборудования:
— талевые блоки и крюкоблоки;
— переходники с блока на крюк;
— соединители и переходники штропов;
— крюки для насосно-компрессорных труб и насосных штанг;
— элеваторы для обсадных, насосно-компрессорных, бурильных и утяжеленных бурильных труб;
— элеваторы для насосных штанг;
— элементы переходные штропа вертлюга;
— спайдеры, используемые в качестве элеваторов;
— устройства крепления неподвижного конца талевого каната;
— компенсаторы вертикального перемещения бурильной колонны;
— вращатели для навинчивания ведущей трубы, используемые как подъемное оборудование;
— элементы оборудования для спуска обсадной колонны, используемые как подъемное оборудование;
— элементы оборудования для спуска устьевой обвязки скважины, используемые как подъемное оборудование;
— предохранительные хомуты, используемые в качестве подъемного оборудования.
2 Нормативные ссылки
В настоящем стандарте использована нормативная ссылка на следующий стандарт. Для датированной ссылки применяют только указанное издание ссылочного стандарта, для недатированной — последнее издание (включая все изменения).
ISO 9712 , Non-destructive testing — Qualification and certification of personnel (Неразрушающий контроль. Квалификация и сертификация персонала)
Заменен на ISO 9712:2012.
3 Термины, определения и сокращения
3.1 Термины и определения
В настоящем стандарте используются следующие термины с соответствующими определениями:
3.1.1 владелец (owner): Физическое или юридическое лицо (организация), обладающие правом собственности на оборудование или материалы.
восстановление (remanufacture): Событие, при котором после неисправности наступает работоспособное состояние изделия.
3.1.3 изготовитель (manufacturer): Физическое или юридическое лицо (организация), изготавливающая или производящая технологическую обработку оборудования или материалов.
испытание (testing): Экспериментальное определение количественных и/или качественных характеристик свойств объекта испытаний как результата воздействия на него, при его функционировании, моделировании объекта и/или воздействий.
3.1.5 испытания под нагрузкой (load test): Испытание, проводимое с приложением нагрузки согласно требованиям технической документации в условиях контролируемого режима и мониторинга фактического состояния с целью проверки работоспособности оборудования.
3.1.6 контроль (inspection): Сравнение соответствия оборудования установленным стандартам с определением последующего необходимого действия.
3.1.7 критическая область (critical area): Область элемента, которая, по определению изготовителя, испытывает наиболее высокие основные нагрузки.
3.1.8 несущий элемент (primary-load-carrying component): Элемент оборудования, несущий основную нагрузку.
3.1.9 основная нагрузка (primary load): Равнодействующая сила от статической и динамической нагрузки, возникающая при ведении спускоподъемных операций и поддержании на весу бурового инструмента в процессе бурения, а также колонны обсадных труб.
3.1.10 потребитель (user): Физическое или юридическое лицо (организация), эксплуатирующее оборудование или материалы, к которым относится настоящий стандарт.
работоспособное состояние (serviceability): Состояние изделия, при котором оно способно выполнить требуемую функцию при условии, что предоставлены необходимые внешние ресурсы.
Примечание — Изделие в одно и то же время может находиться в работоспособном состоянии для некоторых функций и в неработоспособном состоянии для других функций.
3.1.12 расходуемые детали (expendable parts): Детали, подверженные износу в течение нормальной эксплуатации согласно требованиям и нормам, установленным в технической документации изготовителя.
Примеры — Уплотнения, прокладки, фильтры, сальники, клиновые ремни, покрытия, предохранительные устройства, сапуны, элементы дренажной системы, прочее оборудование и крепежные детали.
ремонт (repair): Часть корректирующего технического обслуживания, включающая непосредственные действия, выполняемые на изделии.
Примечание — Ремонт включает локализацию, диагностирование, устранение неисправности и проверку функционирования.
3.1.14 специальные технологии (special process): Совокупность операций, которые меняют исходные характеристики материалов, используемых в оборудовании.
техническое обслуживание (maintenance): Совокупность всех технических и организационных действий, направленных на поддержание или возвращение изделия в работоспособное состояние.
В настоящем стандарте применены следующие сокращения:
МК (МТ) — магнитопорошковый контроль;
НК (NDT) — неразрушающий контроль;
PSL — уровень требований к продукции;
РК (RT) — радиографический контроль;
ПВК и ПВТ (РТ) — контроль проникающими веществами;
УЗК (UT) — ультразвуковой контроль.
4 Основные принципы
4.1.1 Общие положения
Пользователь/владелец подъемного оборудования должен разработать и документально оформить нормативную документацию на процедуры контроля, технического обслуживания, ремонта и восстановления каждой единицы оборудования.
Источник