Текущий ремонт агрегатный участок

Организация текущего ремонта автомобилей

Занятие №60

1. Распределение работ по текущему ремонту на постовые и участковые (цеховые) работы.

2. Агрегатный и индивидуальный методы организации текущего ремонта. Их преимущества и недостатки, целесообразность применения.

1.Распределение работ по текущему ремонту на постовые и участковые (цеховые) работы.

Текущим ремонтом (ТР)-называется устранение отказов и неисправностей автомобиля в процессе его эксплуатации.

Организация текущего ремонта подвижного состава является одной из наиболее актуальных задач АТП. Простои автомобилей в ремонте и ожидании его очень высоки, вследствие чего до 25 % автомобильного парка ежедневно не выпускается на линию. Снижение качества ТР вследствие его слабой организации ведет к умень­шению межремонтных пробегов и, следовательно, к росту объема ТР.

Следовательно, важнейшей задачей организации ремонта является снижение времени простоя автомобилей в ТР и его ожидании. В обеспечении качества ТР особую роль играет установление прямой связи между результатами труда и заработной платой персонала. Кроме того дополнительным условием своевременного выполнения ТР является наличие на складах АТП фонда оборотных агрегатов, узлов и механизмов, а также необходимых матери­алов, деталей и приборов.

Текущий ремонт автомобиля производится одним из двух ме­тодов: агрегатным или индивидуальным.

При агрегатном методеремонт автомобилей производится пу­тем замены неисправных агрегатов исправными, ранее отремон­тированными или новыми из оборотного фонда. Неисправные аг­регаты после ремонта поступают в оборотный фонд. В том случае, когда неисправность агрегата, узла, механизма или детали целе­сообразнее устранить непосредственно на автомобиле в межсмен­ное время (когда для производства ремонта достаточно межсмен­ного времени), замены обычно не производят.

Агрегатный метод позволяет сократить время простоя автомо­биля в ремонте, поскольку замена неисправных агрегатов и узлов на исправные, как правило, требует меньшего времени, чем демонтажно-монтажные работы, производимые без обезличивания агрегатов и узлов.

При агрегатном методе ремонта возможно, а часто и целесооб­разно ремонт агрегатов, механизмов, узлов и систем производить вне данной организации, в специализированных ремонтных орга­низациях (или АТО).

При индивидуальном методеремонта агрегаты не обезличива­ются. Снятые с автомобиля неисправные агрегаты (узлы) после восстановления ставят на тот же автомобиль. При этом время про­стоя автомобиля в ТР больше, чем при агрегатном методе. В этом случае ресурс агрегатов, узлов и деталей используется в большей мере, так как достигается лучшая соосность и подгонка в поса­дочных местах.

Организация производства в зонах ТР АТО возможна на осно­ве двух методов: универсальных и специализированных постов.

Метод универсальных постовпредусматривает выполнение ра­бот на одном посту бригадой ремонтных рабочих различных спе­циальностей или рабочими-универсалами высокой квалификации.

Метод специализированных постовпредусматривает выполнение работ на нескольких, специализированных для выполнения опре­деленного вида работ (по двигателю, трансмиссии и др.) постах. Универсальный пост ТР обычно представляет собой осмотровую канаву, оснащенную оборудованием, обеспечивающим вы­полнение любых работ ТР на автомобиле.

Каждый специализированный пост оснащается оборудовани­ем в соответствии с характером выполняемых на нем работ. Спе­циализация постов ТР позволяет максимально механизировать трудоемкие работы, снизить потребности в однотипном оборудо­вании, улучшить условия труда, использовать менее квалифици­рованных рабочих, повысить качество работ и производительность

Рабочие места для замены и ТР двигателей грузовых автомоби­лей, как правило, организуют на изолированных стандартных осмотровых тупиковых канавах. Специализированные рабочие посты для ТР двигателей могут быть двух типов: для снятия и установки двигателей и для ТР двигателей на автомобилях. Они различаются оснащением и числом одновременно работающих исполнителей.

Рабочий пост для ТР двигателей целесообразно размещать вбли­зи моторного (агрегатного) участка, рядом с участком комплек­тования, проверки и обкатки двигателей. Пост целесообразно ос­настить диагностическим оборудованием для обеспечения конт­роля и регулировки после проведения работ ТР. Узлы и детали двигателя, снимаемые при текущем ремонте (головка блока, во­дяной насос, клапаны, пружины и т.д.), очищают и ремонтиру­ют в моторном (агрегатном) участке.

Рабочие посты, специализированные по ремонту других агре­гатов и систем, организуют аналогично универсальным постам, но со специализацией оборудования. Специфика ТР газовой ап­паратуры требует создания специализированных постов и органи­зации работы на них специальных ремонтных рабочих.

В числе специализированных постов создаются и оснащаются посты для производства ряда диагностических и регулировочных работ. Необходимость их организации вызвана применением при выполнении работ ТР специального диагностического оборудования. К таким постам, организуемым исходя из экономически соображений и повышения качества работ, относятся:

· посты диагностики и регулировки тормозов автомобилей, оборудованные роликовыми тормозными стендами;

· посты диагностики и регулирования углов установки колес автомобилей, оборудуемые оптическими стендами.

При организации технологических процессов на производственных участках учитывают следующие принципы:

1) специализация производственных участков производится по технологии работ (слесарные, кузнечные, сварочные, малярные и т.д.) и по группам агрегатов, узлов, деталей автомобиля (агре­гатные, электротехнические, аккумуляторные и т.д.);

2) обеспечение коротких производственных связей между зо­ной ТР и каждым производственным участком (складами запас­ных частей, агрегатов и участками), которых стремятся добиться
при организации производственных участков;

3) обеспечение технологической последовательности операций
текущего ремонта автомобилей.

Организация работы в каждом производственном участке про­изводится в соответствии с технологической последовательнос­тью операций ТР. Принятая технологическая последовательность определяет выработку организационных и планировочных реше­ний производственных участков по ТР автомобилей. Примеры ре­шений далее представлены по участкам и отделениям.

Агрегатный участокпроизводит ремонт большинства агрегатов автомобиля (двигателя и его узлов, сцепления коробки передач, карданной передачи, заднего и переднего мостов, рулевого управ­ления и др.), причем в основном заменой неисправных деталей (рис. 34.2).

1 — стеллаж для деталей; 2 — ларь для обтирочных материалов; J — станок для расточки тормозных барабанов; 4— радиально-сверл ильный станок; 5, 17— вер­стаки слесарные; 6— шкаф для приборов и инструментов; 7— стенд для ремонта коробки передач; 8— стенд для разборки и регулировкисцеплений; 9 — гидравли­ческий пресс 40 т; 10 — стенд для ремонта редукторов задних мостов; 11 — стенд для ремонта передних и задних колес; 12 — стенд для клепки тормозных накладок; 13 — стеллаж для инструментов; 14 — настольный пресс 3 т; 15 — заточный ста­нок; 16 — моечная ванна; 18 — стенд для ремонта карданных валов и рулевых механизмов: 19 — передвижная моечная ванна; 20 — заточный станок; 21 — верти­кально-сверлильный станок; 22 — раковина для мытья рук; 23 — электрический рукосушитель; 24 — ларь для отходов

Такое распределение позволяет специализировать ра­бочих на ремонте двигателей как наиболее сложном агрегате.

Технологический процесс ремонта включает: мойку агрегата; подразборку в соответствии с объемом ремонта; мойку снятых деталей и их дефектовку; сортировку деталей и их комплектовку после ремонта; сборку и испытание агрегата. Разборочно-сборочные работы в агрегатном участке, как правило, проводят на спе­циализированных стендах, обеспечивающих возможность подхо­да к ремонтируемому агрегату с разных сторон, а также поворот и наклон агрегата для удобства работы.

Электротехническое отделение. В электротехническом отделении проводят ремонт и контроль генераторов, стартеров, приборов зажигания, контрольно-измерительных приборов и другой аппа­ратуры. Разборка-сборка агрегатов электрооборудования проводится в основном на верстаках с применением универсального инстру­мента и специальных приспособлений. Ремонт деталей и узлов включает замену обмоток и изоляции, припайку проводов, сле­сарные работы.

Аккумуляторное отделение состоит из четырех зон: кислотной (по приготовлению электролита); зарядной; ремонтной (по ре­монту и проверке батарей); аппаратной (для размещения аппара­туры для заряда батарей). В зависимости от размеров АТО указан­ные зоны размещают: в отдельных четырех помещениях; в двух помещениях, объединяя первую со второй и третью с четвертой зоной; в одном помещении, организуя работы первой и третьей зон в шкафах с индивидуальной вытяжной вентиляцией.

Слесарно-механический участок. В нем проводят восстановление и изготовление относительно простых деталей и сборку узлов в основном для зоны ТР и агрегатного участка.

В слесарно-механическом участке обрабатывают детали под ре­монтные размеры, изготавливают крепежные и другие детали (бол­ты, шпильки, втулки и др.), подготавливают детали к сварке и обрабатывают после сварки и т. п. В общей трудоемкости ТР слесарно-механические работы составляют 4. 12 %.

Медницкое отделение. Медницкие работы составляют примерно 2 % объема работ по ТР и предназначены для восстановления repметичности деталей, изготовленных в основном из цветных мате­риалов. В нем производится ремонт радиаторов, топливных баков, трубок, бачков и восстановление других деталей пайкой.

Сварочно-жестяницкий участок.Сварочные работы предназна­чены для ликвидации трещин, разрывов, поломок, а также при­крепления кронштейнов, уголков и т. п. В АТП применяют элект­родуговую и газовую сварку. Работы газовой сварки обычно под­разделяют на сварку деталей из толстолистовой стали и сварку тонколистовой стали кузовов (кабин), а также тонкостенных де­талей. Электросваркой ремонтируют массивные детали (раму, ку­зов самосвала).

Карбюраторный участок. В крупных АТО работы по ремонту при­боров системы питания могут выполняться в карбюраторном участке, g мелких организациях эти работы могут объединяться с электро­техническими работами. Карбюраторный участок специализирует­ся на проведении контроля, регулировки и ремонта карбюраторов, топливных насосов, фильтров и т.д. При наличии в АТО автомо­билей, имеющих карбюраторные и дизельные двигатели, могут создаваться два территориально разделенных отделения.

Участок по ремонту газовой аппаратуры.Для ремонта газовой аппаратуры автомобиля создается специализированный участок. В нем проводятся контроль, регулировка и ремонт редукторов вы­сокого и низкого давления, газовых и бензиновых клапанов, филь­тров и другой газовой аппаратуры.

Обойный участок.В нем осуществляется ремонт и изготовление подушек, спинок, сидений и внутренней обивки кузовов, зимних чехлов на радиаторы и капоты двигателей, а также чехлов сиде­ний и тентов.

Столярно-кузовной участок. В нем производится ремонт и изго­товление кузовов грузовых автомобилей, деревянных частей ка­бины, оковки крюков и других деталей. Часто в этом участке про­водят и арматурные работы (ремонт стеклоподъемников, дверных ручек, петель, замков и др.).

Кузнечный участок.В кузнечном участке проводят ремонт и из­готовление деталей с применением нагрева (правка, горячая клепка, ковка деталей) и ремонт рессор. Основная доля работ связана с ремонтом рессор — заменой сломанных листов, рихтовкой (вос­становление первоначальной формы) листов, имеющих понижен­ную упругость. Собранные рессоры испытывают нагрузкой. Кроме того, в кузнечном участке изготавливают различного вида стре­мянки, хомуты, кронштейны.

Шиномонтажный и шиноремонтный участки. В них (рис. 34.4) проводят демонтаж шин с колес, правку дисков и запорных колец окраску дисков, контроль и мелкий ремонт шин, вулканизацию камер, монтаж и балансировку колес

Малярный участок. Малярные работы являются завершающи­ми при ремонте кузова автомобиля, поэтому в малярный учас­ток (рис. 34.5) автомобили поступают после выполнения всех видов работ.

При организации работы в малярном участке наибольшее число рабочих мест создается для подготовки автомобиля к окраске. Ок­раска и сушка автомобилей производятся в специальных камерах.

Источник

Курсовая работа: Организация агрегатного участка на городской станции технического обслуживания на 91 автомобиль КамАЗ-5510 и определение калькуляции себестоимости текущего ремонта на 1000 км пробега

Министерство образования и науки Российской Федерации

Федеральное Государственное образовательное учреждение

среднего профессионального образования

«Биробиджанский промышленно-гуманитарный колледж»

ОРГАНИЗАЦИЯ АГРЕГАТНОГО УЧАСТКА НА СТО НА 91 АВТОМОБИЛЬ КамАЗ-5510 С ЧИСЛОМ ЖИТЕЛЕЙ В ГОРОДЕ 90 ТЫС. ЧЕЛОВЕК И ОПРЕДЕЛЕНИЕ КАЛЬКУЛЯЦИИ СЕБЕСТОИМОСТИ ТЕКУЩЕГО РЕМОНТА НА 1000 КМ ПРОБЕГА

КУРСОВАЯ РАБОТА

по специальности 190631

«Техническое обслуживание и ремонт автомобильного транспорта»

Автомобильный транспорт является важнейшей отраслью народного хозяйства нашей страны. Главной его задачей является полное, своевременное и качественное удовлетворение потребностей народного хозяйства в перевозках грузов и пассажиров.

Рыночные реформы заставляют коренным образом пересматривать представления об основах организации деятельности предприятий любого профиля. На предприятиях автомобильного транспорта необходимо учитывать их специфическую роль как связующих звеньев между сферами производства и потребления.

Под исправностью подвижного состава понимается такое его техническое состояние, при котором он соответствует всем требованиям нормативно-технической документации.

Под работоспособностью подвижного состава понимается такое его состояние, при котором он может выполнять транспортную работу с показателями эксплуатационных свойств, соответствующим техническим требованиям: надежности, топливной экономичности, динамичности и безопасности движения.

В результате эксплуатации эти показатели снижаются, из-за изнашивания деталей, что приводит к ухудшению его технического состояния, появляются отказы и неисправности, то есть снижается готовность автомобиля выполнять транспортную работу (использовать его по назначению).

Для поддержания технического состояния автомобиля на должном уровне необходимо своевременно производить работы по обнаружению и устранению неисправностей.

В нашей стране принята планово-предупредительная система технического обслуживания и ремонта автомобильного транспорта направленная на поддержание и восстановления на требуемом уровне технического состояния подвижного состава.

Системой предусматривается проведение технических обслуживании и ремонтов подвижного состава автомобильного транспорта.

Техническое обслуживание предназначено поддерживать подвижной состав в исправном и работоспособном состоянии: обеспечить надежность, экономичность, безопасность движения, защиту окружающей среды, уменьшить интенсивность изнашивания деталей, предупреждать отказы и неисправности, а также выявлять их для своевременного устранения.

Техническое обслуживание имеет профилактический характер, оно выполняется принудительно в плановом порядке через заранее установленные пробег или время работы подвижного состава.

Ремонт предназначен для восстановления исправного технического состояния, ресурса и безотказности работы подвижного состава и его составных частей (автомобилей, агрегатов, узлов).

Высокий уровень конструктивных и технических решений обеспечил создание современного высокоэффективного, экономичного семейства автомобилей, открывших новую страницу в истории отечественного автомобилестроения. Объектом исследования в курсовой работе является агрегатный участок на станции технического обслуживания с обслуживанием 91 автомобиля КамАЗ — 5510.

Предмет исследования — совокупность теоретических и практических проблем в организации агрегатного участка на станции технического обслуживания и определения плановой калькуляции себестоимости текущего ремонта на 1000 км пробега.

Целью данной курсовой работы является организация агрегатно городского участка, где решаются следующие основные задачи:

— определение объема работ и численности исполнителей;

— разработка вопросов организации и технологии работ;

— выбор метода организации производства технического обслуживания и ремонта;

— схема технологического процесса на объекте проектирования;

— выбор режима работы участка;

— выбор технологического оборудования;

— расчет производственной площади участка;

— обоснование выбора формы оплаты труда;

— расчет сметы затрат ирасчет цеховых расходов

1 ОБЩАЯ ХАРАКТЕРИСТИКА СТО И ОБЪЕКТА ПРОЕКТИРОВАНИЯ

1.1 Тип предприятия по производственному назначению

Исходя из задания на проектирование, СТО предназначено для выполнения ремонта автомобильного транспорта. На предприятии выполняются работы по техническому обслуживанию, текущему ремонту, капитальному ремонту подвижного состава.

В состав предприятия входит ряд цехов, обеспечивающих все вышеуказанные виды обслуживания, в том числе участок по ремонту силовых агрегатов.

1.2 Тип и модели подвижного состава, их краткая характеристика

Грузовик-самосвал КамАЗ-5510 предназначен для перевозки грузов по автомобильным дорогам с твёрдым покрытием

Краткая техническая характеристика автомобиля приведена в таблице 1.1

Название: Организация агрегатного участка на городской станции технического обслуживания на 91 автомобиль КамАЗ-5510 и определение калькуляции себестоимости текущего ремонта на 1000 км пробега
Раздел: Рефераты по транспорту
Тип: курсовая работа Добавлен 04:48:43 16 мая 2011 Похожие работы
Просмотров: 14997 Комментариев: 14 Оценило: 4 человек Средний балл: 3.5 Оценка: неизвестно Скачать
Показатели КамАЗ -5510
Тип транспортного средства грузовой
Грузоподъемность, кг 4500
Длина 6560
Ширина 2500
Высота 2680
Колесная формула 2×4
Двигатель ЯМЗ-7401, дизельный, V-образный, четырехтактный, восьмицилиндровый, верхнеклапанный

1.3 Природно-климатическая зона

Природно-климатическая зона холодная

1.4 Количественный и качественный состав автомобилей, их среднесуточный пробег

Количественный, среднесуточный пробег категория условий эксплуатации приводится в таблице 1.2

Показатели Марка автомобиля
КамАЗ-5510
Списочное количество, шт. Аи 91
Категория условий II
Режим работы подвижного состава, дней Dpr 305/12

Режим работ подвижного состава:

— грузовые автоперевозки — 305 дней в году.

Время в наряде 12 часов.

2 РАСЧЕТНО-ТЕХНОЛОГИЧЕСКАЯ ЧАСТЬ

2.1 Исходные данные ремонта

Исходные нормативы представляем в виде таблицы 2.1.

Таблица 2.1

Исходные нормативы режима ТР КамАЗ-5510
lсс , км среднесуточный пробег автомобиля 288
t н тр , чел-час/1000км исходный норматив удельной трудоемкости текущего ремонта 9,5
K1 коэффициент корректирования, учитывающий категорию условий эксплуатации. 1,2
K2 коэффициент корректирования, учитывающий модификацию подвижного состава. 1,1
К3 коэффициент корректирования учитывающий природно — климатические условия. 1,2
К4 коэффициент корректирования, учитывающий пробег с начала эксплуатации. 1,0
К5 коэффициент корректирования, учитывающий мощность АТП и количество технологически совмещенных групп подвижного состава 1,15
Кu коэффициент, учитывающий условия организации работы автомобилей 0,95
коэффициент технической готовности автомобилей 0,89

Распределение трудоемкости ТО и ТР автомобилей по видам работ, согласно ОНТП-01-86 в процентном отношении, приведены в таблице 2.2.

по ремонту сцепления, карданной передачи, стояночной тормозной системы, редуктора, подъемного механизма

Виды работ Легковые автомобили Автобусы Грузовые автомобили Вне дорожные автомобили Прицепы и полуприцепы
Ежедневное обслуживание
Уборочные 80—90 80—90 70—90 70—80 60—75
Моечные 10—20 10—20 10—30 20—30 25—40
ИТОГО 100 100 100 100 100
Первое техническое обслуживание
Диагностические 12—16 5—9 8—10 5—9 3,5—4,5
Крепежные 40—48 44—52 32—38 33—39 35—45
Регулировочные 9—11 8—10 10—12 8—10 8,5—10,5
Смазочные, заправочно-очистительные 17—21 19—21 16—26 20—26 20—26
Электротехнические 4—6 4—6 10—13 8—10 7—8
По системе питания 2,5—3,5 2,5—3,5 3—6 6—8
Шинные 4—6 3,5—4,5 7—9 8—10 15—17
ИТОГО 100 100 100 100 100
Второе техническое обслуживание
Диагностические 10—12 5—7 6—10 3—5 0,5—1
Крепежные 36—40 46—52 33—37 38—42 60—66
Регулировочные 9—11 7—9 17—19 15—17 18—24
Смазочные, заправочно-очистительные 9—11 9— 11 14—18 14—16 10—12
Электротехнические 6—8 6—8 8—12 6—8 1—1,5
По системе питания 2—3 2—3 7—14 14—17
Шинные 1—2 1—2 2—3 2—3 2,5—3,5
Кузовные 18—22 15—17
ИТОГО 100 100 100 100 100
Текущий ремонт
Работы, выполняемые на постах зоны ремонта
Диагностические 1—2,5 1,5—2,0 1,5—2,0 1,5—2,0 1,5—2,0
Регулировочные 3,5—4,5 1,5—2,0 1,0—1,5 2,5—3,5 0,6—1,5
Разборочно-сборочные 28—32 24—28 32—37 29—32 28—31
Сварочно-жестяницкие 6—8 6—7 1—2 3,5—4,0 9—10
Работы, выполняемые в цехах (и частично на постах)
Агрегатные 13—15 16—18 18—20 17—19
в том числе:
по ремонту двигателя 5—6 6,5—7 7—8 7—8
3,5—4,0 4—5 5,0—5,5 4,5—5,0
по ремонту рулевого управления, переднего и заднего мостов, тормозных систем 4,5—5,0 5,5—6,0 6,0—6,5 5,5—6,0
Слесарно-механические 8—10 7—9 11—13 7—9 12—14
Электротехнические 4,0—4,5 8—9 4,5—7,0 5—7 1,5—2,5
Аккумуляторные 1,0—1,5 0,5—1 ,5 0,5—1,5 0,5—1 ,5
Ремонт приборов системы питания 2,0—2,5 2,5—3,5 3,0—4,5 3,0—4,5
Шиномонтажные 2,0—2,5 2,5—3,5 0,5—1,5 9—11 1,5—2,5
Вулканизационные 1,0—1,5 0,5—1,5 0,5—1,5 1 ,5—2,5 1,5—2,5
Кузнечно-рессорные 1,5—2,5 2,5—3,5 2,5—3,5 2,5—3,5 8—10
Медницкие 1,5—2,5 1,5—2,5 1,5—2,5 1,5—2,5 0,5—1,5
Сварочные 1,0—1,5 1,0—1,5 0,5—1,0 1,0—1,5 3—4
Жестяницкие 1,0—1,5 1,0—1,5 0,5—1,0 0,5—1 ,0 0,5—1,5
Арматурные 3,5—4,5 4—5 0,5—1,5 0,5—1,5 0,5-1,5
Деревообрабатывающие 2,5—3,5 16—18
Обойные 3—5 2—3 1—2 0,5—1,5
Малярные 6—10 7—9 4—6 2,5—3,5 5—7
ИТОГО 100 100 100 100 100

2.2 Определение годового объёма работ по объекту проектирования.

Годовой объём работ по объекту проектирования определяется в последовательности расчёта показателей.

2.2.1 Коэффициент использования автомобилей аu определяется по формуле

аu= Dp.r / 365 × ат× Кu

аu= 305 / 365 × 0,89 × 0,95

где:Dp.r– количество рабочих дней в году;

Кu – коэффициент, учитывающий условия организации работы автомобилей.

2.2.2 Годовой пробег автомобилей (Lr,км) определяется по формуле:

Lr = 365 ×Аu× Lcc × аu

Lr = 365 × 91 ×288 × 0,98

где – списочное количество автомобилей, шт;

– коэффициент, использования автомобилей.

2.2.3 Расчетную удельную трудоемкость текущего ремонта

(, чел – час/1000км) определяем по формуле

= × К1×К2 × К3 × К4 × К5

= 9,5 × 1,2 × 1,1 × 1,2 ×1,0 × 1,15

= 17,31 чел – час.

где – расчетная удельная трудоемкость текущего ремонта чел – час/1000км;

– исходный норматив удельной трудоемкости текущего ремонта, чел – час/1000 км;

К1 – коэффициент корректирования, учитывающий категорию условий эксплуатации;

К2 – коэффициент корректирования, учитывающий модификацию подвижного состава;

К3 – коэффициент корректирования, учитывающий природно-климатические условия;

К4 – коэффициент корректирования, учитывающий пробег с начала эксплуатации;

К5 – коэффициент корректирования, учитывающий мощность АТП и количество технологически совмещенных групп подвижного состава;

Кu – коэффициент, учитывающий условия организации работы автомобилей.

2.2.4 Годовая трудоемкость текущего ремонта (Ттр , чел – час ) определяется по формуле

Ттр = × Lr 1000

Ттр = 17,31 × 9374601,6 / 1000

Ттр = 162274,35 чел – час.

где — расчётная удельная трудоемкость текущего ремонта,

чел – час/1000 км;

Lr – годовой пробег автомобилей, км.

2.2.5 Годовую трудоемкость текущего ремонта агрегатного участка (Т цех, чел – час ) определяем по формуле.

Тцех = Ттр × Сцех / 100

Тцех = 162274,35 × 5 /100

Тцех = 8113,71 чел – час.

где Ттр — годовая трудоемкость текущего ремонта автомобилей, чел – час.;

Сцех – размер доли трудоёмкости текущего ремонта, приходящийся на работы по ремонту заднего моста, %

Данные для расчёта показателя берутся из индивидуального задания.

Распределение трудоёмкости ТО и ТР автомобилей по видам работ, согласно ОНТП-01-86 в процентном соотношении ( Спост ) производится по таблице 2.2

2.3 Определение количества исполнителей на объекте проектирования

Количество технологически необходимых исполнителей выполняющих работы на агрегатном участке ( Pт, чел ) определяется по формуле

Pт = Тцех / Фм, (2.6)

Pт = 8113,71 / 1840

где Фм – годовой фонд времени технологически необходимого рабочего, час.

Годовой фонд времени технологически необходимого рабочего составляет 1840 час.

3 ОРГАНИЗАЦИОННАЯ ЧАСТЬ

3.1 Выбор метода организации производства технического обслуживания и ремонта на агрегатном участке

Одним из методов организации производства технического обслуживания и ремонта в настоящее время наиболее прогрессивным, для малых предприятий, является агрегатно-участковый метод.

Сущность агрегатно-участкового метода организации производства состоит в том, что все работы по техническому обслуживанию подвижного состава агрегатного участка распределяются между производственными участками, полностью ответственными за качество и результаты своей работы.

Основные организационные принципы этого метода:

— каждый из производственных участков выполняет все работы по техническому обслуживанию одного или нескольких агрегатов по всем автомобилям агрегатного участка;

— работы, закреплённые за основными производственными участками, выполняются на постах технического обслуживания;

— обмен информации между отделом управления и бригадами технического обслуживания номер один и номер два и участком по ремонту заднего моста осуществляется посредством двусторонней диспетчерской связи, средствами автоматики и телемеханики.

Агрегатно-участковый метод организации производства технического обслуживания предусматривает тщательный учёт всех элементов производственного процесса, а также расхода запасных частей и материалов.

Выбор метода организации технологического процесса на агрегатном участке.

Схема технологического процесса на агрегатном участке и объекте проектирования бригады, выполняющие техническое обслуживание агрегатов, комплектуются из рабочих необходимых специальностей. При такой организации работ обеспечивается технологическая однородность каждого участка, облегчается маневрирование внутри него людей, инструмента, оборудования, упрощаются руководство и учёт количества выполненных тех или иных видов работ.

Схема технологического процесса на агрегатного участка представлена на рисунке 1.

Мойка
Приём выдача
Зона ожидание
Диагностика
Зона ТО
Зона ТР
Зона ожидания

Рисунок 1. Схема технологического процесса на агрегатном участке

Агрегаты и узлы поступающие из зоны технического ремонта на агрегатный участок.

Агрегатный участок имеет своим назначением восстановление работоспособности заднего моста, а именно:

— дефекация элементов заднего моста;

— восстановление выявление дефектов;

3.2 Выбор режима работы на участке проектирования

Выбор режима работы агрегатного участка зависит от режима работы подвижного состава на линии. Режим работы представлен на совмещённом графике работы автомобилей на линии и агрегатном участке ремонта представлен на рисунке 2.

I смена II смена III смена
Промежуточный склад
Агрегатный участок
Автомобиль на линии

Рисунок 2. График работы агрегатного участка

Режим работы агрегатного участка по ремонту сцепления двухсменны,

8 часовой рабочий день.

1 смена – с 8.00 до 17.00 час.

2 смена – с 17.00 до 1 час.

3.3 Выбор технологического оборудования

Выбор технологического оборудования производится в зависимости от вида выполняемых работ на конкретном участке, и рекомендуемое оборудование по агрегатному участку, представлено в приложении 1.

В таблице 3.1 представлен перечень технологического оборудования для агрегатного участка.

Таблица 3.1

п/п Наименование Тип или модель Кол, Шт. Размеры в плане, мм × мм Общая площадь,м 2
1 Верстак слесарный ОРГ-1468-06А 3 1400×800 3,36
2 Слесарные тиски П-140 2 330×1800 0,26
3 Секционный стеллаж 10.128.98 2 450×1700 6,88
4 Стол для контроля и сортировки деталей 2178-95 1 800×200 1,6
5 Кран балка подвесная Q = 2тс ГОСТ 7890-73 1
6 Ларь для обтирочных материалов 110.45.98 1 100×500 0,5
7 Стенд для разборки сборки редукторов, задних мостов автомобиля Р-640 1 700×830 0,58
8 Стенд для разборки сборки передних и задних мостов ОПР-989 1 1095×700 0,83
9 Ванна для мойки мелких деталей ОМ-947H 1 2100×1800 3,78
10 Установка для механизированной мойки деталей Мод.196М 1 1000×1500 1,5
Итого 19,29

3.4 Расчёт производственной площади объекта проектирования.

Производственная площадь агрегатного участка определяется по формуле

где Кn – коэффициент плотности расстановки оборудования;

fоб – площадь горизонтальной проекции технологического оборудования, м 2 .

Принимаем коэффициент плотности расстановки оборудования равным

Площадь горизонтальной проекции технологического оборудования агрегатного участка принимаем:

Принимаем площадь агрегатного участка с учетом сетки колонн ( 12 × 9 ) равной:

3.5 Распределение исполнителей по специальностям и квалификации

Потребное число производственных рабочих на агрегатном участке определяем по количеству оборудования и составу рабочей бригады.

Тарификационные разряды определяются согласно ЕТКС

Перечень производственных рабочих на агрегатном участке приведен в таблице 3.2.

Профессия Кол, чел. Разряд
Слесарь по ремонту агрегатов 1 5
Слесарь по ремонту агрегатов 1 4
Слесарь по ремонту агрегатов 1 3
Слесарь по ремонту агрегатов 1 2
Итого 4

4 ЭКОНОМИЧЕСКИЙ РАЗДЕЛ

В экономическом разделе производится:

— обоснования выбора формы оплаты труда и условий премирования;

— смена затрат и калькуляция себестоимости;

— расчёт цеховых расходов.

4.1 Обоснование выбора формы оплаты труда и условий премирования.

Для оплаты труда рабочих агрегатного участка городской станции технического обслуживания выбирается повременно – премиальная система оплаты труда.

Повременно – премиальная система оплаты труда является разновидностью повременной оплаты труда.

Применяется повременная оплата труда прежде всего там, где:

— затраты на определение планового и учет произведенного количества продукции высоки;

— количественный результат труда уже определен ходом рабочего процесса;

— количественный результат труда определён ходом рабочего процесса;

— качество труда важнее его количества;

— работа является опасной;

— работа неоднородна по своему характеру и нерегулярна по нагрузке;

— увеличение выпуска продукции может привести к браку или снижению качества.

С позиции работника преимущество данной формы оплаты труда заключается в гарантированном доходе, не зависящем от возможного снижения объема выпуска продукции на предприятии, а недостаток — в том, что не представляется реальной возможности в повышении индивидуального заработка.

В целях повышения стимулирующего значения оплаты труда простая повременная система чаще применяется в сочетании с премированием работников за улучшение показателей их работы — за выполнение нормированных заданий, высокое качество продукции, экономию материальных ресурсов и т. п.

При этой системе заработная плата рабочего зависит от часовой тарифной ставки рабочего данного разряда, фактически отработанного им времени и премии.

Премирование производиться за:

— стабильное качество работы до 15%;

— снижение затрат на ремонт до 10%;

— выполнение задания по коэффициенту выпуска автомобиля на линию до 15%.

4.2 Смета затрат и калькуляция себестоимости

Величина по временного фонда заработной платы ( ФЗПпов , руб ) определяется по формуле

где Ссч – средняя часовая тарифная ставка рабочего, руб./час;

Фр – годовой фонд рабочего времени, час;

N0 – численность рабочих, чел.

Часовые тарифные ставки рабочих представлены в таблице 4.1.

автотранспортный участок ремонт себестоимость

Профессия Кол, Чел Разряд Тарифные ставки, руб/час. Средняя тарифная ставка, руб/час.
Слесарь по ремонту агрегатов 1 5 43,61
Слесарь по ремонту агрегатов 1 4 37,94
Слесарь по ремонту агрегатов 1 3 33,75
Слесарь по ремонту агрегатов 1 2 30,78
Итого 4 36, 52

ФЗПпов = 36,52 × 1987 × 4

ФЗПпов = 230260,96 руб.

Доплата бригадиру ( Дбр, руб. ) определяется по формуле

Дбр = Пбр × Счб × Фр × Nбр / 100

где Пбр – размер доплаты бригадиру, %;

Счб – часовая тарифная ставка бригадира, руб.;

Nбр – число бригадиров, чел.

Размер доплаты бригадиру согласно Положения по оплате труда составляет 10%.

Дбр = 10 × 43,61 × 1987 × 1 / 100,

Дбр = 8665,31 руб.

Премиальный фонд для рабочих агрегатного участка ( Пр фзп , руб ) определяется по формуле

Пр фзп =П × ФЗПпов / 100

где П – размер доплаты бригадиру, %

Принимаем процент премий равным

Пр фзп = 40 × 230260,96 / 100

Пр фзп = 92104,40 руб.

Доплата за работу в ночное время (Дноч , руб.) определяется по формуле

Дноч = Пноч × Ссч × Фноч × Nноч / 100

где Пноч — доплата за работу в ночное время, %

Ссч — среднечасовая тарифная ставка, руб.;

Nноч — число работников, работающих во вторую смену. чел.;

Фноч- годовой фонд рабочего времени в ночное время, для второй смены. час.;

Дноч = 40 × 36,52 × 2 × 248 / 100

Дноч =7245,57 руб.

Общий фонд заработной платы (ФЗПосн , руб.) определяется по формуле

ФЗПосн = 230260,96 + 92104,4 + 8665,31 + 7245,57

ФЗПосн =338276,24 руб.

Фонд заработной платы с учетом надбавок (ФЗПнад , руб.) определяем по формуле

где Пнад – надбавки, учитывающие районный и дальневосточный коэффициенты, %.

Принимаем размер надбавок, учитывающий районный и дальневосточный коэффициенты равными:

ФЗПнад = 338276,24× 60 / 100

ФЗПнад = 202965,74 руб.

Общий фонд заработной платы (ФЗПобщ , руб) определяем по формуле

ФЗПобщ = 338276,24 + 202965,74

ФЗПобщ = 541241,98 руб.

Фонд заработной платы с начислениями на социальное страхование, в пенсионный и другие социальные фонды (ФЗПсс , руб.) составляет 26% или принимается коэффициент 1.26 и определяем по формуле

ФЗПсс = 541241,98 × 1,26

ФЗПсс = 681964,89 руб.

Среднемесячная заработная плата ЗПср , руб. определяется по формуле

где 12 – количество месяцев в году;

N0 – численность бригады, чел.

ЗПср = 681964,89 / (12 × 4)

4.3 Расчёт цеховых расходов

Цеховые расходы определяются по каждой статье отдельно. В цеховые расходы включаются:

— оплата за электроэнергию;

— оплата за отопление;

— отчисления на ремонт оборудования;

— охрану труда и на восстановление инвентаря, приспособлений, инструментов.

4.3.1 Затраты на запасные части (Сзч , руб.) определяем по формуле

где Нзч – норма затрат на запасные части на 1000 км пробега, руб;

Lr – пробег автомобиля за год, км;

Ст – трудоемкость работ подразделения, %;

Кэ зч – коэффициент, учитывающий экономию запасных частей;

К1 – коэффициент, учитывающий условия эксплуатации;

К2 – коэффициент, учитывающий модификацию подвижного состава;

К3 – коэффициент, учитывающий климатические условия.

Сзч = 844,60 × 9374601,6 × 5 × 0,97 × 1,2 × 1,1 × 1,2 / 1000 / 100

4.3.2 Затраты на ремонтные материалы (Срм , руб.) определяем по формуле

где Нрм – норма затрат на ремонтные материалы на 1000 км пробега, руб.;

Кэ рм – коэффициент, учитывающий экономию расходных материалов.

Срм =373,70 × 9374601,6 × 5 × 0,97 × 1,2 × 1,1 × 1,2 / 1000 / 100

4.3.3 Определение величины амортизации по объекту проектирования

Величина амортизации на агрегатном участке (Аз , руб.) определяем по формуле

где Сз – стоимость здания, руб.;

Нам – норма амортизации, %.

Принимаем норму амортизации равной:

Стоимость здания определяем по формуле:

где F – площадь проектируемого объекта, м 2 ;

h –высота проектируемого объекта, м;

Цз , Цпп – цена 1м 2 здания и 1м. проводки соответственно, руб.

Стоимость 1м 2 здания и 1м проводки равна

Сз = 108 × 6 × (3775,00 + 393,25)

Аз = 2701026,00 × 3,3 / 100

4.3.4 Затраты на текущий ремонт агрегатного участка (Зтр , руб.) определяем по формуле

где Нтр – норма на текущий ремонт проектируемого объекта, %.

Норму на текущий ремонт проектируемого объекта равной:

Зтр = 2701026,00 × 3 / 100

4.3.5 Определение величины амортизации оборудования

Исходные данные и результаты расчетов представляем в виде таблицы 4.2.

п/п Наименование Кол, шт. Стоимость единицы оборудования, руб. Общая стоимость оборудования руб. Норма амортизации, % Сумма амортизации, руб.
1 Верстак слесарный 3 1920,00 5760,00 20 1152,00
2 Слесарные тиски 2 4920,00 9840,00 10 984,00
3 Секционный стеллаж 2 10400,00 20800,00 10 2080,00
4 Стол для контроля и сортировки деталей 1 6360,00 6360,00 10 636,00
5 Кран балка подвесная Q = 2тс 1 132000,00 132000,00 20 26400,00
6 Ларь для обтирочных материалов 1 1800,00 1800,00 10 180,00
7 Стенд для разборки сборки сцепления автомобиля 1 11640,00 11640,00 20 2328,00
8 Ванна для мойки мелких деталей 1 3600,00 3600,00 12 432,00
9 Установка для механизированной мойки деталей 1 32400,00 32400,00 20 6480,00
Итого 224200,00 40672,00

4.3.6 Затраты на электроэнергию

Годовой расход электроэнергии на освещение (Qос , кВт. – час.) определяем по формуле

где 25 – расход осветительной электроэнергии на 1 м 2 , Вт.;

F – площадь проектируемого объекта, м 2 ;

Тосв – число часов искусственного освещения при двухсменном режиме работы, час.

Принимаем число часов искусственного освещения при двухсменном режиме работы равно:

Qос = 25 × 108 × 1020 / 1000

Годовой расход силовой электроэнергии (Qсэ , кВт. ч.) определяем по формуле

где Руст – суммарная установленная мощность электроприемников, кВт.;

Фоб – годовой фонд времени работы оборудования, час.;

Кз – коэффициент загрузки оборудования;

Кс – коэффициент спроса;

Кп – коэффициент, учитывающий потери в сети;

Кпд – коэффициент, учитывающий потери в двигателе.

Общая установленная мощность равна сумме всех электроприемников установленных на электротехническом участке, и представлена в таблице 4.3.

Наименование оборудования Количество, шт Мощность установленных электроприемников, кВт Общая мощность установленных электроприем-ников, кВт
Кран балка подвесная Q = 2тс 1 13.0 13.0
Установка для механизированной мойки деталей 1 5.8 5.8
Итого 2 18.8

Qсэ = 18,8× 4020 × 0,85 × 0,90 / (0,95 × 0,98)

Qсэ = 57815,64 / 0,931

Общие затраты на электроэнергию (Сэ , руб.) определяем по формуле

где: ЦкВт.ч. – цена 1 кВт.час. освещения и силовой электроэнергии, руб.

Сэ = 3,73 × 2754 + 3,73 × 62100,58

4.3.7 Затраты на отопление (Сот , руб.) определяем по формуле

где С – стоимость отопления 1 м 2 , руб./ м 2

Принимаем стоимость отопления 1 м 2 равной:

Сот = 133004,16 руб

4.3.8 Затраты на технику безопасности и охрану труда (Сохр , руб.) определяем по формуле

где ФЗПсс — фонд заработной платы с начислениями на социальное страхование, в пенсионный и другие социальные фонды, руб.;

3тб – отчисления на технику безопасности и охрану труда, 3%

Сохр = 681964,89 × 3 / 100

Сохр = 20458,95 руб

4.3.9 Расходы на возмещение износа малоценных и быстроизнашивающихся предметов определяем по формуле

где Соб – стоимость оборудования, руб; ( таблица 4.2 );

Пизн – размер возмещения износа малоценных и быстроизнашивающихся предметов, %.

Принимаем процент возмещения износа малоценных и быстроизнашивающихся предметов равным

Смбп = 224200,00 × 10 / 100

Смбп = 22420,00 руб

Все данные расчетов по определению суммы цеховых расходов сводим в таблицу 4.4.

Статьи расходов Условные обозначения Сумма, руб
Амортизация на проектируемый объект Аз 89133,86
Амортизация оборудования Аоб 40672,00
Текущий ремонт здания Зтр 81030,78
Затраты на электроэнергию Сэ 241907,58
Затраты на отопление Со 133004,16
Затраты на технику безопасности и охрану труда Сохр 20458,95
Затраты на возмещение износа МБП Смбп 22420,00
Всего: Зобщ 628627,33

4.4 Смета затрат и калькуляция себестоимости

Смета затрат и калькуляция себестоимости на агрегатном участке, из расчета на 91 автомобиль КамАЗ-5510 на 1000 км пробега представляем в таблице 4.5.

Затраты на ремонтные материалы автомобиля КамАЗ-5510 269136,64 28,71 12,30
Цеховые расходы 628627,33 67,06 28,73
Итого: 2188005,04 233,41 100

Затраты на 1000 км пробега агрегатного участка определяется по формуле

С1000 км пр = Собщ / Lr× 1000

где: Lr– годовой пробег всех машин, км.;

Собщ – затраты общие, руб.

Удельный вес по статьям затрат определяется

Зу.в = Зстатьи / Собщ × 100, %

где: Зстатьи – статьи затрат: фонд заработной платы общий с начислениями на социальные нужды, затраты на запасные части, затраты на запасные материалы, цеховые расходы.

Себестоимость на агрегатном участке по ремонту сцепления, из расчёта на 91 автомобиль КамАЗ-5510 на 1000 км пробега составляет – 233,41 рублей.

Работоспособность автомобиля оценивается совокупностью эксплуатационно-технических качеств — динамичностью, устойчивостью, экономичностью, надежностью, долговечностью, управляемостью – которые для каждого автомобиля выражаются конкретными показателями.

В курсовой работе применили полученные теоретические знания по специальным дисциплинам для раскрытия темы “Организация агрегатного участка на городской станции технического обслуживания на 91 автомобиль КамАЗ-5510 и определили калькуляцию себестоимости текущего ремонта на 1000 км пробега”.

При выборе метода организации производства технического обслуживания и ремонта на СТО предпочтение сделали агрегатно-участковому методу организации производства, когда все работы по техническому обслуживанию подвижного состава городского СТО распределяются между производственными участками, полностью ответственными за качество и результатами своей работы.

Выбор режима работы агрегатного участка сделали зависимым от режима работы подвижного состава на линии.

При разработке планировки агрегатного участка оборудование разместили по группам. Стоимость технологического оборудования составила 224200,00 рублей.

Площадь агрегатного участка с учетом сетки колонн составила 108 м, 2 стоимостью 2701026,00 рублей.

Количество исполнителей на агрегатном участке составило 4 человека.

Среднемесячная заработная плата рабочего составила 14207,60 руб.

В структуре затрат и калькуляции себестоимости на агрегатном участке из расчета на 1000 км пробега автомобилей КамАЗ-5510 наибольший удельный вес составляет фонд заработной платы общий с начислениями на социальные нужды — 31,17 % и цеховые расходы — 28,73 %

Себестоимость агрегатного ремонта автомобилей КамАЗ-5510 из расчета на 1000 км составила 233,41 рублей, что и надо было определить в курсовой работе. Экономное расходование материальных ресурсов, приобретение материальных ресурсов у заводов производителей, своевременное проведение технического обслуживания, текущих ремонтов, ответственность рабочих за качество выполнения работ даёт возможность снижения себестоимости ремонта – эксплуатационных работ.

Список использованных источников

1 Методические указания по выполнению курсового проекта (Технологическое проектирование производственных подразделений по техническому обслуживанию и ремонту подвижного состава на АТП). — Горький: ВЗАТ, 2008.

2 Положение о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта. — М.: Транспорт, 2008.

3 Колесник П.А., Шейнин В.А. Техническое обслуживание и ремонт автомобилей. — М.: Транспорт, 2007.

4 Колонова Г А Экономика автомобильного транспорта: Издательство центр «Академия» 2009.

5 Туревский И.С., Экономика и управление автотранспортным предприятием. – М: Высшая школа, 2005.

6 Колубаев Б. Д. , И. С. Туревский Дипломное проектирование на станции технического обслуживания. Москва «Форум-инфра-М» 2010.

7 И. С. Туревский, Дипломное проектирование автотранспортного предприятия. Москва «Форум-инфра-М» 2006.

Источник

Читайте также:  Ремонт часов якиманка 19
Оцените статью