Текущий ремонт горного оборудования

Организация ремонтов горношахтного оборудования.

Ремонт – это наиболее распространенный и экономически оправданный способ возмещения основных производственных фондов.

Под ремонтомпонимается весь комплекс работ, проводимых для восстановления основных фондов и поддержания их в исправном и работоспособном состоянии. Это достигается как за счет восстановления и замены изношенных или разрушенных элементов (узлов, деталей), так и путем регулировки и наладки ремонтируемого оборудования с доведением его параметров до пределов, обусловленных техническим паспортом эксплуатации или техническими условиями.

Система технического обслуживания и ремонта оборудования – это комплекс взаимосвязанных положений и норм, определяющих организацию и порядок проведения работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования для заданных условий эксплуатации.

Техническое обслуживание — это комплекс работ для поддержания работоспособности оборудования между очередными плановыми ремонтами.

Планово-предупредительный ремонт включает в себя текущий и капитальный ремонты.

Текущий ремонт – основной профилактический вид, обеспечивающий долговечность и безотказность работы оборудования. Это наименьший по объему вид планового ремонта, при котором заменяют быстроизнашивающиеся части и детали, а также отлаживают оборудование.

Капитальный ремонт – это наиболее сложный и полный по объему вид планово-предупредительного ремонта, осуществляемый с целью исправления и полного (или близкого к полному) восстановления ресурса оборудования с заменой или восстановлением любых его частей, включая базовые, и их регулировкой.

Виды и периодичность технического обслуживания и ремонта оборудования, устанавливаемые отраслевыми положениями, приведены в таблице 4.1.

Таблица 4.1 — Виды и периодичность технического обслуживания и ремонта оборудования

Система технического обслуживания и ремонта оборудования осуществляется в пределах определенного временного интервала, называемого ремонтным циклом,который характеризуется наименьшими повторяющимися интервалами времени, в течение которых осуществляются в определенной последовательности все виды технического обслуживания и ремонта, предусмотренные отраслевыми положениями.

Продолжительность ремонтного цикла определяется сроком службы или ресурсом: для новых машин – от начала ввода их в эксплуатацию до первого капитального ремонта; для машин, прошедших капитальный ремонт, – между двумя последовательными плановыми капитальными ремонтами. Продолжительность ремонтного цикла устанавливают, как правило, в отработанных оборудованием машино-часах. Например, для буровых станков шарошечного бурения СБШ-250 и СБШ-320 продолжительность ремонтного цикла составляет 12000 машино-часов. Но для отдельных видов оборудования, установленного в угольных шахтах, нормативы планового ресурса до первого капитального ремонта и между соседними капитальными ремонтами устанавливают в натуральных показателях. Например, необходимые ресурсы скребковых конвейеров устанавливают в тысячах тонн, для погрузочных машин – в тысячах кубометров.

Капитальный ремонт может производиться на специализированных ремонтных предприятиях или на месте установки оборудования (подъемные машины, вентиляторы главного проветривания, компрессоры и т. п.) специализированными организациями или собственными ремонтными службами. Продолжительность пребывания оборудования в капитальном ремонте на ремонтном предприятии определяется нормативами.

В угольной промышленности данный норматив складывается из трех частей:

1) продолжительности доставки оборудования, т. е. периода времени между окончанием демонтажа и сдачей на склад ремонтного фонда предприятия;

2) продолжительности пребывания непосредственно на ремонтном предприятии от момента приемки оборудования на склад ремонтного фонда до момента сдачи на склад отремонтированного оборудования;

3) продолжительности доставки оборудования со склада отремонтированного оборудования ремонтного предприятия на шахту.

На горных предприятиях в основном применяют три организационные формыпроведения ремонтов: централизованная, децентрализованная и смешанная.

При централизованной форме ремонт всего оборудования осуществляет персонал специализированных ремонтных служб. В этом случае в функции персонала энергомеханической службы участков входит только эксплуатационное обслуживание оборудования.

При децентрализованной форме ремонтный персонал и ремонтные средства рассредоточиваются по участкам (или цехам).

Смешанная форма – это сочетание централизованной и децентрализованной форм организации ремонта.

В отраслях горной промышленности получает развитие и система фирменного технического обслуживания, предусматривающая участие заводов-изготови-телей в работах по техническому обслуживанию, ремонту и совершенствованию горной техники.

К основным задачамфирменного технического обслуживания относятся:

— обеспечение эксплуатационников технической информацией и квалифицированными консультациями по вопросам эксплуатации горного оборудования;

— удовлетворение претензий и рекламаций, устранение выявленных недостатков машин;

— организация снабжения запасными частями;

— подготовка исходных данных для модернизации машин в целях повышения срока их службы и снижения расхода запасных частей.

Практический опыт создания системы фирменного технического обслуживания накоплен в угольной промышленности, где заводы угольного машиностроения создают районные бюро фирменного технического обслуживания.

В функции районных бюро фирменного технического обслуживания входят:

— проведение испытаний новой техники совместно с шахтами;

— участие в устранении крупных отказов горношахтного оборудования по просьбе шахт и объединений;

— участие в определении номенклатуры и расхода запасных частей;

— составление графиков текущего обслуживания совместно со службой главного механика объединения на текущий период;

— проведение частичного технического обслуживания горношахтного оборудования.

Опыт работы районных бюро фирменного технического обслуживания показал высокую их эффективность. Заводы-изготовители получили возможность наблюдать за своим оборудованием в течение всего срока его эксплуатации и при капитальном ремонте, знать фактический расход запасных частей.

Источник

Системы и виды ремонта шахтного оборудования.

Поддержание горной техники в состоянии эффективной работоспособности обеспечивается действующей системой планово-предупредительных ремонтов. Эта система представляет собой комплекс циклически повторяющихся технических и организационных мероприятий, предусматривающих проведение запланированных профилактических работ по осмотру, уходу и надзору с устранением встречающихся неисправностей, а также ремонтов частично или полностью восстанавливающих работоспособность оборудования.

Профилактические работы составляют сущность технического обслуживания оборудования и транспортных средств между ремонтами. Они осуществляются на месте их работы.

Ремонт оборудования, кроме стационарных установок должен сводиться к принудительно-плановой замене комплектов деталей и узлов. Принудительно-плановая замена комплекта деталей и узлов предназначена для снижения общего расхода деталей за счет своевременного удаления из машины узлов с деталями, износ которых допускает еще их восстановление для повторного использования.

Существуют следующие виды планово-предупредительного ремонта установок:

1) межремонтное техническое обслуживание

2) плановые ремонты

1. Включает ежесменное техническое обслуживание, ежесуточную проверку правильной эксплуатации и технического состояния, ежесменные ремонтные осмотры, для электрооборудования проводятся полумесячные ремонтные осмотры по сокращенной программе РОС.

2.В плановые ремонты входят: текущий ремонт, полугодовая и годовая наладка, и ревизия, капитальный ремонт.

Уход за оборудованием – основное и профилактическое мероприятие, направленное на увеличение сроков службы оборудования и транспортных средств без ремонта, сокращение общего объема ремонтных работ, увеличения добычи и производительности труда за счет снижения простоя оборудования.

Текущий ремонт предназначен для поддержки службы оборудования и транспортных средств в исправном и работоспособном состоянии. При текущем ремонте производится замена необходимого количества изношенных деталей, износостойкость которых определяет межремонтный период и регулирование механизмов с целью обеспечения его нормальной эксплуатации до очередного планового ремонта.

Назначение капитального ремонта – восстановление оборудования и транспортных средств в натуральной форме, изношенных в процессе производства. Он предназначен для полного восстановления работоспособности оборудования на период всего ремонтного цикла.

Капитальный ремонт состоит в полной разборке оборудования с целью восстановления базовых деталей и замены или восстановления всех деталей, не отвечающих пределам точности, а также сборке и наладке, испытаний под нагрузкой.

На работу по капитальному ремонту должен составляться акт сдачи-приемки работы. При неудовлетворительной организации планово-предупредительных ремонтов на шахтах могут иметь место аварийные ремонты. К таким ремонтам приступают после составления акта в котором указываются причины и виновники аварии.

По своему объему аварийные ремонты могут быть: текущие и капитальные.

43. Ремонтные нормативы и графики плановых осмотров и ремонта оборудования.

Система планово-предупредительного ремонта основана на существующих ремонтных нормативах на предприятии.

Непосредственными ремонтными нормативами являются:

— длительность ремонтного цикла

— продолжительность простоя в ремонте

— структура ремонтного цикла.

Также существуют общие нормы количественного использования основного забойного оборудования, общие нормы резерва оборудования.

Ремонтный цикл – это комплекс периодично-повторных работ между двумя планово-капитальными ремонтами.

Длительность ремонтного цикла – это промежуток времени (в часах) между двумя планово-капитальными ремонтами.

Межремонтный период – это промежуток времени (в часах) между двумя смежными ремонтами любого вида.

Структура ремонтного цикла – это определенная схема чередования видов ремонта на протяжении ремонтного цикла.

Структура ремонтного цикла строится на основе группировки деталей и узлов по срокам их службы (износостойкости).

По износостойкости комплекты деталей и узлов делятся на группы (обычно 6):

1. детали и узлы, срок службы которых до 3 месяцев
2. детали и узлы, срок службы которых более 3 месяцев и т.д.

По числу групп деталей и узлов определяется количество текущих ремонтов Т1, Т2 и т.д.

Структура ремонтного цикла изображается следующим образом:

Парк оборудования – это число единиц оборудования, находящегося в работе, ремонте и резерве.

Существующие на руднике общие нормы количественного использования основного забойного оборудования представляется в виде таблиц.

Источник

Организация ремонтов горного оборудования на предприятии, их виды и периодичность.

К технологическим документам, используемым при ремонте (восстановлении) изделий, относятся графические и текстовые документы, которые в отдельности или в совокупности опреде­ляют технологический процесс ремонта (восстановления) из­делия или его составных частей.

При ремонте (восстановлении) деталей применяются сле­дующие формы технологических документов, предусмотренные стандартами ЕСТД:

— титульный лист на технологический процесс восстановления деталей;

— ведомость технологических документов, определяющая со­став и комплектность технологических документов, необходи­мых для восстановления деталей; карта эскизов;

— ведомость дефектации деталей, составляемая на детали ре­монтируемого изделия для определения дефектов с указанием контролируемых параметров, применяемых средств измерения, способа устранения дефектов и трудовых нормативов;

— карта технологического процесса дефектации, предназна­ченная для разработки технологического процесса дефектации деталей ремонтируемого изделия, определения дефектов, опи­сания выполняемых работ с указанием контролируемых пара­метров, применяемых средств измерения и трудовых норма­тивов;

— карта технологического процесса ремонта, составляемая для разработки технологического процесса ремонта (восстановле­ния) детали по операциям с привязкой к имеющимся дефек­там;

— карта типового (группового) технологического процесса очистки, предназначенная для разработки типового технологи­ческого процесса очистки ремонтируемых деталей по опера­циям;

— операционные карты, содержащие описание технологических операций с указанием переходов, режимов обработки и дан­ные о средствах технического оснащения. Различают операци­онные карты: наплавки, механической об­работки, термической обработки дуговой и электрошлаковой сварки, точечной и шовной контактной сварки, электрофизической обработки, электрохимической обработки;

— ведомость технологической оснастки; ведомость технологических операций контроля, содержащая перечень и описание всех операций технологического кон­троля, выполняемых в одном цехе, в технологической после­довательности с указанием данных об оборудовании, техноло­гической оснастке и требований к контролируемым пара­метрам.

Дополнительно разрабатывается ведомость расцеховки, со­держащая данные о маршруте прохождения изделия по служ­бам предприятия.

Комплектность документов оформляется при разработке технологического процесса и регламентируется стандартами предприятий в зависимости от типа производства, вида технологического процесса и других фак­торов.

Основные положения системы ППР

Система технического обслуживания и ремонта техники — это совокупность взаимосвязанных средств, документации тех­нического обслуживания и ремонта и исполнителей, необходи­мых для поддержания и восстановления качества изделий, вхо­дящих в эту систему. Примером технического обслуживания и ремонта является система планово-предупредительных ре­монтов (ППР), сущность которой состоит в планировании, под­готовке и организации определенных видов технического об­служивания и ремонта с заданными последовательностью и пе­риодичностью.

В основу системы положены циклы технического обслужи­вания и ремонта.

Цикл технического обслуживания — это наименьшие повто­ряющиеся интервалы времени или наработка изделия, в тече­ние которых выполняются в определенной последовательности в соответствии с требованиями нормативно-технической доку­ментации все установленные виды периодического технического обслуживания.

Ремонтный цикл — это наименьшие повторяющиеся интер­валы времени или наработка изделия, в течение которых вы­полняются в определенной последовательности в соответствии с требованиями нормативно-технической, документации все ус­тановленные виды ремонта.

Порядок действия системы технического обслуживания и ремонта определяется отраслевыми Положениями о планово­предупредительном ремонте оборудования.

Основными положениями системы ППР являются: повсе­местное применение сменно-узлового и агрегатного методов ре­монта с целью резкого сокращения простоев оборудования на ремонтных площадках; усиление работ по техническому обслу­живанию и текущим ремонтам, что является необходимым условием для поддержания машин в исправном состоянии и ис­ключения их эксплуатации в условиях прогрессирующего из­носа; централизация всех видов текущих, средних и капиталь­ных ремонтов, что существенно влияет на улучшение качества ремонтных работ; централизация всех видов технического об­служивания силами специализированных бригад с применением передвижных (мобильных) технических средств; специализация и кооперирование ремонтных баз отраслей с целью резкого увеличения производства качественных запасных частей для ремонтных предприятий; централизация обеспечения, хране­ния, учета и распределения запасных частей и материалов; организация смазочного хозяйства на современном уровне и решение задач сокращения видов смазок, экономного расходо­вания их, сбора и регенерации отработанных масел; организа­ция системного изучения характера и причин изнашивания де­талей и узлов оборудования для последующего использования данных в процессе совершенствования структуры ремонтных циклов и ремонтных нормативов; разработка автоматизиро­ванной системы управления (АСУП) подсистемы «Ремонт и техническое обслуживание» основного оборудования открытых работ; осуществление рациональных способов и форм ремон­тов и технического обслуживания с целью снижения трудоем­кости работ; обеспечение ремонтных предприятий ремонтной документацией и ремонтными нормативами; организация про­изводственной базы, оснащение ее необходимым оборудова­нием и укомплектование рабочей силой из условия выполнения ремонтных работ в соответствии с установленными нормати­вами, а также развитие и совершенствование ремонтных пред­приятий; совершенствование системы подготовки кадров для ремонтных предприятий; развитие структуры ремонтных служб объединений и отраслей; создание высокоэффективных средств механизации ремонтных работ; изыскание новых мето­дов упрочнения и восстановления быстроизнашивающихся де­талей машин, а также новых износостойких материалов; орга­низация контроля за соблюдением правил и норм по эксплуа­тации, техническому обслуживанию и ремонту оборудования.

Подготовка, планирование и организация ремонтов

Для успешного проведения ремонтов осуществляют техническую, материальную и организационную подготовку.

Техническая подготовка включает в себя конструкторскую и технологическую подготовку. Конструкторская подготовка заключается в разработке ремонтных чертежей и чертежей на технологическую оснастку. К технологической подготовке относится разработка: технических условий на выбраковку и восстановление изношенных дета­лей, контроль и наладку механизмов (приборов, аппаратов), разборочно-сборочные и вспомогательные операции; норм и расценок на ремонтные работы и норм загрузки ремонтного оборудования.

Материальная подготовка включает в себя: изготовление технологической оснастки; приобретение запчастей, основных и вспомогательных материалов в соответствии с нормами их расходов; сооружение ремонтной площадки и оснащение ее технологическим, грузоподъемным и транспортным оборудо­ванием.

Организационная подготовка включает в себя: разработку графиков (линейных, сетевых, оперативных) и планов органи­зации работ; обеспечение рабочей силой соответствующих спе­циальностей и квалификации; культурно-бытовое обеспечение; медицинское обслуживание, охрану труда и технику безопас­ности; договорные условия исполнителя и заказчика ремон­тов — правила приема-сдачи ремонтного фонда, качество и сроки ремонтов, стоимость работ и условия расчетов, гаран­тии и порядок разрешения взаимных претензий.

При подготовке ремонтов составляют годовой и месячный графики ППР оборудования. Рекомендуется также составлять перспективный график капитальных ремонтов на 5—10 лет вперед.

Основанием для составления годового графика ППР явля­ются: данные о состоянии оборудования, накопленные в про­цессе его эксплуатации и технических обслуживаний; норма­тивы периодичности и продолжительности ремонтов оборудо­вания; перспективный график капитальных ремонтов.

Годовой график ППР увязывается с планами ведения гор­ных работ и модернизации оборудования и утверждается ру­ководством производственного объединения.

Месячные графики ППР составляют на основе годового графика с уточнением даты ремонтов и их продолжительно­сти. В месячный график включают при необходимости ремонты, не предусмотренные годовым графиком.

Руководство ремонтными работами осуществляет специ­ально назначенный начальник ремонта, отвечающий за пла­новые сроки выполнения полного объема ремонта и его каче­ство. Качество работ контролируют мастера и бригадиры слесарей.

Руководители карьеров и разрезов обязаны останавливать оборудование на ремонт строго по графику.

Виды и методы ремонтов

Ремонт — это комплекс операций по восстановлению ис­правности или работоспособности и восстановлению ресурсов изделий или их составных частей.

В течение ремонтного цикла проводят капитальный (К), средний (С) и текущие (Т) ремонты.

Капитальный ремонт — ремонт, выполняемый для восстанов­ления исправности и полного или близкого к полному восста­новлению ресурса изделия с заменой или восстановлением лю­бых его частей, включая базовые.

Средний ремонт — ремонт, выполняемый для восстановле­ния исправности и частичного восстановления ресурса изделий с заменой или восстановлением составных частей ограниченной номенклатуры и контролем технического состояния составных частей, выполняемом в объеме, установленном в нормативно­технической документации.

При среднем ремонте горного оборудования может произ­водиться капитальный ремонт его сборочных единиц и (или) составных частей.

Капитальный и средний ремонты должны выполняться си­лами ремонтных заводов или центральных электромеханических мастерских (ЦЭММ) с привлечением экипажей машин.

Одновременно с капитальным ремонтом, при необходимо­сти, осуществляют модернизацию оборудования — изменение и усовершенствование конструкции, направленное на повышение производительности, износостойкости и безотказности оборудо­вания, а также улучшение условий его обслуживания и ре­монта.

Текущий ремонт — ремонт, выполняемый для обеспечения или восстановления работоспособности изделия и состоящий в замене и (или) восстановлении отдельных частей.

К текущим относятся годовые, полугодовые, квартальные и ежемесячные ремонты.

Текущие ремонты должны выполняться силами экипажей и специализированных ремонтных бригад, оснащенных мо­бильными ремонтными транспортными и грузоподъемными средствами.

По срокам выполнения различают ремонты: плановый, поста­новка на который осуществляется в соответствии с требова­ниями нормативно-технической документации; неплановый, по­становка на который осуществляется без предварительного назначения; аварийный (восстановительный), выполняемый после частичного или полного разрушения узла, агрегата или машины из-за нарушения правил технической эксплуатации.

По месту выполнения ремонты разделяются на: заводской, при котором изделие для ремонта доставляется на рудоре­монтный завод; полевой, при котором ремонт производится на оборудованных в карьере (разрезе) ремонтных площадках; смешанный, при котором сборочные единицы ремонтируются в условиях ремонтных предприятий, а затем устанавливаются на место на ремонтных площадках.

По стратегии различают ремонты: по наработке, согласно которой объем разборки изделия и дефектации его составных частей назначается единым для парка однотипных изделий в зависимости от наработки (м 3 , м, т, машино-ч и др.) с на­чала эксплуатации и (или) после капитального или среднего ремонта, а перечень операций восстановления определяется с учетом результатов дефектации составных частей изделия; по календарному времени, согласно которому объем разборки изделия и дефектации его составных частей назначается еди­ным для парка однотипных изделий в запланированное время (год, квартал, месяц), а перечень операций восстановления определяется с учетом результатов дефектации составных час­тей изделия; по техническому состоянию, согласно которому перечень операций, в том числе разборки, определяется по результатам диагностирования изделия в момент начала ре­монта, а также по данным о надежности этого изделия и од­нотипных изделий.

По методам выполнения восстановительных работ (опера­ций) различают ремонты: обезличенный, при котором не сохра­няется принадлежность восстановленных составных частей к определенному экземпляру; необезличенный, при котором сохраняется принадлежность восстановленных составных частей к определенному экземпляру изделия; агрегатный — ме­тод обезличенного ремонта, при котором неисправные агре­гаты заменяют новыми или заранее отремонтированными; по­точный, выполняемый на специализированных рабочих местах с определенными технологической последовательностью и рит­мом; поэтапный — метод планового ремонта, при котором объем ремонта оборудования разделяется на части и выполня­ется поэтапно в зависимости от технического состояния его сборочных единиц и агрегатов.

При поэтапном ремонте необходимость остановки машин на средние и капитальные ремонты отпадает. Предпосылками для разделения ремонтов на этапы явилось следующее.

С повышением единичной мощности горного оборудования открытых работ повышается его ремонтосложность и увеличивается разрыв в сбалансированности ресурса отдельных эле­ментов и сборочных единиц.

На технический ресурс сборочных единиц оборудования влияют качество изготовления и монтажа, условия эксплуата­ции и уровень технического обслуживания и ремонта горных машин. Особое влияние на технический ресурс оказывают труднорегулируемые условия эксплуатации оборудования, к ко­торым относятся: горно-геологические (крепость и абразивность разрабатываемых пород, углы падения угольных пластов и сте­пень нарушенности месторождения); климатические (темпера­тура, сила ветра, осадки, влажность и запыленность); степень подготовки горной массы в забое; квалификация машиниста-оператора по управлению горной машиной. Указанные условия эксплуатации проявляются в режимах нагружения и интенсив­ности отдельных механизмов оборудования.

В конечном счете, все это сказывается на разбросе ресурса деталей и сборочных единиц, а следовательно на необходимо­сти частого ремонтного воздействия на машину. Классические структуры ремонтного цикла строго ориентированы на перио­дичность и кратность объемов ремонтных воздействий (теку­щие, средний и капитальный ремонты). Однако практика ре­монта показывает отсутствие четких критериев деления ре­монта на текущие и капитальные (средние) и наличие под­вижности границ последних, а также возможность замены одного вида ремонта другим. Часто при текущих ремонтах выполняется капитальный ремонт отдельного механизма, аг­регата и (или) сборочной единицы. При капитальных ремон­тах машины также часто приходится повторно осуществлять демонтаж, промывку, сборку, регулировку недавно восстанов­ленных сборочных единиц, т. е. выполнять дополнительные ра­боты, что приводит к увеличению срока нахождения машин в ремонте.

Поэтому влияние вышеперечисленных факторов на ресурс элементов и, в частности, на его рассеивание, может быть ни­велировано путем разделения полного объема работ, установ­ленного периодической формой регламента, на несколько эта­пов. Этому требованию отвечает поэтапный метод ремонта, в основу которого положены следующие принципы:

— полное или близкое к полному восстановлению ресурса оборудования осуществляется заменой или восстановлением любых его частей, включая базовые, только в текущие ре­монты. Объемы среднего и капитального ремонтов рассредото­чивают по текущим ремонтам;

— объемы текущих ремонтов устанавливаются по результатам оценки фактического технического состояния узлов и механиз­мов оборудования при соблюдении установленной периодично­сти проведения плановых ремонтов.

Ремонт производится агрегатным методом специализиро­ванными ремонтными бригадами. На разрезе создается обменный фонд узлов и агрегатов. Специализированная бригада оснащается необходимым оборудованием, приспособлениями и инструментом (ремонтная мастерская, тягач, трайлер, кран, гидроподъемные устройства и т. д.).

Внедрение поэтапного метода позволяет более полно ис­пользовать резервы индивидуальной работоспособности каж­дой конкретной машины и снизить трудовые и материальные затраты на ремонты.

Кроме того, ремонты классифицируются: по исполнителям ремонтных работ — подрядные, субподряд­ные и ремонты силами горных предприятий (эксплуатирующей организацией; организацией, специализированной на операциях ремонта; фирменный, выполняемый силами или под руковод­ством предприятия-изготовителя оборудования);

по руководящей ремонтной документации — ремонты по линейным и сетевым графикам (моделям), типовым проектам ремонтов, проектам организации ремонтных работ, специаль­ным инструкциям и руководствам;

по времени выполнения — сезонные и внесезонные. Сезон­ные (зимние) ремонты характерны для вскрышного оборудо­вания, которое ремонтируется в зимнее нерабочее время. Сроки ремонтов добычных машин не зависят от сезона, и ремонты выполняются круглогодично, за исключением угольных разре­зов, где ремонты предпочтительнее в летний период, когда до­быча топлива может быть несколько снижена.

В зависимости от технологии работ ремонты выполняются индивидуальным, агрегатным методами или методами ремонт­ных комплектов.

При индивидуальном методе неисправные части машин вос­станавливают на месте производства ремонтных работ, а вы­бракованные детали узлов, механизмов, агрегатов заменяют запасными.

При агрегатном (узловом, агрегатно-узловом) методе не­исправные части машин заменяют на месте производства ре­монтных работ заранее отремонтированными или новыми уз­лами, механизмами, агрегатами.

Методом ремонтных комплектов восстанавливают машины, для которых установлен технический ресурс всех узлов и про­ведена его классификация. В соответствии с классификацией узлы группируют в комплекты, заменяемые единовременно после исчерпания ресурсов.

Методы ремонта агрегатный, узловой, агрегатно-узловой и ремонтных комплектов относятся к прогрессивным индустри­альным методам.

Ремонт оборудования для открытых горных работ осущест­вляют, как правило, в полевых условиях. Ремонт вскрышных роторных экскаваторов и комплексов проводят в одну смену, добычных машин — в две смены. При ремонте в одну смену иногда привлекается вторая смена — вспомогательная, которая комплектуется ремонтным персоналом в соотношении 30— 40 % от числа ремонтников основной смены.

В разные периоды ремонта число ремонтного персонала не одинаково: на начальной и завершающей стадии оно может быть наполовину меньше, чем в середине ремонта.

Ремонт, как правило, ведут одновременно на всех маши­нах комплекса, поэтому важной задачей является расстановка ремонтных рабочих.

Каждая ремонтная бригада состоит из 5—9 человек и спе­циализируется на одном виде работ. Различают бригады элект­росварщиков, слесарей-сборщиков, вулканизаторщиков, элект­риков, клепальщиков.

Ремонтные циклы машин

Продолжительность ремонтного цикла определяется сро­ком службы или ресурсом новых машин от начала ввода их в эксплуатацию до капитального ремонта (К), а для машин, прошедших капитальный ремонт,— между двумя последова­тельными капитальными ремонтами.

Структура ремонтного цикла должна удовлетворять основ­ным требованиям: плановые периоды между различными ви­дами ремонтов должны совпадать со сроками службы или ре­сурсами деталей и сборочных единиц до их плановой замены; капитальный ремонт (К) должен назначаться при необходи­мости замены наибольшего числа деталей и сборочных еди­ниц в процентном отношении к числу элементов, заменяемых по всем срокам службы и ресурсам до их плановой замены.

Продолжительность и структура ремонтного цикла обору­дования для открытых горных работ зависят от вида и про­изводительности оборудования.

Для машин средней производительности назначается 4—5 – летний ремонтный цикл со структурой К—Т—С—Т—К.

Для машин большой производительности и мощного обору­дования назначается 6—8-летний ремонтный цикл со структу­рой К—Т—Т—С—Т—Т—К или К—Т—С—Т—С—Т—К.

Межремонтный период в ремонтном цикле, как правило, одинаков между всеми видами ремонта, но может быть раз­ным для различных циклов. Например, во втором и третьем ремонтных циклах межремонтный период на 10—15% меньше.

Источник