Текущий ремонт колесных пар с кассетными подшипниками

ТЕХНИЧЕСКАЯ ИНФОРМАЦИЯ
«Регионального Центра Инновационных Технологий»
РУКОВОДЯЩИЙ ДОКУМЕНТ ПО РЕМОНТУ И ТЕХНИЧЕСКОМУ ОБСЛУЖИВАНИЮ
КОЛЕСНЫХ ПАР С БУКСОВЫМИ УЗЛАМИ ГРУЗОВЫХ ВАГОНОВ
МАГИСТРАЛЬНЫХ ЖЕЛЕЗНЫХ ДОРОГ КОЛЕИ 1520 (1524ММ)
Глава 21 — 27

ДИРЕКЦИЯ СОВЕТА ПО ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНОМУ ТРАНСПОРТУ
ГОСУДАРСТВ-УЧАСТНИКОВ СОДРУЖЕСТВА

Согласовано
Комиссией Совета по железнодорожному транспорту
полномочных специалистов вагонного хозяйства
железнодорожных администраций
(Протокол от 4-6 сентября 2012г.)

Утверждено
Советом по железнодорожному транспорту
государств-участников Содружества
(протокол от «16-17» октября 2012 г. № 57)

ОТКРЫТОЕ АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО
«НАУЧНО-ИССЛЕДОВАТЕЛЬСКИЙ ИНСТИТУТ ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНОГО ТРАНСПОРТА» (ОАО «ВНИИЖТ»)

РУКОВОДЯЩИЙ ДОКУМЕНТ
ПО РЕМОНТУ И ТЕХНИЧЕСКОМУ ОБСЛУЖИВАНИЮ
КОЛЕСНЫХ ПАР С БУКСОВЫМИ УЗЛАМИ ГРУЗОВЫХ ВАГОНОВ
МАГИСТРАЛЬНЫХ ЖЕЛЕЗНЫХ ДОРОГ КОЛЕИ 1520 (1524 мм)

РАЗРАБОТАН
Открытое акционерное общество «Научно-исследовательский институт железнодорожного транспорта» (ОАО «ВНИИЖТ»)

ПРЕДСТАВЛЕН
Открытое акционерное общество «Научно-исследовательский институт железнодорожного транспорта» (ОАО «ВНИИЖТ»)

УТВЕРЖДЕН
СОВЕТОМ ПО ЖЕЛЕЗНОДОРОЖНОМУ ТРАНСПОРТУ ГОСУДАРСТВ-УЧАСТНИКОВ СОДРУЖЕСТВА ПРОТОКОЛ ЗАСЕДАНИЯ ОТ «16-17» октября 2012 г. № 57

ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ с 1 января 2013 года

ВЗАМЕН
ЦВ/3429 и 3-ЦВРК в части ремонта и технического обслуживания колесных пар с буксовыми узлами грузовых вагонов магистральных железных дорог колеи 1520 (1524) мм.

Приложение А (рекомендуемое)
Форма удостоверения на право проведения капитального, среднего и текущего ремонта колесных пар для производственного участка ВРЗ, ВКМ и ВЧДР
Приложение Б (рекомендуемое)
Форма удостоверения на право производства капитального и/ил среднего и/или текущего ремонта колесных пар для работников ВРЗ, ВКМ и ВЧДР
Приложение В (обязательное)
Натурный листок формы ВУ-51
Приложение Г (обязательное)
Журнал ремонта и оборота колесных пар формы ВУ-53
Приложение Д (обязательное)
Ремонтная карточка колесной пары грузового вагона
Приложение Е (обязательное)
Журнал промежуточной ревизии букс с роликовыми подшипниками формы ВУ-92
Приложение Ж (обязательное)
Журнал монтажа букс с роликовыми подшипниками формы ВУ-90
Приложение З (обязательное)
Технический паспорт колесной пары грузового вагона
Приложение И (обязательное)
Акт на исключение колесной пары вагона формы ВУ-89
Приложение К (рекомендуемое)
Журнал изготовления или капитального ремонта колесных пар
Приложение Л (обязательное)
Журнал осмотра роликовых подшипников и корпусов букс формы ВУ-91
Приложение М (обязательное)
Пересылочная ведомость формы ВУ-50
Приложение Н (обязательное)
Журнал ремонта роликовых подшипников формы ВУ-93
Приложение О (рекомендуемое)
Карта замеров колесной пары
Приложение П (обязательное)
Акт-рекламация формы ВУ-41
Приложение Р (рекомендуемое)
План расследования причин излома шейки оси колесной пары или разрушения буксового узла
Лист регистрации изменений

21. НЕРАЗРУШАЮЩИЙ КОНТРОЛЬ ЭЛЕМЕНТОВ КОЛЕСНЫХ ПАР
И ДЕТАЛЕЙ БУКСОВЫХ УЗЛОВ

21.1 При капитальном, среднем и текущем ремонте колесных пар их элементы и детали буксовых узлов подвергают неразрушающему контролю (НК):
21.1.1 магнитопорошковым методом (МПК) по РД 32.159 (МПК);
21.1.2 вихретоковым методом (ВТК) по РД 32.150-2000;
21.1.3 ультразвуковым методом (УЗК) по РД 07.09-97.

21.2 Подразделение НК на ремонтном предприятии должно быть аккредитовано в порядке, установленном железнодорожными администрациями или владельцами инфраструктуры.

21.3 Требования к персоналу подразделения НК, организации работ и оборудованию рабочих мест должны соответствовать установленным РД 32.174-2001.

21.4 Требования к средствам НК, оценке и оформлению результатов НК , а также требования безопасности при проведении работ по НК должны соответствовать установленным РД 32.174-2001, РД 32.159, РД 32.150-2000 и РД 07.09-97.

21.5 НК на ремонтных предприятиях должен проводиться по операционным или технологическим картам, утвержденным главным инженером предприятия.

21.6 После проведения НК лица, производившие его, должны поставить свои подписи в журнале формы ВУ-53 (приложение Г).

21.7 Перечень элементов колесных пар и деталей буксовых узлов, подлежащих НК при всех видах ремонта колесных пар, приведен в таблице 21.1.

Таблица 21.1 — Методы и зоны неразрушающего контроля элементов колесных пар и деталей буксовых узлов при проведении капитального, среднего и текущего ремонтов колесных пар
1. ТЕКУЩИЙ РЕМОНТ

Вид ремонта колесной пары, контролирумые элементы	Зоны контроля	Метод НК
1.1 Колесо цельнокатаное:	Обод	УЗК, ВТК МПК 2
	Поверхность катания (после восстановления профиля поверхности катания)	УЗК
	Приободная зона диска колеса после механической очистки внутренней поверхности диска	УЗК
	Приободная зона диска колеса с толщиной обода менее 40 мм с внутренней стороны колеса	ВТК МПК 2
	Переход от диска к ступице с внешней стороны колеса	ВТК МПК 2
	Ступица и кромка ступицы (торцевая поверхность) с внутренней стороны колеса	ВТК МПК 2
	Гребень (после восстановления профиля поверхности катания)	УЗК, ВТК МПК 2
	Диск колеса с внешней стороны (для колес с криволинейным диском)	ВТК МПК 2
1.2 Ось:	Шейка, предподступичная, подступичная и средняя части	УЗК
1.2 Ось:	Средняя часть, открытые участки подступичной части	МПК или ВТК 3
1.3 Кольцо плоское упорное свободное	Вся поверхность (производится в случае демонтажа торцевого крепления)>	МПК или ВТК 3

Таблица 21.1 — Методы и зоны неразрушающего контроля элементов колесных пар и деталей буксовых узлов при проведении капитального, среднего и текущего ремонтов колесных пар
2. СРЕДНИЙ И КАПИТАЛЬНЫЙ РЕМОНТЫ

Вид ремонта колесной пары, контролирумые элементы	Зоны контроля	Метод НК
2.1 Колесо цельнокатаное 1:	Обод	УЗК, ВТК МПК 2
	Поверхность катания (после восстановления профиля поверхности катания)	УЗК
	Приободная зона диска колеса после механической очистки внутренней поверхности диска	УЗК
	Приободная зона диска колеса с толщиной обода менее 40 мм с внутренней стороны колеса	ВТК МПК 2
	Переход от диска к ступице с внешней стороны колеса	ВТК МПК 2
	Ступица и кромки ступицы (торцевые поверхности) с внутренней и внешней (при снятых лабиринтных и внутренних кольцах подшипников) стороны колеса	ВТК МПК 2
	Гребень (после восстановления профиля поверхности катания)	УЗК, ВТК МПК 2
	Диск колеса с внешней стороны в зоне выпуклости (для колес с криволинейным диском)	ВТК МПК 2
2.2 Ось в сборе:	Шейка, предподступичная, подступичная и средняя части	УЗК
	Средняя часть, открытые участки подступичной части	МПК или ВТК 3
	Шейка и предподступичная часть (при снятых лабиринтных и внутренних кольцах подшипников)	МПК или ВТК 3
2.3 Ось свободная:	Ось по всему объему УЗК Все цилиндрические поверхности и галтели	МПК или ВТК 3
2.4 Кольца внутренние подшипников, напрессованные на шейки оси	Наружная поверхность	МПК или ВТК 3
2.5 Кольца внутренние подшипников свободные	Вся поверхность	МПК или ВТК 3
2.6 Кольца наружные подшипников свободные	Вся поверхность	МПК или ВТК 3
2.7 Ролики	Цилиндрическая поверхность	ВТК
2.8 Кольцо плоское упорные свободные	Вся поверхность	МПК или ВТК 3

1) При капитальном ремонте колесных пар НК новых колес цельнокатаных, полученных с завода и имеющих сертификат соответствия, не производится.
2) Применяется при необходимости подтверждения результатов ВТК.
3) При использовании автоматизированных средств неразрушающего контроля.

22. ДЕМОНТАЖ БУКСОВЫХ УЗЛОВ

Демонтаж буксовых узлов производится на специальных участках, соответствующих требованиям Руководящего документа по организации ремонта колесных пар в вагоноколесных мастерских и вагонных депо, утвержденного Комиссией Совета по железнодорожному транспорту полномочных специалистов вагонного хозяйства железнодорожных администраций (Протокол от 20-22 апреля 2011г.).

22.1 Демонтаж буксовых узлов с подшипниками роликовыми цилиндрическими

Демонтаж буксовых узлов с подшипниками роликовыми цилиндрическими производится в следующем порядке:

22.1.1 отвинчиваются болты М12 крышки смотровой и М20 крышки крепительной, крышки снимаются и отделяются друг от друга, удаляются резиновые уплотнительные элементы;

22.1.2 удаляется смазка с внутренних поверхностей крышек смотровой и крепительной, а также из передней части корпуса буксы;

22.1.3 у осей типа РУ1 удаляется проволока из отверстий в головках болтов М12 планки стопорной, болты отвинчиваются, снимается планка стопорная, отворачивается и снимается гайка торцевая М110, у осей типа РУ1Ш отгибаются лепестки шайбы стопорной болтов М20, болты отвинчиваются, снимаются шайба стопорная и шайба тарельчатая;

22.1.4 снимается кольцо плоское упорное переднего подшипника;

22.1.5 корпус буксы с блоками переднего и заднего подшипников (наружные кольца с роликами и сепараторами) демонтируется с шейки оси колесной пары. Запрещается сбрасывать буксовые узлы с шеек осей;

22.1.6 блоки подшипников удаляются из корпуса буксы, при этом запрещается использовать любой ударный инструмент;

22.1.7 после обмывки колесной пары кольца внутренние и лабиринтные, находящиеся на оси, протираются насухо, производится их визуальный осмотр и МПК или ВТК (при использовании автоматизированных средств НК) наружной поверхности колец внутренних.
Осмотр колец внутренних и устранение неисправностей производится в соответствии с требованиями п.25.2.
При наличии на цилиндрических поверхностях колец лабиринтных механических повреждений в виде забоин и задиров площадью не более 8,0 мм 2 , разрешается устранять их зачисткой шлифовальной шкуркой № 6 с маслом.
Неисправные кольца внутренние и лабиринтные демонтируются с оси;

22.1.8 при исправных кольцах производится проверка плотности посадки колец внутренних на шейке оси и плотности прилегания их друг к другу и к кольцу лабиринтному.
Плотность прилегания колец внутренних друг к другу и к кольцу лабиринтному контролируют с помощью пластинчатого щупа толщиной не более 0,04 мм. Пластина щупа может войти в зазор между кольцами на участке длиной не более одной трети окружности.
Проверку плотности посадки колец внутренних на шейке оси производят приборами для определения натяга посадки колец внутренних или приспособлениями, согласованными и утвержденными железнодорожными администрациями или владельцами инфраструктуры в установленном порядке. Случаи ослабления посадки колец заносят в журнал формы ВУ-91 (приложение Л).
При измерении плотности прилегания колец, разность температур между ними, измерительным инструментом и окружающей средой не должна превышать 3 ° С.

22.2 Демонтаж колец внутренних подшипников роликовых цилиндрических и колец лабиринтных.

22.2.1 Демонтаж колец внутренних и лабиринтных производится при помощи специального прессового оборудования. При этом снимается одновременно весь комплект колец (кольца внутренние подшипников и кольцо лабиринтное). Усилие распрессовки колец не контролируется.

22.2.2 В случае отсутствия прессового оборудования при демонтаже колец внутренних и лабиринтных допускается использовать индукционные нагреватели. При этом кольца снимаются поочередно в следующем порядке:
22.2.2.1 на кольцо внутреннее переднего подшипника вплотную к наружному торцу устанавливают индукционный нагреватель;
22.2.2.2 кольцо нагревают до температуры 100…120 ° С (35…45 секунд при напряжении в сети 220В). Ослабление кольца на шейке оси определяют покачиванием нагревателя относительно оси колесной пары. При ослаблении кольца индукционный нагреватель снимают вместе с кольцом, снимают напряжение, кольцо удаляют из нагревателя.
Во избежание нагрева шейки оси, запрещается отключать нагреватель до полного ослабления и снятия кольца с шейки оси.
Категорически запрещается нагревать кольцо более одной минуты.
Если время нагрева истекло (одна минута), а кольцо с шейки оси снять не представилось возможным, необходимо работу по съему кольца прекратить и возобновить ее после остывания внутреннего кольца подшипника и шейки оси до температуры окружающей среды;
22.2.2.3 кольцо внутреннее заднего подшипника и кольцо лабиринтное демонтируются с оси аналогично п. 22.2.2.1 и п. 22.2.2.2.

22.2.3 После снятия колец внутренних и лабиринтных производится УЗК и МПК или ВТК (при использовании автоматизированных средств НК) оси в соответствии с требованиями п. 21.

22.3 Демонтаж буксовых узлов с подшипниками сдвоенными

22.3.1 Демонтаж буксовых узлов с подшипниками сдвоенными в части крышек смотровых, крышек крепительных и торцевого крепления подшипников на оси производится аналогично п.п. 22.1.1 и 22.1.3.
22.3.2 Подшипники сдвоенные демонтируются с шеек осей колесных пар вместе с корпусом буксы при помощи специального прессового оборудования с приложением распрессовочного усилия к специальному полукольцу, которое устанавливается на предподступичную часть оси между кольцом лабиринтным и упорной плитой пресса. Усилие распрессовки не контролируется.
Запрещается прилагать распрессовочное усилие к кольцу лабиринтному и к корпусу буксы.
22.3.3 Выпрессовка подшипников сдвоенных из корпуса буксы производится аналогично п. 22.1.6.

22.4 Демонтаж буксовых узлов с подшипниками кассетного типа

22.4.1 Демонтаж буксовых узлов с подшипниками кассетного типа в корпусе буксы в части крышек смотровых, крышек крепительных и торцевого крепления подшипников на оси производится аналогично п.п. 22.1.1 и 22.1.3.

22.4.2 Демонтаж подшипников кассетного типа в корпусе буксы и под адаптер с шеек осей производится аналогично п. 22.3.2. При этом распрессовочное усилие к подшипнику в корпусе буксы должно прилагаться к выступающему бортику лабиринта, а к подшипнику с адаптером — к кольцу упорному. Запрещается прилагать распрессовочное усилие к лабиринту или к корпусу буксы, а также к кольцу наружному подшипника кассетного типа.

22.4.3 Выпрессовка подшипников из корпуса буксы производится аналогично п. 22.1.6.

23. ТРЕБОВАНИЯ К КОЛЕСНЫМ ПАРАМ И ИХ ЭЛЕМЕНТАМ
ПРИ ВЫПУСКЕ ВАГОНОВ ИЗ РЕМОНТА

23.1 При выпуске вагонов из всех видов ремонта запрещается подкатывать под грузовые вагоны или оставлять под ними колесные пары:

23.1.1 с дефектами и неисправностями, не допускающими следование вагона в составе поезда;

23.1.2 с неясными или отсутствующими знаками и клеймами, относящимися к изготовлению оси, изготовлению колесной пары, проведению ей капитального, среднего или текущего ремонтов;

23.1.3 с разницей диаметров по кругу катания колес для тележек, внесенных в КЖА 2105-06:

23.1.3.1 у четырех- и шестиосных вагонов на тележках моделей — двухосных (18-100 и аналогичных ей) и трехосных (УВЗ-9М, 18-102, 18-522 и аналогичных им),
— в одной тележке – более 20,0 мм,
— в двух тележках – более 40,0 мм;

23.1.3.2 у четырехосных вагонов на тележках модели 18-578 и аналогичных ей:
при выпуске вагона из капитального ремонта
— в одной тележке – более 6,0 мм,
— в двух тележках – более 12,0 мм.
при выпуске вагонов из деповского ремонта
— в одной тележке – более 12,0 мм,
— в двух тележках – более 24,0 мм.

23.1.3.3 у восьмиосных вагонов на тележках модели 18-101:
— в одной четырехосной тележке – более 20,0 мм,
— в двух четырехосных тележках – более 40,0 мм. У восьмиосных вагонов колесные пары с меньшими диаметрами по кругу катания должны быть обращены внутрь тележек.

23.1.3.4 У четырехосных вагонов с нагрузкой от колесной пары на рельсы 245,2 кН (25,0 тс) на тележках моделей 18-194-1, 18-7033, 18-9817, 18-9800, 18-9836, 18-9829 и 18-9855:
— в одной тележке – более 20,0 мм,
— в двух тележках – более 40,0 мм;

23.1.3.5 У четырехосных изотермических вагонов на тележках моделей ЦМВ-Дессау и КВЗ-И2:
— в одной тележке – более 10,0 мм,
— в двух тележках – более 20,0 мм.

23.2 Разрешается подкатывать или оставлять под вагонами колесные пары, бывшие в эксплуатации с неясной или срезанной маркировкой на колесах.

23.3 Перечень контролируемых параметров, а также геометрические параметры и величины износов колесных пар и их элементов при выпуске вагонов из всех видов ремонта должны соответствовать нормам, установленным в таблицах 23.1 и 23.2.

Таблица 23.1 — Допускаемые размеры колесных пар и их элементов при выпуске грузовых вагонов из всех видах ремонта

26 МОНТАЖ БУКСОВЫХ УЗЛОВ

26.1 Общие требования

26.1.1 Средства измерения, приборы и установочные меры, применяемые при монтаже буксовых узлов, должны быть исправными, храниться в помещении, где производят измерения, содержаться в абсолютной чистоте и подвергаться обязательной периодической поверке или калибровке. Каждому средству измерения присваивается номер. Результаты периодических поверок и даты контроля должны заноситься в паспорт (карточку) на средство измерения и журнал свободной формы, проверку которых проводят:
— на вагоноремонтных заводах – начальники ОТК и лица, уполномоченные национальным законодательством;
— в вагоноремонтных депо и ВКМ – главные инженеры.

26.1.2 Работники колесного производственного участка несут ответственность за техническое состояние и размеры шеек и предподступичных частей осей, а за монтаж буксовых узлов — работники монтажного производственного участка.

26.1.3 Допускается формирование или ремонт колесных пар проводить на одном предприятии, а монтаж буксовых узлов – на другом.

26.2 Подготовка деталей для монтажа буксовых узлов.

26.2.1 Каждая колесная пара перед монтажом буксовых узлов должна подвергаться входному контролю на наличие маркировки в соответствии с ГОСТ 4835 и требованиями настоящего РД.

26.2.2 Каждая партия новых подшипников и их деталей перед монтажом должна подвергаться входному контролю:
а) на соответствие ГОСТ 520, ГОСТ 18572, ТУ ВНИПП.048-1-00, ТУ ВНИПП.072-01 подшипников роликовых цилиндрических. При этом:
— при объеме партии до восьми подшипников (или их деталей) включительно – все подшипники подвергают контролю на разноразмерность роликов, соответствие радиальных, осевых зазоров и диаметров посадочных отверстий колец внутренних, наличие коррозии, дефектов и повреждений на деталях;
— при объеме партии от девяти до ста пятидесяти подшипников (или их деталей) включительно контролю подвергают 10,0% от партии;
— при объеме партии свыше ста пятидесяти подшипников (или их деталей) контролю подвергают 7,5% от партии.
б) на соответствие ГОСТ 520, ГОСТ 18572, ТУ ВНИПП.048-1-00, ТУ ВНИПП.072-01 подшипников сдвоенных (наличие коррозии, трещин и других видимых дефектов колец и шайб защитных) в объеме 100%;
в) на соответствие ТУ БРЕНКО 840-462869-567-09, ГОСТ 32769 подшипников кассетного типа (наличие коррозии, трещин и других видимых дефектов колец и уплотнений) в объеме 100%.
Подшипники с отсутствующей или нечеткой маркировкой к монтажу не допускаются. На такие подшипники составляются Акты-рекламации формы ВУ-41 (приложение Н).

26.2.3 Все корпуса букс перед монтажом должны подвергаться входному контролю на наличие маркировки в соответствии с ОСТ 24.153.12 или техническими условиями, согласованными и утвержденными железнодоржными администрациями или владельцами инфраструктуры в установленном порядке.

26.2.4 Перед монтажом буксовых узлов колесные пары, корпуса букс и их детали, а также подшипники роликовые цилиндрические должны быть обмыты и протерты насухо.

26.2.5 Подшипники сдвоенные и кассетного типа поставляются в готовом к монтажу виде. Данные подшипники обмывке не подвергаются. Распаковку подшипников производят непосредственно перед монтажом на ось.

26.2.6 Новые подшипники, законсервированные в специальную ингибированную пленку, подлежат расконсервации с удалением пленки без обмывки.

26.2.7 Не допускается для монтажа буксовых узлов использовать подшипники, имеющие коррозию, механические повреждения, загрязнения.

26.2.8 Расконсервированные (промытые) и отремонтированные подшипники роликовые цилиндрические должны храниться на стеллажах в чистых сухих помещениях с температурой воздуха не ниже плюс 10 °С, защищенных от попадания паров, разъедающих химических веществ и пыли.

26.2.9 Измерение промытых и высушенных подшипников роликовых цилиндрических производят после выдержки в комплектовочном отделении не менее 8 часов. Допускается уменьшать время выравнивания температур принудительным охлаждением, исключающим коррозию поверхностей и их загрязнение, по методикам, согласованным в установленном порядке. Разность температур производственного помещения, подшипников, установочных мер и измерительных средств должна быть не более 3 °С.
Подшипники сдвоенные и кассетного типа поставляются с паспортом, в котором указаны их геометрические параметры. Измерение деталей данных подшипников не проводят, а геометрические параметры определяют из паспортов.

Примечание —
Установочные меры и измерительные средства должны храниться в комплектовочном отделении.

26.2.10 При измерениях подшипников роликовых цилиндрических у каждого из них должны быть определены величины посадочных диаметров внутренних колец подшипников, радиальных и осевых зазоров. Допускается разбивать на размерные группы, как по диаметру внутренних колец, так и по радиальным зазорам.

26.2.11 По результатам измерений диаметра кольца внутреннего роликового цилиндрического подшипника определяют его среднее значение или размерную группу. На торцовой поверхности, бортике или фаске (без выхода на дорожку качения) внутреннего кольца наносят цветным карандашом или фломастером по металлу номер размерной группы или отклонение среднего диаметра отверстия от номинального диаметра внутреннего кольца подшипника. Допускается наносить последние цифры фактических размеров (после запятой) диаметра внутреннего кольца.

Примечание —
При наличии заводской маркировки групп, измерение диаметра внутренних колец допускается не производить. При делении подшипников на другие размерные группы, отличные от заводской маркировки, измерение диаметра отверстия внутреннего кольца обязательно.

26.2.12 Измерение радиального зазора подшипников роликовых цилиндрических, как новых после расконсервации, так и бывших в эксплуатации, производят с выполнением условий, указанных в п. 26.2.9. По результатам измерений определяют средний радиальный зазор, который заносят в журнал формы ВУ-90 (приложение Е). Величины радиальных зазоров подшипников при монтаже буксовых узлов должны соответствовать указанным в таблице 26.1.
Величину радиального зазора наносят на торцовой поверхности наружного кольца или бортика или фаске (без выхода на дорожку качения) внутреннего кольца подшипника цветным карандашом или фломастером по металлу.
Допускается производить подбор роликов и измерение радиальных зазоров в подшипнике с использованием электронно-механических установок, согласованных с железнодорожными администрациями или владельцами инфраструктуры.
Измерение радиального зазора подшипников сдвоенных не производится — его величина приведена в паспорте на подшипник.

26.2.13 Осевой зазор в подшипниках роликовых цилиндрических должен соответствовать указанному в таблице 26.1.
Измерение осевого зазора в подшипнике после демонтажа буксового узла и обмывки подшипников производят между торцом одного из роликов и бортиком кольца наружного с помощью щупа или на приборе и принимают наименьшее значение из трех измерений.
Измерение осевого зазора подшипников сдвоенных не производится, так как он обеспечивается конструкцией подшипника.
Измерение осевого зазора подшипников кассетного типа в свободном состоянии (поставки) не производится — его величина приведена в паспорте на подшипник, а также в таблице 9.3.

Таблица 26.1 — Допускаемые значения радиальных и осевых зазоров подшипников роликовых цилиндрических

№ п.п.	Замеряемые параметры	Допускаемые величины, мм
№ п.п.	Замеряемые параметры	при новом изготовлении	после ремонта
1	Радиальный зазор подшипников в свободном состоянии	0,115…0,180	0,090…0,250
2	Радиальный зазор подшипников непосредственно на шейке оси, не менее: — для вагонов, обращающихся со скоростью до 120 км/ч — для вагонов, обращающихся со скоростью свыше 120 км/ч, но не более 140 км/ч — для вагонов, обращающихся со скоростью свыше 140 км/ч, но не более 160 км/ч	0,05 0,06 0,07	0,05 0,06 0,07
3	Разность радиальных зазоров подшипников, устанавливаемых на одну шейку оси, не более: — в свободном состоянии при измерении радиального зазора со своими кольцами внутренними — в свободном состоянии при измерении радиального зазора с применением эталонного кольца — непосредственно на шейке оси с напрессованными кольцами внутренними	0,020

0,010
0,020 0,020

0,010
0,020 4 Осевой зазор в подшипнике 0,070*…0,150 не менее 0,060 5 Осевой разбег для двух подшипников роликовых цилиндрических, мм Обеспечивается конструкцией
0,680…1,380

* — допускается 0,06 мм

26.2.14 Измерение диаметров шеек и предподступичных частей осей производится не ранее, чем через 12 часов после обмывки колесных пар в моечных машинах и не ранее, чем через 2 часа после восстановления профиля поверхности катания колес.
Допускается уменьшать время выравнивания температуры путем обдува воздухом или дополнительным охлаждением, исключающим коррозию поверхностей и их загрязнение, по методике, согласованной в установленном порядке. В этом случае время выравнивания устанавливают опытным путем в зависимости от параметров установки и вносят его в действующую технологическую документацию. Разность температур между деталями, инструментом и окружающей средой не должна быть более 3 °С. Установочные меры для настройки средств измерений должны храниться в том же помещении, где производятся измерения.

26.2.15 Измерение диаметров шеек и предподступичных частей осей производят электронно-механическими приборами, настройка которых производится в соответствии с требованиями прилагаемых к ним инструкций и по установочным мерам, поставляемым в комплекте с приборами. Допускается производить замеры шеек осей рычажной скобой с теплоизоляционной ручкой. Настройка рычажной скобы производится по установочным мерам, аттестованным органами Государственной метрологической службы.
Диаметры шеек осей замеряют в двух сечениях, соответствующих серединам колец внутренних и в двух взаимно перпендикулярных направлениях.
Диаметры предподступичных частей осей замеряют в одном сечении в двух взаимноперпендикулярных плоскостях.

26.2.16 Измерение посадочного диаметра кольца лабиринтного производят индикаторным или микрометрическим нутромером. Измерение выполняют в двух взаимно-перпендикулярных направлениях.

26.2.17 По результатам измерений определяют средние диаметры шеек и предподступичных частей осей, а также посадочный диаметр колец лабиринтных или их размерные группы. Значение посадочного диаметра кольца лабиринтного должно быть меньше значения диаметра предподступичной части оси на величину допускаемого натяга (п. 26.3.1.4). Результаты измерений заносят в журнал формы ВУ-90 (приложение Е). Допускаемые значения диаметров шеек и предподступичных частей осей должны соответствовать указанным в таблицах 12.1, 12.3 и 23.2, а посадочного диаметра кольца лабиринтного — в таблице 27.2.

26.2.18 Подшипники роликовые цилиндрические, устанавливаемые на одну шейку оси колесной пары (парные подшипники), должны подбираться:
— по величине радиальных зазоров так, чтобы разность радиальных зазоров у двух подшипников не превышала 0,02 мм в случае, если измерение радиального зазора производилось со своим внутренним кольцом. При выполнении измерений с применением эталонного кольца разность радиальных зазоров не должна превышать 0,01 мм. При этом не регламентируется, у какого подшипника (заднего или переднего) радиальный зазор должен быть большим;
— по диаметру отверстий внутренних колец так, чтобы разность диаметров не превышала 0,008 мм.
Подбор подшипников сдвоенных и подшипников кассетного типа не производится, так как конструкцией подшипников обеспечивается условие безусловной сборки – монтаж любого подшипника на любую ось. При этом действительные размеры диаметров отверстий внутренних и лабиринтных колец, лабиринтов и упорных колец подшипников выписываются из паспортов на подшипники и заносятся в журнал формы ВУ-90 (приложение Е).

26.2.19 Посадочный диаметр и отклонения формы внутренней цилиндрической части корпуса буксы должны соответствовать нормам, указанным в таблице 27.1.

26.3 Производство монтажа буксовых узлов

26.3.1 Общие требования

26.3.1.1 К монтажу буксовых узлов допускают подшипники и колесные пары, имеющие одинаковую температуру с окружающей средой. Допускается разность температур не более 3 °С.
Учет монтажа буксовых узлов должен вестись в журнале формы ВУ-90 (приложение Е).

26.3.1.2 Посадка подшипников и присоединенных к ним деталей буксовых узлов (лабиринтных колец, лабиринтов и упорных колец) на оси должна быть прессовой и производиться на гидравлических прессах, обеспечивающих скорость движения плунжера от 2,5 до 4,0 мм/с и конечное усилие запрессовки всего комплекта колец — от 245,4 до 294,3 кН (25 — 30 тс) на оси. При этом конечное усилие запрессовки следует выдержать не менее трех секунд.

Примечание —
В зависимости от конструкции пресса конечное усилие запрессовки фиксируется по манометру или автоматически ограничивается специальным устройством гидравлического пресса.

26.3.1.3 Допускается производить монтаж колец внутренних подшипников роликовых цилиндрических и колец лабиринтных методом тепловой посадки.

26.3.1.4 Независимо от конструкции и типоразмера подшипников значение натягов посадки должны составлять:
— внутренних колец подшипников на шейки осей от 0,045 до 0,110 мм;
— присоединенных деталей: лабиринтных колец, лабиринтов и упорных колец, на предподступичные части осей от 0,020 до 0,186 мм.

26.3.1.5 Посадочные поверхности шеек и предподступичных частей оси, внутренних колец подшипников и присоединенных деталей (лабиринтных колец, лабиринтов и упорных колец подшипников кассетного типа) должны быть тщательно очищены, насухо протерты и покрыты ровным слоем пасты эМПи-4.

26.3.1.6 Запрессовка на ось внутренних колец подшипников роликовых цилиндрических, подшипников сдвоенных и кассетного типа, а также присоединенных к ним деталей буксовых узлов (всего комплекта) производится за один ход плунжера пресса.
Усилие запрессовки должно прикладываться только к внутреннему кольцу подшипника (или через кольцо компенсационное уплотнения подшипников кассетного типа торговой марки Бренко). Категорически запрещается прикладывать усилие к наружным кольцам подшипников.
При продвижении в процессе запрессовки подшипников всех типов вдоль оси производится проворачивание корпуса буксы или наружного кольца в разные стороны на угол 45°. В ходе запрессовки подшипников вращение должно быть легким, без заеданий.
В случае затрудненного вращения подшипников дальнейший монтаж прекращается, подшипники демонтируются.

26.3.1.7 После монтажа буксовых узлов с подшипниками всех типов производится проверка на лёгкость их вращения от руки. При наличии посторонних шумов, толчков, заеданий, а также в случае отсутствия свободного вращения подшипник демонтируется.
Буксовые узлы с подшипниками роликовыми цилиндрическими и сдвоенными проверяют на наличие осевого разбега (таблица 26.1 п.5) путем сдвижки корпуса буксы вдоль шейки оси.
Величина радиального зазора (не менее 0,04 мм) подшипника сдвоенного не контролируется, так как она обеспечивается технологией сборки подшипников.

26.3.1.8 В случае несоответствия буксовых узлов требованиям настоящего РД производят их демонтаж. При повторном монтаже должны соблюдаться требования настоящего РД. При этом увязочная проволока и шайбы пружинные должны быть заменены на новые.

26.3.2 Монтаж буксовых узлов с подшипниками роликовыми цилиндрическими

26.3.2.1 После запрессовки колец внутренних и кольца лабиринтного, производится контроль плотности прилегания их друг к другу и кольца внутреннего заднего подшипника к кольцу лабиринтному. Контроль производят щупом, при этом пластина щупа толщиной не более 0,04 мм может войти в зазор между кольцами на участке длиной не более 1/3 окружности.
В случае превышения предельного усилия запрессовки или отрицательных результатах контроля плотности прилегания внутренних колец подшипников роликовых цилиндрических к кольцу лабиринтному (зазор между кольцами более 0,04 мм) кольца демонтируются. При этом, допускается:
— повторная запрессовка этих же колец на ту же шейку оси колесной пары;
— использовать эти же кольца для установки на другие шейки осей;
— наличие продольных рисок, возникших при запрессовке и распрессовке колец, без зачисток шеек и предподступичных частей осей глубиной до 0,017 мм и шириной до 0,35 мм.
Демонтаж колец производится в соответствии с требованиями п. 22.2.1 или 22.2.2.

26.3.2.2 Перед установкой блоков наружных колец с роликами и сепараторами в корпус буксы ролики, дорожки качения и бортики колец наружных смазывают препаратом-модификатором эМПи-1 (норма расхода указана в таблице 11.1). Смазывание блока подшипника производят методом полива или окунания с последующим многократным проворачиванием сепаратора с роликами в наружном кольце.
В корпус буксы после смазывания его посадочной поверхности препаратоммодификатором эМПи-1 (норма расхода указана в таблице 11.1) последовательно вставляют блок заднего подшипника так, чтобы сторона кольца наружного с маркировкой была обращена к лабиринтной части корпуса буксы, и блок переднего подшипника так, чтобы его торец с маркировкой был обращен к передней части корпуса буксы.
В подшипники и в пространство между лабиринтной частью корпуса буксы и задним подшипником закладывают смазку ЛЗ-ЦНИИ(у) или Буксол в соответствии с нормами таблицы 11.1.
Перед установкой (надвижкой) корпуса буксы с блоками подшипников на смонтированный на оси комплект колец внутренних в проточки кольца лабиринтного по всему периметру закладывают смазку ЛЗ-ЦНИИ(у) или Буксол в соответствии с нормами таблицы 11.1.
После этого на шейку оси устанавливают кольцо упорное переднего подшипника маркировкой, обращенной к передней части корпуса буксы.

26.3.2.3 Торцевое крепление подшипников на оси производят аналогично п. 12.4.2.4.6.

26.3.2.4 Закладку смазки в переднюю часть буксового узла с производят аналогично п. 12.4.2.4.7.

26.3.2.5 Производят сборку крышек крепительной и смотровой, при этом между ними устанавливают новую резиновую прокладку толщиной 3 мм. Внутреннюю поверхность крышки смотровой, а также цилиндрическую посадочную поверхность крышки крепительной и соответствующую поверхность корпуса буксы смазывают тонким слоем препарата-модификатора эМПи-1 (норма расхода указана в таблице 11.1). Болты М20 и М12, а также отверстия под них смазывают тонким слоем препарата-модификатора эМПи-1.
Крышки крепительную и смотровую скрепляют между собой четырьмя болтами М12, под которые устанавливают новые шайбы пружинные. Затягивание всех болтов должно быть равномерным, для чего болты затягиваются по диагонали с последующей подтяжкой в обратном порядке. Затяжку болтов производят с применением гайковерта (стенда) или гаечного ключа. Запрещается установка болтов с различными размерами головок.
Буксу закрывают крышкой крепительной в сборе со смотровой при помощи болтов М20, под которые устанавливают новые шайбы пружинные. Затягивание всех болтов должно быть равномерным, для чего болты затягиваются динамометрическим ключом по диагонали с последующей подтяжкой в обратном порядке. Момент затяжки болтов должен быть равен 186,4…206,0 Н·м (19…21 кгс·м). Между торцом корпуса буксы и фланцем крышки крепительной устанавливают новое резиновое кольцо, имеющее сечение диаметром 4 мм. Запрещается установка болтов с различными размерами головок.
Предварительно фланцевую поверхность крышки крепительной смазывают смазкой ЛЗ-ЦНИИ (у) или Буксол (которой заправлены подшипники в буксе) из расчета заполнения всего зазора между этой поверхностью и торцом корпуса буксы после затяжки болтов.

26.3.3 Монтаж буксовых узлов с подшипниками сдвоенными

26.3.3.1 Перед установкой подшипников сдвоенных в корпус буксы ее посадочную поверхность смазывают препаратом-модификатором эМПи-1 (норма расхода указана в таблице 11.1).
В корпус буксы вставляют подшипник так, чтобы маркировка на кольце наружном с буквой «П» была обращена в сторону крышки крепительной.
Перед установкой (надвижкой) корпуса буксы с подшипником на ось в проточки кольца лабиринтного по всему периметру закладывают смазку Буксол в соответствии с нормой таблицы 11.1.

26.3.3.2 Перед запрессовкой на ось подшипники сдвоенные, устанавливаемые в корпус буксы, фиксируют крышкой крепительной и двумя болтами М20, затянутыми предварительно и расположенными по диагонали.

26.3.3.3 Торцевое крепление подшипников на оси производят аналогично п. 12.4.2.4.6.

26.3.3.4 Закладка смазки в переднюю часть буксового узла не производится.

26.3.3.5 Сборку крышек крепительной и смотровой, а также их установку на корпус буксы производят аналогично п. 26.3.2.5, при этом в пространство между фланцевыми поверхностями крышки крепительной и корпуса буксы смазка не закладывается.

26.3.3.6 Инструментальный контроль осевых и радиальных зазоров после напрессовки подшипника сдвоенного с корпусом буксы на шейку оси не производится.

26.3.4 Монтаж буксовых узлов с подшипниками кассетного типа

26.3.4.1 Монтаж буксовых узлов с подшипниками кассетного типа производится аналогично п.п. 26.3.3.1…26.3.3.5, при этом установка подшипников в корпуса букс производится таким образом, чтобы маркировка на кольце наружном подшипника читалась со стороны крышки крепительной;

26.3.4.2 Контроль внутреннего осевого зазора подшипников кассетного типа производится в обязательном порядке, при этом его величина независимо от конструкции и типоразмера подшипников должна составлять 0,01-0,40 мм.
В случае если измеренное значение внутреннего осевого зазора после монтажа подшипника на оси выходит за пределы указанных значений, подшипник демонтируется и отправляется в сервисный центр с оформлением Акта – рекламации формы ВУ-41 (приложение Н).
Допускается производить повторную запрессовку подшипника на ту же шейку или на шейку оси любой другой колесной пары, но не более двух раз на каждую шейку.

26.3.4.3 Измерение внутреннего осевого зазора подшипников в габаритах 130х250х160 мм производится до монтажа крышки смотровой при затянутых болтах крышки крепительной после прокручивания буксы на 3-4 полных оборота (рисунок 26.1).

Рисунок 26.1 — Схема измерения осевого зазора подшипника в габаритах 130х250х160 мм
и эскиз кронштейна для установки индикатора часового типа

Измерение внутреннего осевого зазора подшипников в габаритах 130х230х150 мм производится после монтажа торцевого крепления до установки корпуса буксы после прокручивания подшипника на 3-4 полных оборота (рисунок 26.2).

Рисунок 26.2 — Схема измерения осевого зазора подшипника в габаритах 130х230х150 мм
и эскиз кольца для установки индикатора часового типа

Указанные на рисунках схемы измерения осевых зазоров могут применяться для подшипников разных производителей, при этом размеры L и d подбираются в зависимости от конструктивных особенностей подшипников.

26.3.5 Установка противоюзных датчиков

Противоюзные датчики монтируются на переднюю крепительную крышку левого буксового узла колесной пары. При установке колесных пар в тележке направление датчиков должно быть внутрь тележки и вверх (рисунок 26.3).

Рисунок 26.3 — Расположение противоюзных датчиков на буксовых узлах колесных пар одной тележки

26.3.5.1 Установка противоюзного электронного модуля ОДМ-3 (рисунок 26.4) производится в следующем порядке:
а) стрободиск крепится на торец вкладыша подшипника винтами М4х16 с помощью специальной бобышки и фланца;
б) на крышку крепительную переднюю буксы устанавливается электронный модуль;
в) регулируются зазоры между торцами стрободиска и торцами паза датчика электронного модуля путем поворота фланца: минимальный односторонний зазор должен быть не менее 0,5 мм, зазор с другой стороны стрободиска не регламентируется;
г) устанавливаются крышки крепительная и смотровая согласно п. 26.3.2.5;
д) электромонтаж электронного модуля производится после установки колесной пары в тележку.

Рисунок 26.4 – Буксовый узел с противоюзным электронным модулем ОДМ-3

26.3.5.2 Установка противоюзного импульсного датчика «Knorr-Bremse» (рисунок 26.5) производится в следующем порядке:
а) индуктор крепится на торец вкладыша подшипника болтами М8х15 ГОСТ 7798;
б) в отверстие крышки крепительной передней установливается импульсный датчик;
в) регулируется зазор 0,4-1,4 мм между пяткой датчика и зубчатым венцом за счет установки стальных прокладок разной толщины на опорную плоскость датчика;
г) устанавливается крышка смотровая согласно п. 26.3.2.5;
д) электромонтаж импульсного датчика производится после сборки тележки.

Рисунок 26.5 Буксовый узел с противоюзным импульсным датчиком «Knorr-Bremse»

26.3.5.3 Установка противоюзных датчиков иных моделей производится в соответствии с эксплуатационной документацией, согласованной установленным порядком.

26.4 Тепловая посадка колец внутренних подшипников
роликовых цилиндрических и колец лабиринтных на ось

26.4.1 Посадочные поверхности шеек и предподступичных частей оси, колец внутренних и лабиринтных должны быть тщательно очищены и насухо протерты.

26.4.2 Величины натягов колец внутренних и лабиринтных на ось должны соответствовать указанным в п. 26.3.1.4.

26.4.3 Кольца лабиринтные перед установкой на предподступичную часть оси колесной пары нагревают до температуры 125…150 °С.
Нагрев может производиться в электропечи, с помощью индукционного нагревателя или в масляной ванне, где в качестве нагреваемой жидкости используется масло трансформаторное по ГОСТ 982.
Установку нагретого кольца лабиринтного производят с помощью специальной монтажной втулки, торцом которой наносят по лабиринтному кольцу удары, постепенно усиливающиеся по мере его остывания до получения чистого металлического звука.
При нагреве лабиринтного кольца в электропечи или индукционным нагревателем предподступичную часть оси покрывают тонким слоем масла трансформаторного по ГОСТ 982, индустриального по ГОСТ 20799 или веретенного АУ по ТУ 38-1011232-89.
Отклонение от перпендикулярности заплечика торцевой поверхности кольца лабиринтного к посадочной поверхности шейки оси проверяют лекальным угольником в четырех диаметрально противоположных точках. Щупом измеряют зазор между торцевой поверхностью кольца лабиринтного и угольника. Пластина щупа толщиной 0,04 мм не должна проходить в зазор. Контроль производится при разности температур между кольцом лабиринтным и осью не более 30С.

26.4.4 Перед установкой внутренних колец подшипников на шейки оси их нагревают до температуры 100…120 °С.
Нагрев может производиться в электропечи или масляной ванне, где в качестве нагреваемой жидкости используется масло трансформаторное по ГОСТ 982. Перегрев колец не допускается. При нагреве в электропечи контроль температуры производится непосредственно в зоне размещения колец внутренних.
Перед установкой на шейку оси колец внутренних к торцу оси прикрепляют специальный направляющий стакан, который в зависимости от конструкции оси либо навинчивается на резьбу М110, либо прикрепляется к торцу оси технологическими болтами М20.
Нагретые внутренние кольца подшипников устанавливают на шейку оси, предварительно смазанную тонким слоем трансформаторного масла по ГОСТ 982, или индустриального по ГОСТ 20799, или веретенного АУ по ТУ 38-1011232-89 (в случае, если нагрев внутренних колец подшипников производился не в масляной ванне), в такой последовательности: первым надевают кольцо заднего подшипника бортом вперед, вторым надевают кольцо переднего подшипника, так, чтобы его сторона со скосом от дорожки качения была обращена к середине шейки оси.

После установки колец на шейку оси направляющий стакан снимают, надевают кольцо плоское упорное и производят поджатие колец внутренних:
— на оси типа РУ1Ш — шайбой тарельчатой и четырьмя (тремя) болтами М20 с моментом затяжки каждого болта 200,0…300,0 Нм (20,0…30,0 кгс м) по схеме 1-2- 3-4-3-4-2-1 (для трех болтов – с обходом дважды по периметру). Допускается применение технологических шайб и болтов. По мере остывания колец болты подтягивают;
— на оси типа РУ1 – гайкой М110. Гайку затягивают и подтягивают по мере остывания колец внутренних инерционным ключом или гаечным ключом с применением ударного инструмента (молотка) массой от 3 до 5 кг.

Примечание:
1. Допускается для оси типа РУ1 одноразовое поджатие колец в горячем состоянии. Поджатие осуществляется гайкой М110 при помощи инерционного ключа или гаечного ключа с применением молотка массой 3…5 кг. Усилие затяжки должно обеспечивать плотное прилегание колец внутренних подшипников и кольца лабиринтного после их остывания. После остывания колец производится дополнительная затяжка гайки на угол не менее 80 (1/2 выступа коронки или шлица).
2. Допускается производить поджатие колец внутренних подшипников гидравлической прессовой установкой усилием не менее 200,0 кН (20,4 тс).

В поджатом состоянии внутренние кольца должны находиться до полного остывания. Плотность прилегания колец внутренних друг к другу и к кольцу лабиринтному контролируют при разности температур между кольцами и окружающей средой не более 3 °С. Контроль производят щупом, при этом пластина щупа толщиной не более 0,04 мм может войти в зазор между кольцами на участке длиной не более 1/3 окружности. Плотность посадки колец внутренних проверяют прибором контроля натяга колец подшипников согласно инструкции по его эксплуатации.

Примечание:
1. Допускается принудительное охлаждение колец трансформаторным маслом, выдержанным в монтажном отделении, или другими способами, не вызывающими коррозии. Время выдержки устанавливается технологическим процессом.
2. Допускается плотность прилегания колец внутренних друг к другу и к кольцу лабиринтному контролировать при разности температур между кольцом и шейкой оси не более 3 °С, при условии обеспечения контроля разности температур колец и шейки на монтажных участках. Разность температур между кольцами и окружающей средой при этом не регламентируется.

27 РЕМОНТ ДЕТАЛЕЙ БУКСОВЫХ УЗЛОВ

27.1 Требование к производственному участку

Участок ремонта деталей буксовых узлов должен иметь три отделения: демонтажно-обмывочное, ремонтно-комплектовочное и монтажное. Участок должен соответствовать требованиям Руководящего документа по организации ремонта колесных пар в вагоноколесных мастерских и вагонных депо.

27.2 Ремонт подшипников роликовых цилиндрических

27.2.1 Осмотр деталей подшипников, определение вида неисправностей и дефектов, способы их устранения и определение объема требуемого ремонта производят в соответствии с п. 25.2.

27.2.2 Блоки подшипников (кольца наружные с сепараторами и роликами), кольца внутренние и кольца упорные должны быть обмыты, просушены и остужены до температуры окружающей среды ремонтно-комплектовочного отделения.
Осмотр блоков подшипников и отдельно колец внутренних, наружных и упорных, а также сепараторов и роликов производят визуально с помощью лупы с кратностью увеличения не менее 3-х при рассеянном свете или с использованием средств неразрушающего контроля, установленных технологическим процессом.

27.2.3 Сведения о каждом осмотренном подшипнике с указанием его состояния должны быть занесены в журнал формы ВУ-91 (приложение К).

27.2.4 При ремонте подшипников забракованные детали заменяют новыми или годными из числа бывших в эксплуатации, удовлетворяющих требованиям настоящего РД.
Забракованные кольца и ролики подшипников разрешается сдавать в металлолом. При этом составляется акт, который утверждается главным инженером или заместителем руководителя вагоноремонтного предприятия.

27.2.5 После ремонта подшипников на кольцах наружных выполняется отметка о проведенном ремонте — «Р», месяц римскими цифрами, две последние цифры года и условный номер предприятия, которое производило ремонт. Надпись производят электрографом, если подшипник находится в разобранном состоянии, если подшипник собран — медным купоросом или кислотой.

Примечание:
1. Состав кислоты: висмут азотнокислый — 5 г, никель азотнокислый — 95 г, азотная кислота — 370 см 3 , вода — 630 см 3 .
2. Через 3…5 минут после нанесения надписи для нейтрализации кислоты место надписи должно быть протерто мыльной пеной или любым машинным маслом.

27.2.6 Данные о каждом отремонтированном подшипнике заносят в журнал формы ВУ-93 (приложение М).

27.2.7 При хранении отремонтированных подшипников и их деталей более одних суток, руководствуются требованиями п. 11.9.1, а при хранении более десяти суток – п. 11.9.2.

27.2.8 Объем ремонта подшипников определяется по результатам их осмотра и НК. При этом выполняются следующие работы:
— зачистка (шлифовка) дорожек качения и бортиков колец наружных и внутренних;
— зачистка (шлифовка) роликов;
— зачистка механических повреждений (забоин) на полиамидном сепараторе;
— замена отдельных деталей подшипников (кольца наружные и внутренние, кольца плоские упорные, ролики и сепараторы);
— комплектация подшипников с измерением роликов по диаметру и по длине (формирование комплекта роликов в подшипнике);
— определение зазоров радиальных и осевых;
— подбор парных подшипников.

27.2.8.1 Зачистку (шлифовку) деталей подшипников производят только тем, которые имеют дефекты и повреждения, требующие восстановительного ремонта в соответствии с п. 25.2.
Зачистке (шлифовке) подвергаются дорожки качения и бортики колец наружных, дорожки качения и бортики колец внутренних, торцы и образующие поверхности роликов.
Зачистка производится на специальном оборудовании, согласованном с железнодорожными администрациями или владельцами инфраструктуры в установленном порядке, или вручную с использованием шлифовальной бумаги с зернистостью № 6 по ГОСТ 6456 с минеральным маслом. Максимальная величина снимаемого слоя металла не должна превышать 0,005 мм. Допускается после зачистки оставлять не выведенные дефекты и повреждения площадью не более 0,5 мм 2 в количестве не более пяти на каждой детали, а также не производить зачистку коррозионных точек на дорожках качения колец внутренних в непосредственной близости от конусных скосов.
Механические повреждения (забоины) длиной не более 5,0 мм и глубиной не более 2,0 мм на полиамидных сепараторах зачищаются шабером или напильником.
При больших размерах забоин сепараторы бракуются.

27.2.8.2 После ремонта подшипников разность диаметров роликов в одном подшипнике должна быть не более 0,005 мм, а разность длин роликов — не более 0,012 мм.
При сборке подшипника торцы роликов, имеющие лунки или цифровую маркировку, должны быть обращены в сторону маркировки на наружном кольце. Маркировка сепаратора также должна быть обращена в сторону маркировки на наружном кольце.
В случае отсутствия на торцах роликов лунок или цифровой маркировки, на один из торцов наносится знак «+», при этом для роликов, имеющих лунки на двух торцах, маркировку наносят с помощью специального приспособления, согласованного в установленном порядке. У роликов с плоскими торцами маркировку наносят с помощью кислоты (см. п. 27.2.5), медного купороса или электрографом. Запрещается наносить знак «+» на рабочую часть ролика, этот знак должен быть нанесен только в центре торца ролика.

27.2.8.3 После ремонта у подшипников контролируются: разноразмерность роликов по диаметру и длине, осевой и радиальный зазоры, маркировка подшипника и постановка знаков о проведенном ремонте. При измерении радиального зазора, его значение должно составлять 0,090…0,250 мм, разность крайних значений радиального зазора при трех измерениях (через 120°) не должна превышать 0,02 мм.
При отсутствии на кольце наружном заводского номера подшипника оно подлежит браковке.
Подбор парных подшипников для постановки в один буксовый узел производится в соответствии с требованиями п. 26.2.18.
Допускается производить измерение деталей подшипников и подшипников в собранном виде с использованием электронно-механических установок, согласованных с железнодорожными администрациями или владельцами инфраструктуры.

27.2.8.4 Неразрушающий контроль деталей подшипников производится в соответствии с требованиями раздела 21.

27.3 Ремонт корпусов букс и их деталей

Корпуса букс, кольца лабиринтные, крышки крепительные и смотровые должны быть обмыты, протерты насухо и визуально осмотрены.

27.3.1 Корпуса букс с трещинами и отколами бракуют. Внутренняя посадочная поверхность, торцы корпуса буксы, поверхности бортика упорного и лабиринта должны быть зачищены от коррозии, задиров, рисок и заусенцев. Зачищенные поверхности протирают безворсовым материалом, смоченным керосином, а затем сухим. Допускается производить обмывку корпуса буксы после зачистки в моечной машине.
На посадочной поверхности корпуса буксы после устранения коррозионных повреждений допускаются темные пятна. Не допускается зачистку поверхности доводить до металлического блеска.
Допускается производить зачистку внутренней посадочной поверхности корпуса буксы по другой технологии, согласованной с железнодорожными администрациями или владельцами инфраструктур в установленном порядке.
Допускаемые размеры корпусов букс должны соответствовать указанным в таблице 27.1.
Ремонт корпусов букс для колесных пар РУ1-950-П и РУ1Ш-957-П производят в соответствии с требованиями Инструкции ЦЛ-201-2011.

Таблица 27.1 – Допускаемые размеры корпусов букс.

№№ п.п.	Замеряемые параметры	Допускаемые значения, мм
№№ п.п.	Замеряемые параметры	при новом изготовлении	при ремонте
1	Диаметр внутренней цилиндрической поверхности корпуса буксы (посадочный диаметр)	250 +0,200 _+0,015
2	Овальность внутренней цилиндрической поверхности корпуса буксы, не более	0,024	0,200
3	Конусообразность внутренней цилиндрической поверхности корпуса буксы	0,024	0,100
4	Торцевое биение заднего упорного бортика буксы относительно оси посадочного отверстия, мм	0,07	—

Корпуса букс, имеющие износ внутренней цилиндрической поверхности боее допустимого, и с повреждениями лабиринтной части подлежат браковке, а при повреждении резьбовых отверстий и с оставшимися в буксе оборванными болтами М20 подлежат ремонту по технологиям, принятым на вагоноремонтных предприятиях.
В корпусах букс должны быть отверстия для установки термодатчиков контроля температуры нагрева. Сквозные отверстия в корпусе буксы не допускаются.
Данные осмотра и ремонта корпусов букс заносят в журнал свободной формы.

27.3.2 На посадочных поверхностях колец лабиринтных не допускаются механические повреждения в виде трещин, отколов, вмятин, забоин и заусенцев. Размеры колец лабиринтных должны соответствовать указанным в таблице 27.2. Результаты измерения заносят в журнал формы ВУ-90 (приложение Е).

Т а б л и ц а 27.2 — Допускаемые размеры колец лабиринтных.

№№ п.п.	Замеряемые параметры	Допускаемые значения, мм
№№ п.п.	Замеряемые параметры	при новом изготовлении	при ремонте
1	Диаметр внутренней цилиндрической поверхности (посадочный диаметр)	165,00 +0,08	165,00 +0,12 164,75 +0,12 164,50 +0,12 164,00 +0,12
2	Овальность отверстия по диаметру 165,0 мм, не более	0,06	0,10
3	Конусообразность отверстия по диаметру 165,0 мм, не более	0,03	0,05

При среднем ремонте колесных пар без снятия колец лабиринтных при выявлении задиров на их цилиндрических поверхностях производят зачистку шлифовальной бумагой зернистостью № 6 по ГОСТ 6456 с минеральным маслом.

27.3.3 Крышки крепительные и смотровые визуально осматривают. На крышках не допускаются механические повреждения в виде трещин, отколов, вмятин, забоин, заусенцев и изгибов. При наличии повреждений крышки бракуются. Крышки смотровые, деформированные по е по привалочной поверхности, должны быть выровнены по технологиям, принятым на вагоноремонтных предприятиях. Измерение толщины стального листа, из которого изготовлена крышка смотровая, производят в любом доступном месте, не имеющем повреждений или механического облоя, при помощи измерительного инструмента (штангенциркуль, кронциркуль или линейка), при этом она должна составлять 2,5…3,0 мм.

27.4 Ремонт деталей торцевого крепления подшипников на оси

Гайки М110, планки стопорные, шайбы тарельчатые, шайбы стопорные, а также болты М10, М12 и М20 визуально осматривают. Контроль и ремонт производят в соответствии с требованиями настоящего РД.

27.4.1 Гайки М110 с трещинами, сорванной или поврежденной резьбой, следами механического воздействия на шлицы, а также со следами коррозии витков резьбы бракуют. Запрещается растачивать резьбу гайки М110. Гайки, не соответствующие требованиям п. 10.1.6.1, бракуют. Мелкие забоины, вмятины, задиры и заусенцы ремонтируют зачисткой напильником или шлифовальной машинкой, или шлифовальной бумагой зернистостью № 6 по ГОСТ 6456 с минеральным маслом.

27.4.2 Планки стопорные с трещинами и деформацией хвостовика бракуют, с механическими повреждениями в виде забоин, вмятин, задиров, заусенцев ремонтируют зачисткой напильником или шлифовальной машинкой, или шлифовальной бумагой зернистостью № 6 по ГОСТ 6456 с минеральным маслом. Толщина планки стопорной после ремонта – не менее 9,0 мм.

27.4.3 Шайбы тарельчатые с трещинами, со смещенными отверстиями под болты М20 и деформацией бракуют, с механическими повреждениями в виде забоин, вмятин, задиров, заусенцев ремонтируют зачисткой напильником или шлифовальной машинкой, или шлифовальной бумагой зернистостью № 6 по ГОСТ 6456 с минеральным маслом. Деформация шайбы контролируется на слесарной (рихтовочной) плите, при этом пластина щупа толщиной не более 0,4 мм должна проходить в зазор между плитой и торцевой конической поверхностью по всему периметру.

27.4.4 Шайбы стопорные с трещинами, надрывами, а также со следами механической деформации бракуют. Механические повреждения в виде вмятин на поверхностях шайбы, образующиеся при загибе ее лепестков на грани головок болтов, не являются браковочными признаками.

27.4.5 Болты М10, М12 и М20 подлежат браковке при:
— наличии деформации стержня и резьбы;
— наличии задиров и трещин в любой части болта;
— обнаружении следов коррозии на резьбовой части стержней;
— наличии отверстий в головках болтов М20 под увязочную проволоку, допускается использование этих болтов для крепления крышки крепительной;
— отсутствии радиуса в месте перехода стержня болта М20 к подголовнику;
— отсутствии на головках болтов М20 подголовников.
Категорически запрещается исправлять резьбу на стержнях болтов. Облой, образующийся на гранях головок болтов М20 со стороны подголовника при изготовлении, должен удаляться механическим способом (напильник, наждак и др.).

Руководящий документ по ремонту и техническому обслуживанию колесных пар с буксовыми узлами грузовых вагонов магистральных железных дорог колеи 1520
Утверждено Советом по железнодорожному транспорту государств-участников Содружества (протокол от «16-17» октября 2012 г. № 57)

Источник

Текущий ремонт колесных пар с кассетными подшипниками

РД ВНИИЖТ 27.05.01-2017