Техническое обслуживание, ремонт клетей и скипов
Подъемные сосуды — важный элемент оборудования шахтного ствола. Предусматривается два вида технического обслуживания подъемных сосудов — ежесменное (TO-1) и ежесуточное (ТО-2).
1. Ежесменное техническое обслуживание — осмотр клети, подвесных и прицепных устройств, запирающих устройств, проверка срабатывания привода открывания и закрывания стопоров, исправности запоров. Эта работа выполняется подземным электрослесарем в течение 30 мин, на верхней приемной площадке ствола.
2. Ежесуточное техническое обслуживание — проверка затяжки болтов подшипников и оседержателей, наличия смазки в подшипниках. За положением дверей (открыты или закрыты) следят рукоятчики и стволовые. Двери осматривают ежесменно и в случае выявления каких-либо неисправностей их немедленно устраняют, проверяют исправность запоров, чтобы в закрытом состоянии при нажатии корпусом человека двери не выходили за габариты клети.
Запирающие устройства осматривают ежесменно, выявленные неисправности немедленно устраняют. При осмотре проверяют, насколько свободны поворот оси с захватом подшипников и вращение ролика, смазку роликов и подшипников, а также затяжку болтов подшипников.
Ежесменно проверяют надежность срабатывания привода открывания и закрывания стопоров, состояние стопоров, крепление тяг, «флажков», грузов и подшипников стопоров, цельность пружин, тяг, рычагов, наличие гаек, шайб, шплинтов стопорных устройств, предупреждающих соскальзывание их при движении.
Еженедельное техническое обслуживание ТО-3 включает проверку состояния заклепочного соединения путем обстукиваниях их молотком и сварочных швов; выравнивание значительных местных вогнутостей в обшивке и в силовых элементах (при необходимости деформированные листы заменяют новыми); испытание парашютов (не реже 1 раза в 6 мес); ежегодную подкраску металлоконструкции клети.
В прицепном устройстве проверяют:
— состояние коуша, опор, балок, стоек, прицепного устройства, проушин клети;
— целостность пальцев, крепящих подвесное устройство к клети, и наличие шплинтов;
— целостность жимков, надежность крепления каната к коушу и наличие петли каната: для контроля за проскальзыванием каната;
— чистоту узлов прицепного устройства, смазку шарнирных соединений;
— свободное проворачивание всех шарнирных соединений и наличие шайб и шплинтов.
В парашютных устройствах проверяют:
— состояние соединительных муфт;
— целостность приводной пружины, надежность ее крепления и достаточность зазора между пружиной и кожухом;
— износ направляющих втулок на ловителе и клети;.
— состояние и надежность крепления всех болтов натяжного устройства;
— наличие свободного движения всех деталей механизма.
В направляющих устройствах проверяют состояние крепления направляющих башмаков, наличие трещин и износ.
При ежесменном техническом обслуживании (ТО-1), скипов на верхней приемной площадке проверяют подвесные и прицепные устройства, раму, кузов, опорные ролики, направляющие устройства. При ежесуточном техническом обслуживании (ТО-2) скипов осмотру и проверке подлежат следующие узлы:
1) металлоконструкции рамы, скипа, кузова, секторного затвора с лотком, площадки с ограждением (проверяют, с целью обнаружения трещин или задиров, состояние заклепочных соединений и сварных швов обстукиванием молотком, отсутствие вогнутостей в силовых элементах каркаса, скипа, в обшивке);
2) секторный затвор (проверяют прочность крепления к кузову и надежность запирания выпускного отверстия, разгрузочные ролики скипа должны свободно проворачиваться or руки, осевое перемещение — не более 3 мм, оси вращения-затвора, лотка, днищ и кузова, должны быть надежно закреплены и не иметь продольного перемещения);
3) скаты лотка (проверяют перпендикулярность осей скатов продольной оси кузова и: параллельность относительно геометрических осей — допускаемые отклонения 2 мм, ходовые колеса скатов должны свободно вращаться и не иметь осевых смещений — допускаемые смещения не более 2 мм);
4) направляющие башмаки (проверяют их крепление, изношенность вкладышей — при установке лобовых вкладышей суммарный зазор 10 мм, допустимое отклонение 3 мм, башмаки устанавливают точно по оси скипа один против другого — допустимое отклонение 2—3 мм) ;
5) крыша на скипе (проверяют, нет ли погнутости или пробоин, и очищают от загрязнений поверхность).
При осмотре подвесного устройства скипа путем обстукивания молотком проверяют исправность всех соединений в коуше и подвеске.
В клиновом коуше проверяют положение вертикальных клиньев (по хвостовикам), наличие специальной планки, предохраняющей горизонтальные клинья от случайных выпаданий, посадку упорной втулки. При осмотре проверяют также зазор между контрольным зажимом и торцом упорной втулки (зазор должен быть не менее 40 мм), плотность резьбовых соединений. Проверяют также шплинтовку, смазку, износ шарнирных соединений траверсы и тяг.
Текущий ремонт клетей T4 выполняют либо во время технического обслуживания, либо в специально выделенное время. При текущем ремонте устраняют дефекты дверей, поручней, деталей клетевых стопоров; заменяют при износе выше предельных размеров вкладыши направляющих муфт, детали стопоров, пружину привода ловителя.
При обнаружении дефектов в элементах клети, которые не могут быть устранены силами шахты, клеть демонтируется и направляется на рудоремонтный завод или центральные электромеханические мастерские, где ремонт выполняют в соответствии с техническими условиями, действующими на заводе.
В текущий ремонт скипов T3 входит замена деталей футеровки, направляющих башмаков или роликоопор, резины на последних, подшипников и осей затвора, сорванных болтов, и др. Эти работы выполняют по мере износа деталей во время осмотра скидов.
При дефектах элементов конструкции — деформации и трещины в раме, износ деталей секторного затвора, превышающий нормы, — скипы демонтируют и направляют на рудоремонтный завод.
Источник
Организация ремонтов горношахтного оборудования.
Ремонт – это наиболее распространенный и экономически оправданный способ возмещения основных производственных фондов.
Под ремонтомпонимается весь комплекс работ, проводимых для восстановления основных фондов и поддержания их в исправном и работоспособном состоянии. Это достигается как за счет восстановления и замены изношенных или разрушенных элементов (узлов, деталей), так и путем регулировки и наладки ремонтируемого оборудования с доведением его параметров до пределов, обусловленных техническим паспортом эксплуатации или техническими условиями.
Система технического обслуживания и ремонта оборудования – это комплекс взаимосвязанных положений и норм, определяющих организацию и порядок проведения работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования для заданных условий эксплуатации.
Техническое обслуживание — это комплекс работ для поддержания работоспособности оборудования между очередными плановыми ремонтами.
Планово-предупредительный ремонт включает в себя текущий и капитальный ремонты.
Текущий ремонт – основной профилактический вид, обеспечивающий долговечность и безотказность работы оборудования. Это наименьший по объему вид планового ремонта, при котором заменяют быстроизнашивающиеся части и детали, а также отлаживают оборудование.
Капитальный ремонт – это наиболее сложный и полный по объему вид планово-предупредительного ремонта, осуществляемый с целью исправления и полного (или близкого к полному) восстановления ресурса оборудования с заменой или восстановлением любых его частей, включая базовые, и их регулировкой.
Виды и периодичность технического обслуживания и ремонта оборудования, устанавливаемые отраслевыми положениями, приведены в таблице 4.1.
Таблица 4.1 — Виды и периодичность технического обслуживания и ремонта оборудования
Система технического обслуживания и ремонта оборудования осуществляется в пределах определенного временного интервала, называемого ремонтным циклом,который характеризуется наименьшими повторяющимися интервалами времени, в течение которых осуществляются в определенной последовательности все виды технического обслуживания и ремонта, предусмотренные отраслевыми положениями.
Продолжительность ремонтного цикла определяется сроком службы или ресурсом: для новых машин – от начала ввода их в эксплуатацию до первого капитального ремонта; для машин, прошедших капитальный ремонт, – между двумя последовательными плановыми капитальными ремонтами. Продолжительность ремонтного цикла устанавливают, как правило, в отработанных оборудованием машино-часах. Например, для буровых станков шарошечного бурения СБШ-250 и СБШ-320 продолжительность ремонтного цикла составляет 12000 машино-часов. Но для отдельных видов оборудования, установленного в угольных шахтах, нормативы планового ресурса до первого капитального ремонта и между соседними капитальными ремонтами устанавливают в натуральных показателях. Например, необходимые ресурсы скребковых конвейеров устанавливают в тысячах тонн, для погрузочных машин – в тысячах кубометров.
Капитальный ремонт может производиться на специализированных ремонтных предприятиях или на месте установки оборудования (подъемные машины, вентиляторы главного проветривания, компрессоры и т. п.) специализированными организациями или собственными ремонтными службами. Продолжительность пребывания оборудования в капитальном ремонте на ремонтном предприятии определяется нормативами.
В угольной промышленности данный норматив складывается из трех частей:
1) продолжительности доставки оборудования, т. е. периода времени между окончанием демонтажа и сдачей на склад ремонтного фонда предприятия;
2) продолжительности пребывания непосредственно на ремонтном предприятии от момента приемки оборудования на склад ремонтного фонда до момента сдачи на склад отремонтированного оборудования;
3) продолжительности доставки оборудования со склада отремонтированного оборудования ремонтного предприятия на шахту.
На горных предприятиях в основном применяют три организационные формыпроведения ремонтов: централизованная, децентрализованная и смешанная.
При централизованной форме ремонт всего оборудования осуществляет персонал специализированных ремонтных служб. В этом случае в функции персонала энергомеханической службы участков входит только эксплуатационное обслуживание оборудования.
При децентрализованной форме ремонтный персонал и ремонтные средства рассредоточиваются по участкам (или цехам).
Смешанная форма – это сочетание централизованной и децентрализованной форм организации ремонта.
В отраслях горной промышленности получает развитие и система фирменного технического обслуживания, предусматривающая участие заводов-изготови-телей в работах по техническому обслуживанию, ремонту и совершенствованию горной техники.
К основным задачамфирменного технического обслуживания относятся:
— обеспечение эксплуатационников технической информацией и квалифицированными консультациями по вопросам эксплуатации горного оборудования;
— удовлетворение претензий и рекламаций, устранение выявленных недостатков машин;
— организация снабжения запасными частями;
— подготовка исходных данных для модернизации машин в целях повышения срока их службы и снижения расхода запасных частей.
Практический опыт создания системы фирменного технического обслуживания накоплен в угольной промышленности, где заводы угольного машиностроения создают районные бюро фирменного технического обслуживания.
В функции районных бюро фирменного технического обслуживания входят:
— проведение испытаний новой техники совместно с шахтами;
— участие в устранении крупных отказов горношахтного оборудования по просьбе шахт и объединений;
— участие в определении номенклатуры и расхода запасных частей;
— составление графиков текущего обслуживания совместно со службой главного механика объединения на текущий период;
— проведение частичного технического обслуживания горношахтного оборудования.
Опыт работы районных бюро фирменного технического обслуживания показал высокую их эффективность. Заводы-изготовители получили возможность наблюдать за своим оборудованием в течение всего срока его эксплуатации и при капитальном ремонте, знать фактический расход запасных частей.
Источник
Системы и виды ремонта шахтного оборудования.
Поддержание горной техники в состоянии эффективной работоспособности обеспечивается действующей системой планово-предупредительных ремонтов. Эта система представляет собой комплекс циклически повторяющихся технических и организационных мероприятий, предусматривающих проведение запланированных профилактических работ по осмотру, уходу и надзору с устранением встречающихся неисправностей, а также ремонтов частично или полностью восстанавливающих работоспособность оборудования.
Профилактические работы составляют сущность технического обслуживания оборудования и транспортных средств между ремонтами. Они осуществляются на месте их работы.
Ремонт оборудования, кроме стационарных установок должен сводиться к принудительно-плановой замене комплектов деталей и узлов. Принудительно-плановая замена комплекта деталей и узлов предназначена для снижения общего расхода деталей за счет своевременного удаления из машины узлов с деталями, износ которых допускает еще их восстановление для повторного использования.
Существуют следующие виды планово-предупредительного ремонта установок:
1) межремонтное техническое обслуживание
2) плановые ремонты
1. Включает ежесменное техническое обслуживание, ежесуточную проверку правильной эксплуатации и технического состояния, ежесменные ремонтные осмотры, для электрооборудования проводятся полумесячные ремонтные осмотры по сокращенной программе РОС.
2.В плановые ремонты входят: текущий ремонт, полугодовая и годовая наладка, и ревизия, капитальный ремонт.
Уход за оборудованием – основное и профилактическое мероприятие, направленное на увеличение сроков службы оборудования и транспортных средств без ремонта, сокращение общего объема ремонтных работ, увеличения добычи и производительности труда за счет снижения простоя оборудования.
Текущий ремонт предназначен для поддержки службы оборудования и транспортных средств в исправном и работоспособном состоянии. При текущем ремонте производится замена необходимого количества изношенных деталей, износостойкость которых определяет межремонтный период и регулирование механизмов с целью обеспечения его нормальной эксплуатации до очередного планового ремонта.
Назначение капитального ремонта – восстановление оборудования и транспортных средств в натуральной форме, изношенных в процессе производства. Он предназначен для полного восстановления работоспособности оборудования на период всего ремонтного цикла.
Капитальный ремонт состоит в полной разборке оборудования с целью восстановления базовых деталей и замены или восстановления всех деталей, не отвечающих пределам точности, а также сборке и наладке, испытаний под нагрузкой.
На работу по капитальному ремонту должен составляться акт сдачи-приемки работы. При неудовлетворительной организации планово-предупредительных ремонтов на шахтах могут иметь место аварийные ремонты. К таким ремонтам приступают после составления акта в котором указываются причины и виновники аварии.
По своему объему аварийные ремонты могут быть: текущие и капитальные.
43. Ремонтные нормативы и графики плановых осмотров и ремонта оборудования.
Система планово-предупредительного ремонта основана на существующих ремонтных нормативах на предприятии.
Непосредственными ремонтными нормативами являются:
— длительность ремонтного цикла
— продолжительность простоя в ремонте
— структура ремонтного цикла.
Также существуют общие нормы количественного использования основного забойного оборудования, общие нормы резерва оборудования.
Ремонтный цикл – это комплекс периодично-повторных работ между двумя планово-капитальными ремонтами.
Длительность ремонтного цикла – это промежуток времени (в часах) между двумя планово-капитальными ремонтами.
Межремонтный период – это промежуток времени (в часах) между двумя смежными ремонтами любого вида.
Структура ремонтного цикла – это определенная схема чередования видов ремонта на протяжении ремонтного цикла.
Структура ремонтного цикла строится на основе группировки деталей и узлов по срокам их службы (износостойкости).
По износостойкости комплекты деталей и узлов делятся на группы (обычно 6):
- детали и узлы, срок службы которых до 3 месяцев
- детали и узлы, срок службы которых более 3 месяцев и т.д.
По числу групп деталей и узлов определяется количество текущих ремонтов Т1, Т2 и т.д.
Структура ремонтного цикла изображается следующим образом:
Парк оборудования – это число единиц оборудования, находящегося в работе, ремонте и резерве.
Существующие на руднике общие нормы количественного использования основного забойного оборудования представляется в виде таблиц.
Источник