Текущий ремонт тепловоза тгм
3. Текущие ремонты тепловоза ТГМ6А
Текущий ремонт ТР-3 тепловоза ТГМ6А
Произвести все работы в объеме текущего ремонта ТР-2 и, кроме того, выполнить операции, перечисленные ниже.
1) Осмотреть коренные подшипники, болты, шайбы и гайки крепления подвесок.
2) Проверить толщину, диаметр в свободном состоянии и натяг (в специальном приспособлении) коренного вкладыша.
3) Проверить укладку коленчатого вала.
4) Произвёсти осмотр и обмер втулок цилиндров без крышки цилиндра.
5) Отделить головку поршня от тронка, очистить полость охлаждения и заменить уплотнительные кольца, проверить крепление шпилек в головке и состояние сливных трубок, устранить имеющиеся неисправности.
6) Обмерить поршни по направляющей части, отверстия под поршневой палец и диаметр пальца.
7) Снять и осмотреть шлицевую втулку привода распределительного вала.
8) Вынуть распределительный вал и проверить состояние подшипников и разъемных втулок, подтянуть гайки крепления шайб (момент затяжки 1,2 кН-м).
9) Снять регулятор с дизеля, разобрать, промыть и произвести необходимый ремонт.
10) Снять с дизеля, разобрать и осмотреть масляный насос. Промыть, осмотреть и отрегулировать перепускной и редукционный клапаны системы смазки.
11) Проверить боковой зазор в зацеплении червяка вало-поворотного механизма с зубьями ведущего диска.
1) Произвести ревизию питательного насоса, обратив особое внимание на состояние подшипников, износ звездочки и уплотнительного пояска рабочего^насоса.
2) Заправить гидропередачу турбинным маслом, заставить проработать на нем не менее 1 ч, после чего масло слить и заправить свежее.
3) Замерить давление в форсунках системы смазки, которое должно быть не менее 0,01 МПа (0,1 кгс/см2) на холостом ходу дизеля и 0,02 МПа (0,2 кгс/см2) при номинальной частоте вращения коленчатого вала.
4) Узлы автоматики (блок переключения скоростей, датчик скорости) снять с тепловоза, подвергнуть полной ревизии и произвести совместную проверку их работы и наладку на специальном наладочном стенде.
1) Проверить зубчатые зацепления осевых редукторов, для чего отсоединить карданные валы от гидропередачи и осевых редукторов, произвести ревизию всех валов, поднять раму тепловоза и выкатить тележки, вскрыть крышки люков осевых редукторов, проверить состояние зубчатых колес, расположение пятна контакта и боковой зазор конической пары (ее зазор должен быть не более
1,6 мм, а зазор цилиндрической пары — не более 2,6 мм); проверить осевой люфт ведущего и ведомого валов (должен быть не более 0,5 мм).
2) Проверить состояние резиновых амортизаторов реактивных тяг осевых редукторов, пар трения и резиновых амортизаторов в опорах тележки. При постановке амортизаторов после осмотра каждый их них должен быть установлен на ту опору, на которой он находился до снятия. В случае выхода из строя одного амортизатора произвести замену всех четырех, относящихся к одной тележке, причем амортизаторы должны быть подобраны таким
образом, чтобы разность по прогибу не превышала 1,5 мм (проверяется нажатием 70 кН).
3) Заменить смазку в полости подшипников и осевого упора роликовой буксы.
4) Произвести дефектоскопию деталей карданных валов и реактивных тяг.
5) Осмотреть и освидетельствовать колесные пары согласно Инструкции ЦТ/2306, роликовые буксы — ЦТ/2361.
1) Снять, промыть и опрессовать водяные секции.
2) Снять с тепловоза компрессор и произвести работы в соответствии с Инструкцией по его эксплуатации.
3) Не реже одного раза в 4 года проводить гидравлическое испытание воздушных резервуаров давлением, превышающим рабочее на 0,5 МПа (5 кгс/см2).
Снять с тепловоза и разобрать все электрические машины, негодные подшипники заменить новыми, произвести осмотр и при необходимости ремонт обмоток якорей генератора. Коллектор при необходимости проточить и прошлифовать. Глубина канавок при продораживйнии коллектора должна быть выдержана в пределах 0,8—1,0 мм. Износившиеся щетки заменить новыми той же марки.
Источник
Текущий ремонт тепловоза тгм
3. Текущие ремонты тепловоза ТГМ6А
Текущий ремонт ТР-1 тепловоза ТГМ6А
Выполнить все работы, предусмотренные техническим обслуживанием ТО-3 и, кроме того, произвести операции, перечисленные ниже.
1) Опрессовать дизель водой и проверить, нет ли течи воды между втулкой цилиндра и блоком, а также втулкой и крышкой цилиндра.
2) Заменить масло в регуляторе частоты вращения.
3) Проверить работу предельного выключателя на работающем дизеле.
4) Проверить срабатывание и произвести регулировку реле давления масла.
5) Разобрать форсунки, прочистить сопла, устранить имеющиеся неисправности, отрегулировать подачу форсунок на специальном стенде.
6) Снять с дизеля топливные насосы, разобрать, промыть и осмотреть их. После сборки насосы отрегулировать на стенде.
7) Вывернуть контактную колодку из жидкостного манометра и проверить исправность проволочных электродов, промыть канал и угольник, залить в канал новый водный раствор. Установить контактную колодку и проверить работу жидкостного манометра.
8) Осмотреть электрические элементы коробки зажимов и кабели. Проверить надежность электрических соединений и протереть их бензином.
9) Смазать шестерни и подшипники тахометра смазкой ОКБ (ГОСТ 18179—72).
10) Снять, осмотреть и очистить от отложений охладитель наддувочного воздуха (на каждом втором ТР-1).
11) Снять с дизеля, разобрать, промыть и очистить от отложений теплообменник масла (на каждом втором ТР-1).
12) Залить в масленку электропневматического сервомотора 3 см масла, применяемого для дизеля (на каждом втором ТР-1).
13) На каждом третьем ТР-1 поворачивать съемный венец диска маховика дизеля в новое положение.
14) Снять маслоотделительный бачок системы вентиляции картера и промыть фильтрующие элементы.
1) Распломбировать крышку блока переключения скоростей и проверить состояние контактов реле. Подгоревшие и загрязненные контакты реле РЭН-18 зачистить мелкой стеклянной шкуркой и протереть техническими салфетками, смоченными в бензине. При этом следить за тем, чтобы не нарушить зазор между контактами реле, который при нормально открытых контактах должен быть 0,9—1,0 мм.
2) Проверить правильность наладки реле переходов и реле ограничения скорости.
3) Проверить центровку дизеля и УГП.
4) Проверить крепление проводов, наличие на них маркировки, целостность изоляции. Недостающую маркировку полностью восстановить в соответствии со схемой.
5) Проверить мегаомметром 500 В сопротивление изоляции цепей электроавтоматики, которое должно быть не ниже 0,3 МОм. При проверке сопротивления изоляции на диодах и стабилитронах блока управления во избежание их пробоя необходимо поставить перемычки. Внести в технический паспорт гидпропередачи в графу «Сведения о работе» данные о наработке гидропередачи в моточасах.
6) На каждом втором ТР-1 производить ревизию сервоцилиндров реверса. Для этого вынуть цилиндры из корпусов, заменить манжеты, смазочные кольца поршней пропитать в масле ЦИАТИМ-201. Осмотреть пружины сервоцилиндра, риски на штоке сервоцилиндра зачистить. Проверить плотность посадки полумуфт на вертикальные валики. Перед сборкой рабочие поверхности цилиндров смазать маслом ЦИАТИМ-201.
7) На каждом втором ТР-1 проводить ревизию фиксаторов сервоцилиндров. При ревизии заменить манжеты фиксаторов и смазку.
1) Проверить состояние всех болтовых соединений карданных валов привода осевых редукторов и осевых редукторов по разъемам.
2) Проверить смазку в полости осевого упора, в случае попадания в нее консистентной смазки заменить смазку в этой полости.
1) Очистить воздушные фильтры Э-114 пневматической системы тепловоза.
2) Проверить затяжку амортизаторов кабины (на первом ТР-1, далее проверку производить через один год).
3) Заправить смазку в ступицу вентиляторного колеса.
4) Слить масло из картера компрессора, вынуть и осмотреть масляный фильтр, очистить корпус фильтра от грязи.
5) Очистить внутреннюю полость картера компрессора и протереть ее чистыми салфетками, поставить фильтр.
6) Проверить зазоры в шатунных подшипниках компрессора. При увеличенном зазоре заменить вкладыши.
7) Закрыть смотровые люки и залить в картер через фильтровальную сетку свежее компрессорное масло.
8) Осмотреть клапаны, очистить фильтры компрессора, промыть фильтрующие элементы в дизельном топливе или керосине и просушить. Перед постановкой фильтрующие элементы слегка смазать маслом.
9) Очистить и осмотреть сапун, обратив внимание на состояние обратного клапана.
10) Сменить смазку подшипников вентилятора компрессора.
11) Проверять манометры (без снятия пломбы) через каждые
6 мес и при возникновении сомнений в правильности показаний.
12) Осмотреть резиновые элементы в муфтах приводов гидропередачи, компрессора, вентилятора и генератора.
13) Проверить центровку гидроредуктора привода компрессора с УГП и компрессором, гидропривода вентилятора и дизеля, редуктора и генератора.
14) Промыть клапаны гидромуфты привода компрессора. При этом проверить зазор между турбинным и насосным колесами,
который должен быть 2—3 мм (промывка клапанов производится также на первом ТО-3 после пуска тепловоза в эксплуатацию и после замены масла в гидропередаче).
15) Проверить стопорение болтов нажимного фланца подшипников шестерни насосного колеса гидроредуктора привода компрессора через щель, образующуюся после снятия золотника наполнения с крышкой и стакана подшипника. В случае необходимости замены болтов или их стопорения требуется разборка корпуса.
1) Проверить изоляцию всех электрических машин и электропроводки, замерить ее сопротивление и проверить зазоры между нижней кромкой щеткодержателя и коллекторов, а также величину нажатия щеток.
2) Провести контрольно-тренировочный цикл зарядки аккумуляторной батареи согласно требованиям инструкции на батарею; на каждом втором ТР-1 заменять электролит в аккумуляторной батарее.
Источник
Текущий ремонт тепловоза тгм
3. Текущие ремонты тепловоза ТГМ6А
Текущий ремонт ТР-2 тепловоза ТГМ6А
Выполнить работы в объеме текущего ремонта ТР-1, кроме того, провести операции, перечисленные ниже.
1) Вынуть из дизеля цилиндровые комплекты и разобрать их. С поршней снять кольца, очистить масляные каналы в поршне, осмотреть поршни снаружи.
2) Осмотреть крышки цилиндров, впускные и выпускные клапаны, а также индикаторные клапаны, при необходимости протереть их. Проверить подвижность фторопластовых уплотнительных колец.
3) Промыть гидротолкатели, проверить их плотность.
4) Снять рубашки с двух втулок цилиндров для осмотра полости охлаждения. При обнаружении дефектов на поверхностях рубашки или втулки снять рубашки с остальных втулок для осмотра и ремонта.
5) После сборки втулок цилиндров с крышками произвести опрессовку их водой и проверить овальность втулок цилиндров.
6) Проверить осевой разбег распределительного вала ‘и произвести дозатяжку гаек крепления шайб без демонтажа лотка.
7) Снять пусковой сервомотор с дизеля, разобрать, промыть и осмотреть (при установке регулятора 2ВРН-100).
8) Проверить затяжку гаек крепления головки поршня к тронку.
9) Замерить толщину хрома на компрессионных кольцах.
10) Проверить размер замка у компрессионных и маслосъемных колец в свободном и рабочем состояниях и зазор в канавках поршня.
11) Осмотреть шатуны, их подшипники, втулки, шатунные болты и пальцы прицепных шатунов.
12) Проверить толщину, размер по стыку в свободном состоянии и натяг шатунных вкладышей (натяг проверяют в специальном приспособлении).
13) Осмотреть кулачковые шайбы распределительного вала, проверить осевой разбег вала и подтянуть гайки крепления шайб без демонтажа лотка.
14) Снять и осмотреть шлицевый вал привода насосов.
15) Снять маслоуловитель и осмотреть войлочное уплотнение.
16) Осмотреть зубья шестерен и роликовые подшипники привода механизма уравновешивания.
17) Снять предельный выключатель, разобрать и проверить состояние деталей.
18) Снять с дизеля, разобрать, промыть и очистить от отложений охладитель наддувочного воздуха.
19) Сменить воду в системе охлаждения.
20) Снять, разобрать и осмотреть водяные насосы.
21) Разобрать, осмотреть и отрегулировать перепускной клапан топливной системы.
22) Снять насос подачи топлива, осмотреть и заменить манжеты.
23) В вал червяка валоповоротного механизма добавить смазку УС (ГОСТ 1033—79).
24) Осмотреть и очистить выпускные коллекторы.
25) Очистить выпускную трубу.
26) После обкатки дизеля дозатянуть гайки шпилек крепления втулок цилиндров к крышкам цилиндров, проверить зазоры на масло в гидротолкателях.
27) Снять, разобрать и осмотреть топливоподкачивающий насос.
28) Проверить затяжку шпилек крепления комплектов (втулка цилиндра и рубашка) моментом 0,85—0,9 кН-м или ключом на плече 1000 мм усилием одного человека до отказа.
29) Снять с дизеля и разобрать турбокомпрессор, осмотреть и промыть детали. Проверить зазоры в подшипниках. Промыть проточную часть компрессора и диффузора, заменить дюритовые рукава на сливе масла из турбокомпрессора. Очистить от нагара проточную часть турбины.
1) Вынуть, промыть и продуть сжатым воздухом все форсунки системы смазки (за исключением форсунок смазки подвижных муфт).
2) Произвести-ревизию фиксаторов сервоцилиндров. При ревизии заменить манжеты фиксаторов и смазку.
3) Произвести ревизию блокировочного клапана насоса управления, откачивающего насоса, насоса системы смазки, масляного фильтра.
4) Осмотреть без выемки из гидропередачи крепление рабочего колеса и шнека питательного насоса.
5) Произвести ревизию электрогидравлических вентилей.
6) Произвести ревизию подвижных муфт, вторичного вала и вала реверса (осмотреть состояние подшипников и крепление внутренних и наружных обойм, зачистить забойные заусенцы по торцам шлиц). Проверить затяжку болта крепления рычага привода подвижных муфт и реактивного болта. Проверить затяжку штуцерных соединений на трубопроводах, подводящих масло от электрогидравлических вентилей и золотниковой коробки.
7) Сменить масло гидропередачи.
8) Проверить состояние пневматических воздухопроводов системы управления реверс-режимного механизма. Все неплотности соединений, приводящие к утечкам воздуха, устранить.
9) Осмотреть привод питательного насоса. Проверить состояние конических шестерен и затяжку болтов крепления верхней полумуфты вала привода питательного насоса.
10) Проверить затяжку внешнего крепежа (болтов, гаек) легким обстукиванием.
11) Протереть днища нижнего и верхнего картеров корпуса гидропередачи через смотровые люки салфетками, смоченными дизельным топливом или керосином.
12) Снять датчик скорости, проверить плавность вращения его ротора и характеристику холостого хода. После установки датчика проверить правильность работы и наладки узлов гидроавтоматики.
1) Снять упоры всех букс и проверить состояние торцовых поверхностей, оси колесной пары и упора, а также войлочных фитилей; при постановке упоров отрегулировать суммарный поперечный разбег колесных пар.
2) Произвести промежуточную ревизию букс, для чего из четырех букс выборочно отобрать смазку для лабораторного анализа. Если анализ покажет неудовлетворительное качество смазки, буксы промыть и заправить пригодной для эксплуатации смазкой (не более 1,4—1,5 кг в полость подшипников и не более 0,08—0,09 кг в полость осевого упора). При этом проверить качество смазки во всех остальных буксах. В случае удовлетворительного анализа добавить в полость подшипников каждой буксы по 300—400 г смазки.
3) Произвести ревизию карданных валов между УГП и средними осевыми редукторами. Снять валы, разобрать шарнирную головку, проверить рабочие поверхности цапф (вмятины от игл подшипников должны быть не более 0,1 мм) и качество уплотнительных манжет и колец на крестовинах (отсутствие повреждений), а также кожух манжет (отсутствие помятости).
Разобрать и проверить шлицевые соединения вилок, убедиться в отсутствии вмятин и выработки шлицев; детали промыть, протереть, смазать и собрать, согласно клеймению.
4) Произвести ревизию реактивных тяг осевых редукторов.
5) Заменить смазку в осевых редукторах.
6) Промыть плиты опор тепловоза, заменить смазку в опорах.
1) Один раз в год проверять манометры после произведенного ремонта с наложением пломбы.
2) Вынуть, промыть и продуть сжатым воздухом форсунки смазки гидроредуктора привода компрессора, гидроредуктора вентилятора и редуктора генератора.
3) Очистить внутренние поверхности трубок холодильника компрессора горячим 10 %-ным раствором каустической соды.
4) Выполнить необходимые работы исходя из общего состояния компрессора и отдельных его деталей.
5) Осмотреть воздухораспределитель песочной системы, прочистить отверстия форсунок песочниц.
6) Провести ревизию тормозного оборудования согласно Инструкции МПС.
7) Очистить и промыть маслоохладитель.
8) Осмотреть сварные швы приварки шайб амортизаторов кабины.
9) Провести наружный осмотр воздушных резервуаров (состояние стенок, сварных швов и мест крепления), пропарить или выщелачить их с последующей промывкой горячей водой.
10) Промыть водяные секции изнутри.
1) Очистить от грязи, пыли промежутки между коллекторными пластинами у всех электрических машин. В случае обнаружения наплывов меди на коллекторных пластинах коллектор зачистить и снять риску с пластин.
2) Проверить подшипники генератора, изношенные заменить новыми.
Источник