Текущий ремонт тр2 тепловоз

Тел.приемной: (4752) 55-99-98, (47545) 5-32-11, 5-20-06

Адрес: 393761, Тамбовская область,

г. Мичуринск, ул. Привокзальная, 1

Все права защищены 2016 © «Милорем»

Продолжая использовать наш сайт, вы даете согласие на обработку файлов cookie, пользовательских данных (сведения о местоположении; тип и версия ОС; тип и версия Браузера; тип устройства и разрешение его экрана; источник откуда пришел на сайт пользователь; с какого сайта или по какой рекламе; язык ОС и Браузера; какие страницы открывает и на какие кнопки нажимает пользователь; ip-адрес) в целях функционирования сайта, проведения ретаргетинга и проведения статистических исследований и обзоров. Если вы не хотите, чтобы ваши данные обрабатывались, покиньте сайт.

Продолжая использовать наш сайт, вы даете согласие на обработку файлов cookie, пользовательских данных (сведения о местоположении; тип и версия ОС; тип и версия Браузера; тип устройства и разрешение его экрана; источник откуда пришел на сайт пользователь; с какого сайта или по какой рекламе; язык ОС и Браузера; какие страницы открывает и на какие кнопки нажимает пользователь; ip-адрес) в целях функционирования сайта, проведения ретаргетинга и проведения статистических исследований и обзоров. Если вы не хотите, чтобы ваши данные обрабатывались, покиньте сайт.

Источник

Текущий ремонт в объеме ТР-2

Проведение плановых видов текущего ремонта локомотивов в объеме ТР-2 силами выездных ремонтных бригад на территории Заказчика

Периодичность проведения ремонта:

1 раз в год

Время выполнения ремонта:

15-25 суток

6 месяцев

Текущий ремонт в объеме ТР-2 проводится для обеспечения или восстановления работоспособности локомотива. Объем работ включает ревизию, ремонт и замену отдельных деталей, узлов и агрегатов, регулировку и испытания, а также частичную модернизацию.

Перечень ремонтных работ при техобслуживании в объеме ТР-2

Помимо объема, выполняемого при ТР-1, производятся следующие работы:

1. Дизель и вспомогательное оборудование:

• осмотр подшипников и коленчатого вала с предварительным измерением зазоров, турбовоздуходувки, топливной аппаратуры, редуктора вентилятора холодильника, турбокомпрессора, масляного и водяного насосов, нагнетателя, регулятора частоты вращения; очистка с разборкой фильтров масла, воздуха и топлива;
• ремонт шатунно-поршневой группы, с разборкой цилиндровых крышек (при необходимости у тепловоза ТЭ1, ТЭ2, ТЭМ1 и ТЭМ2.

2. Электрическое оборудование:

• контрольно-тренировочный цикл заряда аккумулятора;
• ревизия якорных подшипников электромашин, кроме генератора, тяговых электродвигателей и 2-х машинного агрегата;
• ремонт электропневматических приводов контакторов, вентилей, регулятора частоты вращения дизеля, реверсора; прожировка кожаных манжет аппаратов.

3. Гидропередача:

• замена рабочей жидкости;
• осмотр золотников в золотниковой коробке, с испытанием на стендах ревизия насосов гидропередачи; проверка с выемкой золотников электрогидравлических вентилей и состояния пневматических цепей воздухопроводов системы реверс режимных механизмов;
• проверка состояния и замер ответственных узлов гидропередачи и основных деталей;
• промывка, очистка и продувка сжатым воздухом всех каналов форсунок системы смазки;
• промывка внутренней полости нижнего и верхнего картеров;
• ревизия механизма реверса, сервоцилиндров с выемкой подвижных муфт.

4. Экипажная часть:

• осмотр карданных валов с отсоединением от осевых редукторов, фланцев раздаточного вала и фланцев КПП, а также осмотр без съема с тепловоза малых карданных валов. Обтачивание бандажа колесных пар (при необходимости) без выкатки из-под тепловоза;
• проверка разбегов колесных пар, ревизия роликовых букс, ремонт вентиляторов электродвигателей, осмотр кожуха зубчатой передачи.

5. Автосцепное и тормозное устройства:

• осуществляется периодический ремонт автотормозных приборов и компрессора, полный осмотр фрикционных аппаратов, автосцепки и сочленения тепловоза.

Тепловозы с электрической передачей по окончании ремонта подвергаются реостатным испытаниям для проверки работоспособности дизель-генераторной установки.

В дополнение к работам по ТР-1 и ТО-3 при испытаниях тепловозов с гидропередачей выполняется обкатка дизеля в течение тридцати минут на холостом ходу.

Проверяется величина напряжения дополнительного генератора и наличие зарядного тока в аккумуляторах.

При этом проверяется плавность работы дизеля, нет ли течи через отверстия блоков водяного насоса и дизеля, утечек масла, топлива и воды во всех соединениях трубопроводов.

На прогретом тепловозе регулируется плавность хода, проверяется исправность гидропередачи, а также давление масла в системе смазки гидропередачи и на муфтах насоса. При движении проверяется работа системы управления переключения гидроаппаратов.

Заключение договора на текущий ремонт в объеме ТР-2

Обратитесь к нашим менеджерам для заключения договора на текущий ремонт в объеме ТР-2 тепловозов серий ТГМ4А, ТГМ4Б, ТГМ6А, ТГМ6В, ТЭМ9, ТЭМ2, ТЭМ2У, ТЭМ2УМ, ТЭМ2М, ТЭМ15, ТЭМ18, ТЭМ7, ТЭМ7А, 2ТЭ10Л, 2ТЭ10В, 2ТЭ10М, 2ТЭ10МК, 2ТЭ10У, 2ТЭ10УТ, 2ТЭ116, 2ТЭ116У, электровозов серии EL2, EL21, тяговых агрегатов серии ПЭ-2М, ОПЭ.

Источник

Текущий ремонт тр2 тепловоз

Текущие ремонты ТР-1, ТР-2, ТР-3 тепловоза ТЭМ2У

Объем работ, выполняемых при текущих ремонтах ТР-1, ТР-2, ТР-3, а также браковочные нормы износа деталей определены действующими Правилами технического обслуживания и текущего ремонта тепловозов ТЭ1, ТЭ2, ТЭМ1, ТЭМ2, ТЭМ2А и специальными инструкциями МПС.

Через один текущий ремонт ТР-1 проверьте крепление кузова к раме, межкапотное соединение и состояние затяжки болтов

амортизаторов кабины, болтов, упоров, препятствующих продольному и поперечному сдвигам кабины. При необходимости произведите подтяжку болтов.

Снимите крышки клинового крепления междукузовных соединений и произведите осмотр приварки упоров и прихватки клина. При обнаружении трещин в сварных швах упоров и ослаблений клинового крепления произведите подварку упоров, подбейте клин и прихватите электросваркой.

На каждом текущем ремонте ТР-1 осмотрите внутреннюю полость экрана глушителя шума и при наличии масляной грязи на поверхности перфорированного листа протрите насухо. Проверьте наличие зазора А (см. рис. 18), который при полностью отвернутых рукоятках должен быть 40 мм по периметру. В случае нарушения зазора А, что может произойти из-за ослабления крепления, восстановите зазор до рекомендуемого подтягиванием гаек, крепящих пружины поджатая.

На каждом текущем ремонте ТР-1 осмотрите внутреннюю полость корпуса искрогасителя и при наличии нагарообразования и отложений очистите ее. Для осмотра выньте из корпуса направляющее устройство 5 (см. рис. 17), предварительно отверните шпильки 2 и очистите направляющее устройство.

Проверьте наличие зазора Б, который должен быть не менее 3—4 мм по периметру. При отсутствии зазора, что может произойти из-за ослабления крепления корпуса искрогасителя к крыше тепловоза или смещения капота относительно дизеля в процессе работы тепловоза, восстановите его за счет перемещения корпуса на опорах и болты крепления затяните.

На каждом текущем ремонте ТР-1 произведите очистку воздушного фильтра дизеля (воздухоочистителя), в том числе и кассет.

На каждом текущем ремонте ТР-2 снимите регулятор напряжения с тепловоза. Снимите дно кожуха, платы регулятора, продуйте сухим чистым воздухом, удалите загрязнения салфеткой, смоченной спиртом и отжатой. Проверьте состояние монтажа и мест пайки, плотность прилегания вентилей к радиаторам, проверьте работу регулятора на стенде, при необходимости отрегулируйте. Опломбируйте регулятор и установите его на тепловоз.

На каждом текущем ремонте ТР-3, кроме того, при необходимости проверьте тиристоры, транзисторы, диоды, конденсаторы и резисторы. Проверьте состояние монтажа и мест пайки, а также общее состояние всех других элементов.

При текущем ремонте ТР-1 со стороны тяговой передачи снимите крышку польстерной камеры моторно-осевого подшипника тягового двигателя, выньте польстерный пакет, осмотрите состояние пластинчатых пружин, рычага и других деталей, изломанные замените. Через окно вкладыша осмотрите состояние шейки оси колесной пары. При обнаружении задиров отремонтируйте колесную

пару с выкаткой из-под тепловоза. Польстерный пакет очистите от загрязнений и промойте в горячем масле при температуре 80—90 °С в течение 1 ч. Промытые пакеты положите в чистую тару и произведите осмотр состояния пакетов. Проверьте подающую способность рабочего торца фитиля (выступившая смазка на поверхности рабочего торца фитиля при его сжатии должна быстро впитываться при снятии усилий). В случае засаливания торец подрежьте.

Проверьте выступание фитиля из коробки, которое должно быть не менее 13 мм. При меньшем выступании подтяните пакет фитилей до чертежного размера, при этом укорочение общей длины фитиля допускается не более 40 мм. После этого фитиль замените.

Перед установкой на тяговый электродвигатель польстерный пакет пропитайте, «ольстерную камеру очистите от загрязнений, проведите замер зазоров в моторно-осевых подшипниках, проверьте крепление корпуса польстера к дну масляной ванны, смазку смените.

При текущем ремонте ТР-2 произведите все работы в объеме текущего ремонта ТР-1 и, кроме того, смените смазку в масляной ванне со стороны коллектора тягового двигателя с промывкой фитиля.

На каждом текущем осмотре проверьте состояние затяжки болтов крепления осевых подшипников.

При всех плановых и неплановых ремонтах затяжку болтов М36 крепления осевых подшипников при сборке колесно-моторного блока осуществляйте пневмогайковертом ИП3106А моментом 1270—1450 Н-м (127—145 кгс-м) с последующим контролем с помощью динамометрического ключа В-50428.

В формулярах сборки колесно-моторного блока и внутрицеховых паспортах ремонта тележек введите запись «величины момента 1270—1450 Н-м (127—145 кгс-м) затяжки болтов М36 крепления МОП» с росписью исполнителя и контролирующего должностного лица.

Источник

Текущий ремонт тр2 тепловоз

Текущий ремонт ТР–2 электропоездов

14.1 Общие требования

14.1.1 При текущем ремонте ТР–2 выполнить все работы, предусмотренные текущим ремонтом ТР–1, и дополнительно произвести следующие работы:

– подъем кузова, ревизию опор кузова и освидетельствование несущих элементов кузова;

– полный осмотр автосцепных устройств;

– ревизию тягового привода с разборкой узла малой шестерни;

– техническое обслуживание роликовых подшипников букс колесных пар;

– ревизию гидравлических гасителей колебаний со снятием;

– ревизию тормозного оборудования, регуляторов выхода штока и рычажных передач;

– ревизию основного компрессора со снятием;

– освидетельствование воздушных резервуаров;

– ревизию привода автоматических дверей со снятием с вагона;

– ревизию пневматического привода электрических аппаратов и автоматических выключателей управления со снятием;

– регулировку защитной аппаратуры;

– ревизию токоприемников со снятием;

– ремонт аккумуляторной батареи с промывкой элементов;

– проверку измерительных приборов по сроку;

– покраску кузова (при необходимости);

– осмотр и ремонт крыши;

– ремонт главного выключателя со снятием;

– неразрушающий контроль ответственных деталей и узлов.

14.1.2 До постановки электропоезда на текущий ремонт ТР–2 произвести уборку кабин управления, произвести в специализированных отделениях очистку снятых с вагона ходовых частей и подвагонного оборудования от загрязнений. В зимний период работы удалить снег и лед. Продуть электрические аппараты, тяговые двигатели и вспомогательные электрические машины, чердачные помещения, электрокалориферы и печи сжатым воздухом давлением от 0,25 до 0,30 МПа (от 2,5 до 3,0 кгс/см2). При обдувке наконечник шланга не приближать к изоляции оборудования менее чем на 150 мм.

14.2 Механическое оборудование

14.2.1 Колесные пары и буксовый узел

14.2.1.1 Колесным парам моторных вагонов произвести обыкновенное освидетельствование, колесные пары прицепных вагонов осмотреть в соответствии с требованиями Руководства (п.26 приложения А).

При необходимости произвести обточку колесных пар.

Разрешается не производить обыкновенное освидетельствование моторных колесных пар на первом текущем ремонте ТР–2, после постройки электропоезда или нового формирования колесной пары и редуктора.

14.2.1.2 Техническое обслуживание букс выполнить в соответствии с Инструкцией (п.20 приложения А).

14.2.2 Тяговый привод и зубчатая передача

14.2.2.1 Выкатить тележку моторного вагона, выкатить колесную пару с редуктором, разобрать ее и отправить в колесный цех для производства обыкновенного освидетельствования.

На моторных тележках произвести регулировку зазоров между люлечным брусом и поперечными балками в соответствии с нормами.

14.2.2.2 Произвести ревизию тягового привода в соответствии с технологическими инструкциями заводов–изготовителей и инструкциями, действующими в ОАО «РЖД».

Разрешается не производить выкатку колесных пар и ревизию редуктора с разборкой на первом текущем ремонте ТР–2 после постройки электропоезда или нового формирования колесной пары с редуктором.

14.2.3 Опоры кузова

14.2.3.1 После подъемки кузова очистить и протереть детали скользунов и пятника от загрязнений. Прочистить смазочные канавки и отверстия в верхнем пятнике и скользунах. При необходимости канавки восстановить.

14.2.3.2 Проверить состояние и прочность крепления скользунов и пятников. Не выходящие на поверхность трещины в корпусах скользунов и в пятниках заварить с разделкой мест под заварку в соответствии с требованиями Инструкции (п.17 приложения А).

Резиновые прокладки нижнего скользуна, имеющие протертые места глубиной более 2 мм, или рваные заменить.

Пятники, имеющие трещины на рабочей поверхности, вкладыши скользунов, имеющие трещины, заменить новыми или отремонтированными. На скользуны надрессорной балки нанести солидол жировой или графитовую смазку и залить рабочую поверхность подпятника осевой смазкой на глубину от 4 до 6 мм.

14.2.3.3 Осмотреть и проверить состояние шкворня кузова вагона с опорой на боковые скользуны, предохранительных устройств, резинового амортизатора.

В случае ослабления шкворень перепрессовать. При повреждении резины до армировки, амортизатор шкворня заменить.

14.2.3.4 После опуска вагона, посадки его на скользуны или подпятник и затяжки гайки шкворня проверить уплотнение резиновой втулки. Металлический щуп толщиной 0,2 мм должен входить между резиновой втулкой и стенкой отверстия в надрессорной балке на глубину не более 80 мм от торца трубы. Зазор между упорной шайбой и торцом трубы в надрессорной балке должен быть не менее 3 мм. Для регулировки зазора установить шайбу соответствующей толщины между резиновой втулкой и упорной шайбой.

14.2.3.5 На головных и прицепных вагонах электропоездов всех серий с опорой кузова на боковые скользуны произвести ревизию пятников, подпятников, шкворней, проверить и отрегулировать зазор между пятником и подпятником вагона или боковыми скользунами, в соответствии с приложением Д.

14.2.4 Гидравлические гасители колебаний

14.2.4.1 Гидравлические гасители колебаний снять, очистить, обмыть и протереть. Ремонт гидравлических гасителей колебаний проводить в соответствии с Инструкцией (п.18 приложения А).

14.2.4.2 Собранные после ремонта гидравлические гасители с втулками в крепительных головках испытать на стенде со снятием рабочей диаграммы.

14.2.4.3 Гасители, прошедшие испытания, маркировать. На предварительно зачищенной поверхности корпусной головки выбить условный номер депо, букву «Р», означающую ревизию, месяц и две последние цифры года. Маркировку проводить с внешней стороны головки гасителя, сохраняя маркировку завода–изготовителя.

Гасители колебаний выдержать в течение не менее двух часов в горизонтальном положении для выявления возможных неплотностей.

14.2.4.4 Устанавливать (крепить) гидравлические гасители с помощью валиков с шайбами и шплинтами (по типу электропоезда ЭР2Т).

14.2.5 Автосцепное устройство

14.2.5.1 Полный осмотр автосцепных устройств произвести в соответствии с Инструкцией (п.16 приложения А).

14.3 Электрическая аппаратура

14.3.1.1 Ревизию, ремонт и испытание токоприемников после ремонта производить в специализированном отделении в соответствии с технологическими инструкциями заводов–изготовителей и инструкциями, действующими в ОАО «РЖД».

Смазку узлов осуществлять согласно Инструкции (п.37 приложения А).

14.3.1.2 Ослабить подъемные пружины, разобрать верхний узел токоприемника, снять каретки с полозом, поочередно разобрать шарнирные соединения для ревизии валиков, осей, втулок, подшипников и других деталей.

Снятые детали промыть, очистить от загрязнений, осмотреть, проверить в соответствии с нормами допусков и износов.

Проверить износ шарниров. Втулки с износом более 1 мм и оси с износом более 0,5 мм – заменить.

Проверить износ гибких шунтов. Шунты, изношенные более чем на 20 % сечения – заменить.

В подшипники заложить смазку, смазать шарнирные соединения штока поршня с рычагом вала привода.

14.3.1.3 Произвести ревизию пневматического привода в соответствии с требованиями Технологической инструкции (п.70 приложения А).

При ревизии необходимо:

– приводы разобрать, детали приводов очистить от старой смазки. Проверить состояние цилиндров, поршней, манжет, штоков, крышек, пружин. Осмотреть внутреннюю поверхность цилиндров, проверить отсутствие выработки, задиров, трещин, раковин. Негодные цилиндры, уплотняющие прокладки крышек цилиндров и погнутые штоки заменить;

– резиновые манжеты промыть в теплой воде. Резиновые манжеты, на рабочих поверхностях которых имеются трещины, риски, надрывы, выступающие кромки, заусенцы, потерявшие эластичность и со сроком изготовления более четырех лет, заменить;

– войлочные кольца промыть в керосине и просушить на воздухе в течение 2 часов. Кольца с разрывами, смятиями, расслоениями заменить. Кольцо перед установкой в привод пропитать в масле МВП с выдержкой не менее 12 часов;

– кожаные манжеты, имеющие износ, с оборванными краями или появлением излома при перегибе на 180º (лицевой стороной наружу), заменить. Кожаные манжеты прожировать.

14.3.1.4 Перед сборкой привода нанести на внутреннюю поверхность цилиндра смазку равномерным слоем.

14.3.1.5 После сборки привода проверить его герметичность при начальном давлении сжатого воздуха 0,675 МПа согласно ГОСТ 9219.

14.3.1.6 Запрещается производить подъем токоприемника без наличия контактного провода или имитирующего его устройства.

14.3.1.7 Смазать подшипники нижних рам и цилиндр пневмопривода. Для этого снять крышку подшипника, протереть его поверхность чистой салфеткой, удалить старую смазку, заложить новую смазку. При необходимости сменить сальник.

14.3.2 Быстродействующие выключатели

14.3.2.1 Ревизию, ремонт и испытание после ремонта быстродействующего выключателя производить в специализированном отделении в соответствии с технологической инструкцией завода–изготовителя.

14.3.2.2 После окончания ремонта проверить ток уставки и при необходимости отрегулировать ток срабатывания быстродействующего выключателя.

14.3.3 Защитная аппаратура

14.3.3.1 Снять главный выключатель с вагона, произвести ревизию и ремонт в соответствии с технологическими инструкциями заводов–изготовителей и инструкциями, действующими в ОАО «РЖД».

После окончания ремонта главный выключатель смонтировать на вагоне и проверить его ток уставки.

14.3.3.2 Произвести проверку и настройку блока защиты выпрямительной установки на стенде в соответствии с требованиями инструкций заводов–изготовителей.

14.3.3.3 По защитным реле выполнить работы в объеме текущего ремонта ТР–1, проверить и отрегулировать ток уставки реле в соответствии с техническими данными. Регулировку реле производить без снятия с вагона с использованием специальных передвижных установок или на специально оборудованной ремонтной позиции.

14.3.4 Пневматические приводы аппаратов

14.3.4.1 Произвести ревизию пневматического привода силовых контроллеров, переключателей, реверсоров, электропневматических контакторов и клапанов, автоматических выключателей управления и других аппаратов.

При неудовлетворительном состоянии пневматических приводов (утечка воздуха более допустимых значений, замедление работы привода) произвести ревизию пневматических приводов аппаратов.

Допускается наличие изломанных лепестков у бронзовых пружинных шайб не более трех штук на шайбу, если они не расположены рядом и перекрываются лепестками другой шайбы. При двух и более изломанных лепестках подряд шайбу заменить.

Медные трубки пневматических цепей аппаратов, имеющие трещины или вмятины на глубину более 50 % диаметра или скрученные, заменить.

14.3.4.2 Электромагнитные вентили снять с приводов, проверить состояние их деталей. Негодные детали заменить. Поставить вентили на место, проверить работу привода и отсутствие утечек воздуха.

14.3.5 Междувагонные соединения

14.3.5.1 Штепсельные разъемы междувагонных соединений цепей управления очистить от пыли и произвести ревизию. Проверить состояние гибких соединений, защитных рукавов, уплотнительных втулок, штепселей и розеток, их крепление, состояние рычажной системы. Проверить крепление изоляторов, целостность контактов, штырей. Прозвонить провода междувагонного соединения, устранить обрывы проводов. Измерить сопротивление изоляции проводов относительно кузова вагона мегаомметром на напряжение 500 В. При значении сопротивления изоляции ниже установленной нормы выявить и устранить причину пониженного сопротивления, после устранения причины произвести повторное измерение сопротивления изоляции.

14.3.5.2 Осмотреть штепсельные разъемы междувагонных высоковольтных соединений, очистить от загрязнений, проверить состояние проводов, контактов, розеток, штепселей, уплотнительных втулок и контактов штепсельных соединений. Измерить сопротивление изоляции проводов относительно кузова вагона мегаомметром на напряжение 2500 В. При значении сопротивления изоляции ниже установленной нормы выявить и устранить причину пониженного сопротивления, после устранения причины произвести повторное измерение сопротивления изоляции.

Заменить протертые защитные чехлы.

14.3.6 Аккумуляторная батарея

14.3.6.1 Снять аккумуляторную батарею для промывки и ремонта. Ремонт аккумуляторной батареи производить в соответствии с технологическими инструкциями заводов–изготовителей и инструкциями, действующими в ОАО «РЖД».

14.3.6.2 Осмотреть ящик батареи, проверить плотность прилегания крышки, состояние запоров, вентиляционных каналов. Устранить выявленные неисправности. Промыть ящик, протереть насухо, внутреннюю поверхность ящика окрасить щелочностойкой эмалью. При установке батареи банки протереть насухо, укрепить в ящике уплотняющими прокладками.

14.3.6.3 Проверить состояние подводящих проводов, пайку наконечников, наличие изоляционной трубки на проводах и изоляционной втулки для вывода проводов из ящика. Устранить выявленные неисправности.

14.3.6.4 Измерить сопротивление изоляции установленной батареи относительно ящика и ящика относительно рамы кузова. При значении сопротивления изоляции ниже установленной нормы выявить и устранить причину пониженного сопротивления, после устранения причины произвести повторное измерение сопротивления изоляции.

14.3.7 Электроизмерительные приборы

14.3.7.1 Электроизмерительные приборы снять и произвести их калибровку (поверку) в соответствии с требованиями п.13.6.15.12.

14.3.8 Стабилизаторы переменного напряжения, источники питания цепей управления и заряда аккумуляторных батарей.

14.3.8.1 Ревизию и настройку блоков стабилизатора переменного напряжения (блок управления стабилизатора, блок защиты максимального напряжения и др.) и источников питания цепей управления и заряда аккумуляторных батарей (блок регулятора постоянного напряжения, блок защиты максимального напряжения) производить в соответствии с технологическими инструкциями заводов–изготовителей и инструкциями, действующими в ОАО «РЖД».

14.4 Тормозное и пневматическое оборудование

14.4.1 Ревизию и ремонт тормозного оборудования производить в соответствии с Инструкцией (п.22 приложения А).

14.4.2 Освидетельствование главных воздушных резервуаров осуществлять в соответствии с требованиями «Правил надзора за паровыми котлами и воздушными резервуарами железных дорог» (п.50 приложения А).

14.4.3 Компрессор снять, разобрать шатунно–поршневую группу, произвести ремонт в объеме текущего ремонта ТР–3 и испытать в соответствии с технологическими инструкциями заводов–изготовителей и инструкциями, действующими в ОАО «РЖД».

14.4.4 Снять и отремонтировать цилиндры пневматических дверей.

14.4.5 Снять и отремонтировать концевые рукава и краны.

14.4.6 Снять и отремонтировать предохранительные клапаны.

14.4.7 Снять и отремонтировать авторегуляторы тормозной передачи.

14.5 Окраска вагонов

14.5.1 Выполнить окраску следующих деталей и узлов:

– кузова и крыши (частично) вагонов;

– лобовых частей головных вагонов и флуоресцентных полос;

– тамбуров и дверей.

При необходимости подкрасить дефектные места в пассажирских помещениях, тамбурах и кабинах управления. Цвет краски должен соответствовать цвету ранее нанесенной краски.

14.6 Испытание и приемка

14.6.1 Приемку и испытание электропоезда после текущего ремонта ТР–2 производить в соответствии с подразделом 13.11 с оформлением акта ТУ–31. При производстве ТР–2 вагонам другой дороги произвести обкатку электропоезда.

Источник