Подготовка оборудования к ремонту
Основные правила по ремонту оборудования.
Ремонтов оборудования и коммуникаций.
Основные правила сдачи оборудования в ремонт, подготовка и проведение
В соответствии с общезаводскими инструкциями « О порядке безопасного проведения ремонтных работ ремонтной службой цеха и подрядными организациями» основное оборудование проходит следующий ремонт:
«Номенклатура основного оборудования, на который распространяется метод планово-периодического ремонта», утверждается главным инженером завода.
Основными плановыми документами для проведения ремонтов являются:
а) годовой график планово-периодических ремонтов, утвержденный главным инженером предприятия;
б) месячный план-график-отчет, утвержденный главный механиком (энергетиком) и начальником ПО;
в) график остановки на капитальный ремонт.
Для оборудования включенного в «Номенклатуру оборудования, на которое распространяется метод после осмотровых ремонтов», утвержденным главным инженером, планирование и ремонт производится на основе сведений о состоянии оборудования, полученных при предварительном техническом осмотре.
Поддержание работоспособности между ремонтами осуществляется с помощью технического обслуживания эксплуатационным персоналом.
Все обнаруженные неисправности в работе оборудования должны быть зафиксированы в «смежном журнале по учету выявленных дефектов и работ технического обслуживания» и устранены в возможно короткий срок силами эксплуатационного и обслуживающего персонала, о чем в журнале делается соответствующая запись.
На трубопроводы и арматуру распространяется метод после осмотровых ремонтов. Техническое обслуживание и ремонт трубопроводов осуществляется в соответствии с требованиями:
1. «Правил устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов для горючих, токсичных и сжиженных газов» (ПУТ-69).
2. «Правил устройства и безопасной эксплуатации трубопроводов пара и горячей
3. СНиП III-31-78 « Техническое оборудование». Правила производства и приемки работы.
1. Оборудование останавливается на ремонт в соответствии с инструкцией по эксплуатации (пуск, обслуживание и остановка ).
2. Ответственность за подготовку и своевременную сдачу в ремонт несет начальник цеха. Основанием для остановки и передачи оборудования в ремонт служит месячный график ремонтов и осмотров, составленный на основании годового графика.
Перед сдачей оборудование должно быть охлаждено, очищено от продукта, грязи и шлама, промыто, провентилировано и отключено от систем с помощью специальных заглушек в соответствии с инструкцией.
При остановке сначала отключается газ, а потом воздух. В зимнее время при останове технологических линий на ремонт следует выполнять следующие обязательные правила:
— не прекращать подачу воды на охлаждение холодильника стенки горна;
— тупиковые участки трубопроводов воды (на подводе воды к окомкователям, смесителям и т.п.) либо отключается и вода полностью сливается из трубопроводов, либо байпасом соединяется с магистралью оборотного водоснабжения;
— маслостанции по возможности не отключаются, подача пара в спутники и емкости осуществляется постоянно;
— все бункера и силоса по тракту шихты освобождаются от сырья;
— в скрубберном отделении все трубопроводы освобождаются от рабочего раствора и продуваются либо сжатым воздухом, либо паром, подача пара в емкость не прекращается;
— подача пара в скребковый конвейер не прекращается.
Перед допуском людей к проведению ремонтных работ в газовом коллекторе, газоходах агломашины и емкостях необходимо их провентилировать и взять пробу воздуха на содержание вредностей. Содержание СО в пробе не должно превышать ПДК — не более 20 мг/м 3 .
До начало ремонтных работ должна быть исключена возможность случайного включения механизмов, выставлены предупредительные надписи: «Не включать работают люди». Оборудование готовит к ремонту эксплуатационный персонал под руководством начальника смены. О выполненных подготовительных работах и мерах техники безопасности начальник смены делает отметку в специальном журнале. Ввод в эксплуатацию оборудования после капитального ремонта осуществляется с учетом основных правил первого пуска производства. Дата, время и место установки каждой заглушки, время ее изъятия, а также фамилии рабочих, установивших и снявших ее, регистрируются в специальном журнале. В случаях, когда оборудование вышло из строя и направлено в ремонт вследствие аварии, составляется аварийный акт.
Нам важно ваше мнение! Был ли полезен опубликованный материал? Да | Нет
Источник
Ремонт оборудования
Подготовка к ремонту:
1) Отключить аппарат от действующей системы и от источников питания электроэнергией (т. е. закрыть запорную арматуру на всех подводящих и отводящих продукты трубопроводах, штуцерах приборов КИП и автоматики);
2) Сбросить давление (на факел, аварийную емкость, в канализацию и затем открыть арматуру на “воздушке”;
3) Продуть аппарат (азотом, водяным паром, воздухом) и промыть горячей водой или конденсатом водяного пара с последующей продувкой;
4) Установить заглушки на всех подводящих и отводящих трубопроводах с фиксацией в специальном журнале;
5) Вскрыть аппарат. Вскрытие вертикальных колонн, содержащих углеводороды, следует производить, строго соблюдая следующие правила. Вначале открывают верхний люк, причем перед этим в аппарат в течение некоторого времени следует подавать водяной пар, чтобы избежать возможного подсоса воздуха, в результате которого может образоваться взрывоопасная смесь. Далее последовательно (сверху вниз) открывают остальные люки. Нельзя также открывать сначала нижний люк, а затем верхний люк, так как за счет разности температур происходит сильный приток воздуха в колонну, что может привести к образованию взрывоопасной смеси при недостаточной пропарки колонны.
После вскрытия люков колонна некоторое время проветривается в результате естественной конвекции воздуха.
6) Проводиться анализ воздуха из аппарата на содержание горючих, кислорода (содержание вредных веществ не должно превышать ПДК).
7) Оформляется наряд-допуск на проведение ремонтных работ, а также разрешение на проведение огневых работ, если потребуются такие работы при ремонте.
После вскрытия колонны производиться дефектовка корпуса, внутренних устройств с использованием внутреннего осмотра, измерения остаточной толщины стенки при помощи ультразвуковых дефектоскопов, толщиномеров, проверка на плотность сварных швов и фланцевых соединений.
При ремонте насадочных колонн основное внимание необходимо уделять чистке внутренних устройств аппарата и замене насадок.
Корпуса ректификационных колонн и особенно тарелки в процессе эксплуатации загрязняются углеводородам и продуктами коррозии, что снижает эффективность их работы.
Очистка внутренних поверхностей — процесс очень трудоемкий и занимает большую часть времени, отводимого для ремонта.
В зависимости от характера отложений и требуемой чистоты применяют следующие способы очистки:
а) холодную; б) промывку холодной или горячей водой; в) пропаркой паром; г) очистку растворителями; д) механическими способами.
Очистку проводят 2 человека, один из них находится внутри колонны, а второй вне аппарата и страхует и помогает первому.
Очищают внутренние поверхности от горючих продуктов с помощью омедненных скребков, лопат, ведер; ключи и ломики должны быть омедненными или смазанными густым тавотом.
При очистке химическими способами в качестве растворителей используют: а) для очистки от мазута, тяжелых нефтяных остатков используют керосин, ароматические углеводороды, дихлорэтан; б) для очистки от гудронов, и битумов используют все ароматические углеводороды; в) для очистки от продуктов коррозии и окалины применяют механические способы и травление.
Механическая очистка осуществляется скребками, щетками, обработкой свинцовой или чугунной дробью диаметром 1 — 2 мм, наждачными кругами, пескоструйными аппаратам.
Для получения высокой чистоты поверхность травят растворами кислот (соляной, серной, фосфорной) с добавками ингибиторов коррозии. Используют также специальные пасты, которые наносятся на поверхность металла толщиной 1 — 2 мм на 30 — 40 мин, а затем смывают сильной струей воды.
Ремонт корпуса колонны заключается в устранении различного вида трещин, вмятин, свищей, которые появились в результате коррозии металла, его усталости или механических повреждений.
Вмятины правят ударами кувалды по медной подкладке, иногда с подогревом газовой горелкой, если материал — углеродистая сталь. Легированную сталь греть нельзя, так как может измениться структура металла.
Небольшие трещины в корпусе и в сварных швах заваривают электросваркой, для чего поверхность в зоне трещины тщательно зачищают, предварительно вырубив зубилом на поврежденном месте У-образную бороздку. На концах трещины просверливают отверстия для предотвращения ее распространения.
Если трещины длиной более 150 мм, или несколько рядом трещин, то на поврежденное место накладывают заплату, на 100 — 150 мм более размеров поврежденного участка. Материал и толщина заплаты должны быть одинаковыми с материалом корпуса.
При сварке нержавеющих сталей используют соответствующие электроды, флюсы или же сварку проводят в среде инертных газов.
Патрубки могут иметь трещины в сварных швах, искривления, нарушения герметичности во фланцевых соединениях. Трещины устраняют переваркой сварных швов, искривления исправляют или переваривают штуцер. Рабочие поверхности фланцев исправляют проточкой или заменой фланца. Неисправные шпильки, болты и гайки заменяют
Способы ремонта внутренних устройств зависят от их конструктивных особенностей, дефекты обычно устраняются правкой, заваркой, заменой.
Ремонт сосудов должен проводиться своевременно, в соответствии с графиком. Сосуды, требующие ремонта с применением сварки, должны подлежать ремонту организацией, имеющей лицензию органов Ростехнадзора на проведения данного вида работ.
Ремонт сосудов и элементов, находящихся под давлением, не допускается. При ремонте должны выполняться требования по технике безопасности, изложенные в отраслевых правилах и инструкциях.
До начала производства работ внутри сосуда, соединенного с другими работающими сосудами общим трубопроводом, сосуд должен быть отделен от них заглушками или отсоединен. Отсоединенные трубопроводы должны быть заглушены.
Применяемые для отключения сосуда заглушки, устанавливаемые между фланцами, должны быть соответствующей прочности и иметь выступающую часть (хвостовик), по которой определяется наличие заглушки.
При работе внутри сосуда применять безопасные светильники на напряжение не выше 12 В, после проверки газоанализатором наличия газовой смеси концентрация не должна превышать 300 мг/м 3 , используя индивидуальные средства защиты.
Работы внутри сосуда необходимо выполнять после оформления наряда-допуска на проведение данного вида работ с указанием ответственного лица.
После ремонта сосуда ответственные лица за исправное состояние и безопасное содержание сосуда обязаны немедленно сообщить об этом контролирующим органам для проведения внеочередного освидетельствования (проводятся внутренний осмотр и гидравлическое испытание). Результаты ремонта должны заноситься в паспорт сосуда.
Источник
Подготовка оборудования к ремонту
При ремонте оборудования необходимо придерживаться определенного порядка действий для наиболее четкой организации и наилучшего проведения ремонтных работ. Последовательность этих действий такова: определение неисправностей механизма; установление последовательности его разборки; разборка механизма на сборочные единицы и детали, промывка их; определение характера и величины износа деталей, их дефектов; ремонт деталей; сборка механизмов с подгонкой деталей; проверка и регулирование собранного механизма.
За подготовку оборудования для передачи в ремонт несет ответственность начальник производственного цеха или начальники участков. Перед ремонтом оборудование должно быть очищено от пыли, грязи, рабочих жидкостей.
Передача оборудования в капитальный ремонт оформляется специальным актом, составленным инспектором ОГМ совместно с механиком производственного цеха. В акт заносят результаты внешнего осмотра и испытаний на ходу, а также замечания работающего на машине специалиста. Внешним осмотром устанавливают комплектность всех механизмов агрегата, определяют наличие неисправностей, а также задиров, забоин, вмятин, трещин, изломов, изгибов и других дефектов деталей, видимых без разборки механизмов, кроме того, оценивают состояние смазочных и защитных устройств.
Путем опроса работающего на машине рабочего устанавливают, какие недостатки свойственны ей при разных режимах работы, каково состояние механизмов и даже отдельных деталей. Прослушивая действующую машину, определяют, нет ли недопустимых шумов, стуков, вибраций. Все неисправности, зафиксированные в акте, учитывают при составлении окончательной ведомости дефектов на ремонт.
Во время ремонта к моменту сборки отдельные детали могут быть изготовлены или отремонтированы не полностью. Это усложняет процесс ремонта, поэтому он должен быть правильно организован и проводиться по графику, составленному заранее. Основой для составления графика является типовая технология ремонта, укрупненные нормы на выполнение ремонтных работ, а также продолжительность ремонта, которая должна соответствовать сроку, назначенному по плану. Кроме того, необходимо учитывать состав и квалификацию членов бригады. Длительность каждой операции на графике отмечается горизонтальной, а начало и конец – вертикальными линиями.
График дает возможность наглядно видеть ход выполнения ремонтных операций на каждый день.
Подготовка машины к ремонту включает:
1) Определение всех неисправностей машины путем тщательного осмотра, проверки на точность, анализа записей в журналах механика и ремонтных слесарей, опроса персонала, обслуживающего машину. Предварительное установление объема ремонтных работ.
2) Ознакомление с устройством машины, назначением и взаимным действием ее механизмов, узлов и деталей путем технического обследования машины и ознакомления с относящимися к ней техническим паспортом, инструкциями и чертежами.
3) Установление последовательности разборки машины в целом и отдельных её механизмов.
4) Заготовку необходимых для разборки и ремонта инструментов, приспособлений, сменных деталей и узлов.
5) Подготовку площадки для работы около машины или в другом месте.
6) Наружную очистку механизмов, агрегатов от пыли, грязи, жидкости.
7) Отключение машины от электрической сети и пневмосистемы, слив из резервуаров в специальные емкости масла и рабочих жидкостей. Во избежание непроизвольного включения машины во время разборки или ремонта с нее снимают приводные ремни, рассоединяют муфту на валу двигателя, вывешивают табличку «Не включать – ремонт».
Источник