Типовой технологический процесс ремонта автосцепного устройства тк 289 2009
ОТКРЫТОЕ АКЦИОНЕРНОЕ ОБЩЕСТВО «РОССИЙСКИЕ ЖЕЛЕЗНЫЕ ДОРОГИ»
от 1 июля 2009 года N 1383р
Об утверждении временных руководящих и типовых технологических процессов ремонта грузовых вагонов
В целях отработки технологии проведения ремонта узлов и деталей грузовых вагонов:
1. Утвердить и ввести в действие с 1 июля 2009 года следующие временные руководящие и технологические документы:
1.1. Типовой технологический процесс деповского ремонта грузовых вагонов. Полувагон универсальный. ТК-298 2009 год;
1.2. Типовой технологический процесс ремонта тележки модели 18-100. ТК-299 2009 года;
1.3. Типовой технологический процесс ремонта колесных пар с цилиндрическими роликовыми подшипниками. ТК-304 2009 года;
1.4. Типовой технологический процесс ремонта автосцепного устройства ТК-289 2009 года;
1.5. Типовой технологический процесс ремонта рукава соединительного Р17Б. ТК-306 2009 года;
1.6. Типовой технологический процесс ремонта рукава соединительного Р36. ТК-307 2009 года;
1.7. Типовой технологический процесс ремонта тормозных цилиндров. ТК-308 2009 года;
1.8. Руководство по ремонту. Триангель рычажной передачи тележек грузовых вагонов. Р001 ПКБ ЦВ-2009РК;
1.9. Типовой технологический процесс ремонта узла пятник-подпятник. ТК-231 2009 года.
2. Начальнику департамента вагонного хозяйства Д.Н.Лосеву, начальнику Центральной дирекции по ремонту грузовых вагонов Н.А.Бочкареву обеспечить рассылку на вагоноремонтные предприятия и региональные дирекции по ремонту грузовых вагонов временных руководящих и технологических документов указанных п.1.
3. Руководителям вагоноремонтных предприятий:
3.1. На основании временных руководящих и технологических документов на ремонт узлов и деталей грузовых вагонов до 10 июля 2009 года откорректировать и утвердить временные изменения в технологические процессы проведения ремонта. Начальникам служб вагонного хозяйства и региональных дирекций по ремонту грузовых вагонов установить контроль за внесением указанных изменений.
3.2. В срок до 1 сентября 2009 года представить в Проектно-конструкторское бюро вагонного хозяйства замечания и предложения по временным руководящим и технологически документам, установленные в процессе отработки технологии ремонта.
4. Директору Проектно-конструкторского бюро вагонного хозяйства М.С.Соколовскому до 15 сентября 2009 года откорректировать разработанные документы по замечаниям и предложениям, полученным от вагоноремонтных предприятий, и до 1 декабря 2009 года представить на утверждение установленным порядком откорректированные руководящие и технологические документы на ремонт узлов и деталей грузовых вагонов.
5. Контроль за исполнением настоящего распоряжения возложить на начальника департамента вагонного хозяйства Лосева Д.Н.
Вице-президент ОАО «РЖД»
А.Воротилкин
Электронный текст документа
подготовлен ЗАО «Кодекс» и сверен по:
Источник
РЕМОНТ АВТОСЦЕПНОГО УСТРОЙСТВА
Съёмные детали автосцепного устройства снимают с вагона и направляют на участок ремонта автосцепного устройства, где производят ремонт в соответствии с требованиями «Инструкции по ремонту и обслуживанию автосцепного устройства подвижного состава железных дорог», «Типовым технологическим процессом ремонта автосцепного устройства» ТК-289-2009 и «Инструкции по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов».
Номерные детали, не имеющие маркировку предприятия — изготовителя, ремонту не подлежат и сдаются в металлолом.
Упорные угольники, розетки, расцепные рычаги, кронштейны расцепных рычагов осматривают, неисправные ремонтируют.
Разрешается производить приварку к ударной розетке отбитых частей согласно технологической «Инструкции по сварке передних упоров» № 317 ПКБ ЦВ.
После ремонта и проверки клеймению подлежат: замок, замкодержатель, предохранитель, подъемник, валик подъемника, тяговый хомут, валик, клин тягового хомута, ударная розетка, балочка центрирующего прибора, маятниковые подвески, упорная плита, корпус поглощающего аппарата, корпус автосцепки, вкладыш и поддерживающая плита центрирующего прибора.
Поглощающие аппараты класса Т0 к установке на цистерны для перевозки опасных грузов выпуска с 01.01.1985г. не допускаются. Они должны быть заменены аппаратами повышенной энергоемкости не ниже класса Т1.
РЕМОНТ ТОРМОЗНОГО ОБОРУДОВАНИЯ
6.1 Тормозное оборудование осматривают и ремонтируют в соответствии с «Инструкцией по ремонту тормозного оборудования вагонов» ЦВ-ЦЛ-945, «Временной инструкцией по техническому обслуживанию и ремонту тормозной системы с раздельным торможением тележек с существующим и новым тормозным оборудованием» (дополнение к инструкции ЦВ-ЦЛ-945).
РЕМОНТ ТЕЛЕЖЕК, КОЛЕСНЫХ ПАР, БУКСОВОГО УЗЛА, РЕССОРНОГО ПОДВЕШИВАНИЯ
7.1 Ремонт 2-осных и 4-осных тележек грузовых вагонов производят в соответствии с требованиями Руководящих документов: «Ремонт тележек грузовых вагонов» РД 32 ЦВ 052-2009, «Ремонт тележек грузовых вагонов модели 18-100 с установкой износостойких элементов в узлах трения» РД 32 ЦВ 072-2009, «Ремонт тележек грузовых вагонов модели 18-578 с упруго-катковыми скользунами грузовых вагонов» РД 32 ЦВ 082 -2006. «Инструкция по ремонту тележек грузовых вагонов» РД 32 ЦВ 052-99 и «Инструкция по ремонту тележек» ЦВ-0015.
Ремонт скользунов тележек ССВ-4500ХТ производить в соответствии с требованиями «Инструкции по деповскому ремонту и эксплуатации грузовых вагонов, тележки которых модернизированы по проекту С 03.04».
Ремонт соединительных балок производят по требованиям «Типового технологического процесса на ремонт соединительной балки четырехосной тележки» ТК-232.
Все замеры производить согласно Руководящих документов: «Методика выполнения измерений надрессорной балки, боковых рам, пружин и рессорного комплекта при проведении деповского ремонта тележек 18-100» РД 32 ЦВ 050-2005 и «Методика выполнения измерений деталей и узлов тележки 18-578 при проведении плановых видов ремонта» РД 32 ЦВ 081-2006.
7.2 Ремонт и освидетельствование колесных пар производится в соответствии с «Инструкцией по осмотру, освидетельствованию, ремонту и формированию вагонных колесных пар» ЦВ/3429при этом допускаемый размер толщины обода колесных пар для вагонов с установленным межремонтным нормативом 160000 и 210000 км или 2 и 3 года при выпуске из ремонта должен быть не менее 35мм.
7.3 Демонтаж, ремонт и монтаж буксовых узлов выполняются в соответствии с «Инструктивными указаниями по эксплуатации и ремонту вагонных букс с роликовыми подшипниками» 3-ЦВРК.
ТРЕБОВАНИЯ К РЕМОНТУ 3-х ОСНЫХ ТЕЛЕЖЕК
Трехосные тележки
При разборке тележек разрядку заклиненных амортизаторов производить после подъемки вагона непосредственно в рессорном проеме тележки. Износ трущихся поверхностей деталей тележек допускается не более 3мм.
Боковые рамы тележек
7.4.2.1 В боковых рамах тележек разрешается ремонт следующих частей;
наплавка опорного выступа верхней части корпуса буксы;
наплавка направляющих для пазов корпуса буксы и пазов надрессорной балки;
заварка трещин по сварному шву в местах приварки верхней опоры к хоботу боковой рамы;
наплавка изношенной упорной поверхности конца боковой рамы;
наплавка мест выработки стенок для валика в хоботе боковой рамы и изношенных боковых поверхностей хобота.
Трещины в боковых рамах тележек заварить по специальному разрешению железнодорожной администрации.
Кронштейны боковых рам тележек, у которых отверстия или втулки для валиков подвесок триангеля разработаны по диаметру более чем на 3 мм, ремонтировать.
7.4.2.2 Отремонтированные боковые рамы тележек типов КВЗ-1М и УВЗ-9М должны удовлетворять следующим требованиям:
расстояние между внутренними поверхностями буксовых челюстей у тележек типов КВЗ-1М и УВЗ-9М допускается не более 342 мм;
ширина боковых челюстей у тележек КВЗ-1М и УВЗ-9М допускается не менее 156 мм;
высота опорного выступа буксовых челюстей балансира и боковой рамы должна быть не менее 3 мм (рисунок Д.1).
Шкворневые балки
В шкворневых балках при ремонте разрешается:
наплавка подпятникового места балки при глубине износа опорной поверхности не более 7 мм; толщина стенки внутреннего бурта не менее 7 мм, внешнего — не менее 11 мм;
наплавка или приварка планки на опорную плоскость скользуна;
заварка трещин в сварных швах в местах приварки кронштейнов скользунов;
наплавка опорных поверхностей шкворневой балки в зоне прилегания к подрессорным балкам;
заварка не более двух трещин в подпятнике при суммарной длине их не более 120 мм;
заварка трещин в окне для прохода тяги тормоза;
заварка трещин на крайних челюстях шкворневых балок с последующим усилием накладками при условии, что после разделки трещин сечение уменьшается не более чем на 20 %.
Надрессорные балки
В надрессорных балках при ремонте разрешается:
наплавка направляющих вдоль и поперек балки;
наплавка опорной поверхности;
наплавка нижней плоскости в местах опоры нажимного клина
фрикционного амортизатора с последующей механической обработкой.
Балансиры
7.4.5.1 Износ отверстий в балансире для валиков допускается не более 4 мм по диаметру. При большем износе стенки отверстий ремонтируют наплавкой с последующей рассверловкой их в пределах альбомных размеров.
7.4.5.2 При ремонте разрешается наплавка изношенной опорной поверхности, наплавка челюстной и вертикальных плоскостей балансира в месте расположения хобота, а также заварка трещин в щечке балансира при условии, что длина трещины не превышает 50 мм.
Скользуны
7.4.6.1 Скользуны разбирают, при этом планки скользунов с выработкой более 2 мм заменяют новыми или отремонтированными.
Планки и прокладки должны иметь опорные предохранительные планки, приваренные к продольной балке. Горизонтальная плоскость головки болта должна находиться ниже рабочей плоскости планки скользуна на 2-3 мм, как показано на рисунке Д.2.
7.4.6.2 Зазор между скользунами в сумме с обеих сторон каждого конца вагона допускается от 10 мм до 16 мм. При этом с одной стороны тележки зазор у одного скользуна должен быть в пределах от 4 мм до 12 мм.
Для регулирования зазоров между скользунами могут быть поставлены под планки скользуна регулировочные прокладки из листовой стали толщиной от 1,5 мм до 5 мм. Прокладок регулировочных должно быть не более четырех, отрихтованных и без заусенцев.
Источник
Типовой технологический процесс ремонта автосцепного устройства тк 289 2009
ГОСТ 3.11.05-84 Форма 5
2 Требования к контрольным пунктам (отделениям) автосцепки 5
3 Основные требования по организации и технологии ремонта автосцепного устройства…………………………………………………………………………………………………………………………………………….8
4 Организация контроля качества ремонта 12
5 Техническая документация и отчетность 14
6 Технология ремонта автосцепного устройства на вагоносборочном участке……………………………………………………………………………..………………………….…………………………………………15
7 Организация работы КПА (отделения) 21
7.1 Характеристика КПА (отделения) 21
7.2 Проведение работ на участке наружной очистки 21
7.3 Участок для разборки и дефектоскопирования 23
7.4 Участок сварочных и наплавочных работ ..24
7.5 Участок механической обработки …27
7.6 Участок правильных работ 30
7.7 Участок сборки автосцепок 31
7.8 Участок ремонта поглощающих аппаратов, тяговых хомутов, упорных плит и других деталей…………………………………………………………………………………………………………………………….34
8 Ремонт деталей, не снимаемых с подвижного состава 41
9 Клеймение и окраска отремонтированных и проверенных узлов и деталей автосцепного устройства…………………………………………………………………………………………………………..43
10 Установка отремонтированных и проверенных деталей и узлов автосцепного устройства на вагон………………………………………………………………………………………………………………….…..45
11 Техника безопасности ………48
Приложение А Порядок оформления документации на ввод в эксплуатацию КПА (отделения)……………………………………………………………………………………………………………………………………………50
Приложение Б Перечень нормативно-технической документации, действующей одновременно с настоящим Типовым технологическим процессом ремонта автосцепного устройства………………….…………………………………………………………………………………………….53
ГОСТ 3.11.05-84 Форма 5а
Приложение В Журнал — инвентарная книга КПА (отделения) оборудования, технологической оснастки, приспособлений, контрольно-измерительного инструмента (депо, ВРЗ………………………………………………………………………………………………………………55
Приложение Г Журналы регистраций отремонтированных деталей автосцепного устройства……………………………………………………………………………………………………………………………………….56
Приложение Д Применение ремонтных шаблонов автосцепного устройства…….57
Приложение Е Перечень шаблонов, используемых при ремонте деталей автосцепного устройства……………………………………. 63
Приложение Ж Перечень дефектов, при наличии которых детали автосцепного устройства не допускаются к ремонту и подлежат сдаче в металлолом……………………………………………………………………………………………………………………………………. 66
Приложение З Перечень оборудования и рекомендуемой технологической
оснастки КПА и отделений автосцепки………….……………………………..………………………………….71
Приложение И Условные коды предприятий (СЖА 10101 05) на 30.01.2007г.………. 76
лош ГОСТ 3.11.05-84 Форма 5а
Настоящий комплект документов на типовой технологический процесс ремонта автосцепного устройства устанавливает:
— порядок выполнения работ по разборке, ремонту, сборке и контролю узлов и деталей автосцепного устройства;
— допустимые способы восстановления изношенных и поврежденных деталей;
— предельно-допустимые износы и допуски, при которых составные части и детали могут быть выпущены без ремонта;
— контрольно-измерительные приборы, приспособления и оборудование, применяемые при ремонте.
Настоящий Типовой технологический процесс ремонта автосцепного устройства ТК-289 вводится взамен Типового технологического процесса ремонта автосцепного устройства ТК-244.
ГОСТ 3.11.05-84 Форма 5а
1 ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ
1.1 Контрольные пункты (отделения) автосцепки должны соответствовать требованиям, предъявляемым к ним положением о вводе их в эксплуатацию, изложенным в настоящем нормативном документе.
1.2 Организация ремонта автосцепного устройства, технологическая оснастка и необходимый инструмент должны соответствовать требованиям Типового технологического процесса.
1.3 Требования и положения Типового технологического процесса являются обязательными для всех ремонтных предприятий, выполняющих ремонт автосцепного устройства подвижного состава, имеющего выход на пути общего пользования, принадлежащие ОАО «РЖД».
На основании типового технологического процесса ремонта автосцепного устройства на каждом ремонтном предприятии, выполняющем ремонт автосцепного устройства подвижного состава, должны быть разработаны технологические процессы с учетом местных условий ремонта и имеющихся приспособлений, инструмента и оборудования.
ГОСТ 3.11.05-84 Форма 5а
2 ТРЕБОВАНИЯ К КОНТРОЛЬНЫМ ПУНКТАМ (ОТДЕЛЕНИЯМ) АВТОСЦЕПКИ
2.1 Ремонт автосцепного устройства должен производиться в контрольных пунктах автосцепки (КПА) депо и отделениях по ремонту автосцепки вагоно- и локомотиво- ремонтных заводов, а также в специализированных подразделениях предприятий по ремонту подвижного состава, имеющих специальные удостоверения установленной формы.
2.2 Размещаются КПА на площади в отдельном помещении или части цеха (участка), выделенной для этой цели, примыкающем к вагоносборочному цеху (участку).
Площадь помещения КПА (отделения), в зависимости от производственной программы, должна обеспечивать размещение технологического оборудования по схеме, рекомендуемой настоящим Типовым технологическим процессом и представленной на рисунке 1 и в соответствии с требованиями Правил по охране труда. Допускаются отклонения от рекомендуемой схемы в зависимости от местных условий, но при обязательном выполнении требований данного Типового технологического процесса.
2.3 КПА (отделения) должны быть оснащены необходимым оборудованием, технологической оснасткой, приспособлениями и инструментом.
Производственное оборудование и инструмент должны соответствовать ГОСТ 12.2.003-91 «ССБТ. Оборудование производственное, Общие требования безопасности» и другим государственным стандартам и техническим условиям на отдельные виды оборудования и инструмент. Каждая машина, станок, агрегат, стенд должны иметь технический паспорт. Нестандартное оборудование должно быть снабжено принципиальными схемами.
Оборудование и технологическая оснастка должны быть тщательно выровнены, закреплены; должны быть предусмотрены удобные подходы к ним для осмотра, смазывания и текущего ремонта.
Оборудование, технологическая оснастка и инструмент должны находиться в исправном состоянии.
Перед вводом в эксплуатацию и в дальнейшем, периодически, оборудование должно подвергаться техническим осмотрам и ремонтам в сроки, предусмотренные графикам и утвержденными в установленном порядке.
Источник