Техническое обслуживание производится для всех электрических машин, находящихся в эксплуатации, и состоит из следующих работ: — мелкий ремонт, не требующий специальной остановки машины и осуществляемый во время перерывов в работе технологических установок, с целью своевременного исправления незначительных дефектов машин, подтяжки контактов и креплений, смены щеток, регулировки траверс, регулировки устройств, обеспечивающих выходные параметры генераторов, умформеров и преобразователей, регулировки защиты, протирки и чистки доступных частей машины — наружных поверхностей, колец, коллекторов и т. п.; — осмотры эксплуатируёмых машин, включая систему их управления и защиты; — заполнение карты осмотра; — повседневный надзор за выполнением правил эксплуатации и инструкций заводов-изготовителей и, в частности, за величиной нагрузки, за температурой подшипников, обмоток и корпуса, а для машин с замкнутой системой вентиляции — надзор за температурой входящего и выходящего воздуха, контроль за наличием смазки, проверка отсутствия ненормальных шумов и гула, а также отсутствия искрения на коллекторах и кольцах; — контроль за соблюдением правил безопасности операторами или мотористами, работающими на оборудовании; — повседневный контроль за целостностью заземления; — отключение электромашин в аварийных ситуациях; — участие в приемо-сдаточных испытаниях после монтажа, ремонта и наладки электрических машин и систем их защиты и управления.
Типовой объем текущего ремонта машин включает:
— производство операций технического обслуживания; — отключение от питающей сети; — очистку наружных поверхностей от грязи, пыли и масел; разборку машины в нужном для производства ремонта объеме; — проверку состояния, промывку подшипников, замену подшипников качения при превышении величины максимально допустимых радиальных зазоров; — проверку работы смазочных колец для электромашин с подшипниками скольжения; — проверку, ремонт системы принудительной смазки отключающей блокировки при прекращении подачи смазки в соответствии с требованиями; — замену смазки; — осмотр и очистку вентиляционных устройств; — проверку и ремонт крепления вентилятора; проверку и ремонт у машин с принудительной вентиляцией (продуваемых электромашин) шиберов, заслонок и их приводных механизмов; — осмотр, очистку и продувку сжатым воздухом статорных и роторных (якорных) обмоток, коллекторов, а также вентиляционных каналов; — проверку состояния и надежности крепления лобовых частей обмоток и устранение дефектов; — устранение местных повреждений изоляции обмоток статора, ротора (якоря); — сушку обмоток и покрытие лобовых частей обмоток покровным лаком (при необходимости); — проверку и подтяжку крепежных соединений (крепление к фундаменту, к салазкам, крепление шкивов, муфт, конструктивных креплений узлов самой машины) и контактов, при необходимости замену крепежных деталей; — зачистку и шлифовку колец и коллекторов, продороживание коллектора (при необходимости); — проверку и регулировку щеткодержателей, траверз, щеткоподъемных закорачивающих механизмов; — проверку состояния и обозначений (маркировки) выводных концов обмоток, клеммных щитков с производством необходимого ремонта; — замену фланцевых прокладок и уплотнений; проверку и восстановление герметичности взрывозащищенных машин в соответствии с «Инструкцией по ремонту взрывозащищенного электрооборудования»; — сборку машины; — проверку защитного заземления; — подсоединение электросети; — проверку работы на холостом ходу и под нагрузкой; — проверку для машин, работающих при разных частотах вращения, правильности работы в различных режимах; — проверку для генераторов, преобразователей, умформеров, индукционных регуляторов, фазорегуляторов выходных параметров; — устранение повреждений окраски; проведение приемо-сдаточных испытаний, оформление сдачи машины после ремонта.
Типовой объем капитального ремонта машин включает:
Источник
Ремонт электрических машин
Содержание материала
При текущем ремонте электрических машин выполняют следующие работы: проверку степени нагрева корпуса и подшипников, равномерности воздушного зазора между статором и ротором, отсутствия ненормальных шумов в работе электродвигателя; чистку и обдувку электродвигателя без его разборки, подтяжку контактных соединений у клеммных щитков и присоединении проводов, зачистку колец и коллекторов, регулирование и крепление траверсы щеткодержателя, восстановление изоляции у выводных концов, смену электрощеток; смену и долив масла в подшипники. При необходимости производят: полную разборку электродвигателя с устранением повреждений отдельных мест обмотки без ее замены; промывку узлов и деталей электродвигателя; замену неисправных пазовых клиньев и изоляционных втулок, мойку, пропитку и сушку обмотки электродвигателя, покрытие обмотки покрывным лаком, проверку крепления вентилятора и его ремонт, проточку шеек вала ротора и ремонт беличьей клетки (в для подшипников с принудительной смазкой (0,05 + 0,08) Дш, где Дш — диаметр шейки вала.
Для создания более благоприятных условий образования масляного клина рекомендуют у разъемных подшипников делать боковые зазоры В = а. В этом случае подшипники растачивают на диаметр Д + 2а с применением прокладок толщиной а.
Допустимая разница воздушных зазоров электрических машин не должна превышать значений, указанных в заводских инструкциях, а если таких данных нет, то зазоры должны отличаться на величину не больше, чем указано ниже для машин: асинхронных — на 10 %; синхронных тихоходных — на 10 %; синхронных быстроходных — на 5 %; постоянного тока с петлевой обмоткой и зазором под главными полюсами более 3 мм — 5 %; постоянного тока с волновой обмоткой и зазором под главными полюсами более 3 мм — на 10 %; а также якорем и дополнительными полюсами — на 5 %. Разбег — осевая игра вала машины в подшипниках скольжения в одну сторону от центрального положения ротора не должен превышать 0,5 мм для машин напряжением до 10 кВт, 0,75 мм — для машин 10—20 кВт, 1,0 мм — для машин 30—70 кВт, 1,5 мм — для машин 70—100 кВт. Суммарный двусторонний разбег вала не должен превышать 2—3 мм. Зазоры в подшипниках качения
Внутренний диаметр подшипника, мм
Осевая игра в однорядных шарикоподшипниках, мм» для серии
Радиальный зазор, мм
в новых однорядных шарикоподшипниках
в новых роликоподшипниках
наибольший допустимый при износе подшипников
В контрольно-дефектационные операции после разборки электромашин входят: внешний осмотр и обмер всех изнашиваемых поверхностей деталей; окончательное заключение о состоянии деталей в результате осмотра, проверок и испытаний. Результаты дефектации записывают в ремонтную карту, на основании которой технолог или мастер заполняет операционную карту и назначает вид ремонта. Дефектные детали и узлы ремонтируют способами, указанными ниже.
Технология ремонта узлов и деталей электрических машин. Конструкция коллектора.
Дня большинства электрических машин применяют конструкцию коллектора, показанную на рис. 6. Коллектор машины должен быть очищен от грязи и смазки. Изоляция коллектора должна быть продорожена, с граней коллекторных пластин сняты фаски. Коллектор, имеющий неровности до 0,2 мм, должен быть отполирован, 0,2—0,5 мм — прошлифован, более 0,5 мм — проточен. Биение коллектора у машин (проверенное по индикатору) не должно превышать 0,02 мм для коллекторов диаметром до 250 мм и 0,03—0,04 мм для коллекторов диаметром 300-600 мм.
Ремонт коллекторов.
Сведения о возможных неисправностях, причинах их возникновения и способах ремонта коллекторов приведены в табл. Рис. 6. Устройство коллектора: 1 — стальной корпус; изоляция; 3 — петушки; 4 — пластина коллекторная; 5— шайба конусная натяжная; 6— винт стопорный; 7— прокладка миканитовая Рис. 7. Формовка коллектора на токарном станке
Неисправность коллектора
Неисправность
Искрение. Круговой огонь
Биение. Выступание пластин
Плохая сборка. Некачественный миканит
Выступание изоляции между пластинами
Износ пластин. Ослабление коллектора
Продороживание. Подтягивание. Обточка
Выступание пластин на краю коллектора
Предельная обточка. Слишком тонкие пластины
Замена комплекта пластин и межламельной изоляции
Обломана часть петушков (в шлице)
Неосторожная выбивка концов обмотки из шлица
Разборка. Ремонт или за мена пластин
Замыкание между пластинами
Заусенцы на поверхности. Прогар миканитной изоляции из-за попадания масла и медно-угольной пыли
Осмотр. Расчистка. Глубокая прочистка между пластинами. Промывание спиртом. Замазывание пастой
Замыкание внутри кол лектора
Замыкание на корпус
Пробой, прогар изоляционных конусов
Разборка, ремонт или за мена коллектора с формовкой на станке (рис. 7)
Ремонт контактных колец.
Комплект контактных колец показан на рис. 8. Незначительные повреждения поверхности контактных колец (подгары, биение, неравномерная выработка) устраняют зачисткой и полировкой без демонтажа колец. При больших повреждениях поверхностей кольца снимают и протачивают с уменьшением их толщины не более чем на 20 %. Пробой изоляции на корпус, а также предельный износ колец вызывают необходимость их замены. Замены целесообразно производить только в крупных ЭРЦ, где на каждый вид контактных колец составляют типовой технологический процесс разборки, изготовления, сборки и испытания с обеспечением соответствующими приспособлениями и оборудованием.
Ремонт сердечников.
Сердечники (активная сталь) одновременно служат магнитопроводом и остовом для размещения и укрепления обмотки. При ремонте и замене обмотки необходимо проверить сердечники и устранить обнаруженные дефекты. Основные неисправности сердечников статора и ротора, их причины, а также способы устранения приведены в табл. Неисправности сердечников статора и ротора
Неисправность
Выпадение вентиляционных распорок Ослабление стяжных болтов Отлом и выпадение отдельных зубцов
Ремонт распорок Подтянуть болты Забить и укрепить клинья
Распушение зуб цов
Слабые крайние листы или нажимные шайбы
Подпрессовка. Усилие крайних листов
Заусенцы. Зашлифованные места. Механические повреждения поверхности сердечников
Порча изоляции стяжных болтов
Пробой изоляции обмотки на сталь
Неправильная сборка или монтаж машины. Механические повреждения
Рис. 8. Кольца контактные в сборе: 1 — втулка; 2 — электрокартон; 3 — кольцо контактное; 4 — изоляция шпилек; 5 — шпильки контактные (выводы от колец)
Условия для безыскровой коммутации.
Если плотность тока, приходящаяся на единицу поверхности соприкосновения щетки с коллектором в каком-либо месте становится слишком большой, щетки искрят. Искрение разрушает щетки и поверхность коллектора. Надежный контакт между щеткой и коллектором обеспечивает гладкая зеркальная поверхность коллектора (без выступов, вмятин, подгаров, без эксцентриситета или биения). Механизм подъема щеток должен быть исправным. На одной машине нельзя применять щетки разных марок. Они должны быть установлены строго на нейтрали. Расстояние между щетками по окружности коллектора должны быть равными. Отклонения в расстояниях между сбегающими концами щеток не должны превышать 1,5 % для машин мощностью до 100 кВт. От обоймы до поверхности коллектора расстояние должно быть 2—4 мм. При наклонном расположении щеток острый угол щетки должен быть набегающим. Допустимые отклонения обойм щеткодержателя от номинального размера в осевом направлении — 0—0,15 мм; в тангенциальном направлении, при ширине щеток менее 16 мм —0—0,12 мм; при ширине щеток более 16 мм — 0—0,14 мм. Допустимые отклонения размеров щеток от номинальных размеров обоймы щеткодержателя могут быть только со знаком минус. Величины допустимых отклонений: в осевом направлении от — 0,2 до — 0,35 мм; в тангенциальном направлении (при ширине щеток до 16 мм) от — 0,08 до — 0,18 мм; в тангенциальном направлении (при ширине щеток более 15 мм) от — 0,17 до — 0,21 мм. Рис. 9. Формы валов электромашины: а — машин постоянного тока; б, в — асинхронных двигателей
Зазор щеток в обойме не должен превышать в осевом направлении — 0,2 -г- 0,5 мм; в тангенциальном направлении (при ширине щеток до 16 мм) 0,06 * 0,3 мм; в тангенциальном направлении (при ширине щеток более 16 мм) 0,07 + — 0,35 мм. Рабочая (контактная) поверхность щеток должна быть отшлифована до зеркального блеска. Удельное нажатие различных марок щеток должно находиться в пределах 0,15—4 МН/м 2 и приниматься по каталогам. Отклонение в величине удельного нажатия между отдельными щетками одного стержня допускается на ± 10 %. Для двигателей, подвергающихся толчкам и сотрясениям (крановые и др.), удельное нажатие допускается повышать на 50—75
Источник
Сайт для электриков
Система планово-предупредительного ремонта предусматривает техническое обслуживание, текущий и капитальный ремонты, профилактические и послеремонтные испытания.
Типовые объемы работ
Перед ремонтом проводятся испытания электрических машин для выявления и последующего устранения дефектов.
Типовой объем работ по техническому обслуживанию включает: ежедневный надзор за выполнением правил эксплуатации и инструкций завода-изготовителя (контроль нагрузки, температуры отдельных узлов электрической машины, температуры охлаждающей среды при замкнутой системе охлаждения, наличия смазки в подшипниках, отсутствия ненормальных шумов и вибраций чрезмерного искрения на коллекторе и контактных кольцах и др.); ежедневный контроль за исправностью заземления; контроль за соблюдением правил техники безопасности работающими на электрооборудовании; отключение электрических машин в аварийных ситуациях; мелкий ремонт, осуществляемый во время перерывов в работе основного технологического оборудования и не требующий специальной остановки электрических машин (подтяжка контактов и креплений, замена щеток, регулирование траверс, подрегулировка пускорегулируюшей аппаратуры и системы защиты, чистка доступных частей машины и т. д.); участие в приемо-сдаточных испытаниях после монтажа, ремонта и наладки электрических машин и систем их защиты и управления; плановые осмотры эксплуатируемых машин по утвержденному главным энергетиком графику с заполнением карты осмотра.
Типовой объем работ при текущем ремонте включает: производство операций технического обслуживания; отключение от питающей сети и отсоединение от приводного механизма (двигателя); очистку внешних поверхностей от загрязнений; разборку электрической машины в нужном для ремонта объеме; проверку состояния подшипников, промывку их, замену подшипников качения, если зазоры в них превышают допустимые, проверку и ремонт системы принудительной смазки, замену смазки; проверку, очистку и ремонт крепления вентилятора, проверку и ремонт системы принудительной вентиляции; осмотр, очистку и продувку сжатым воздухом обмоток, коллектора, вентиляционных каналов; проверку состояния и надежности крепления лобовых частей обмоток, устранение выявленных дефектов; устранение местных повреждений изоляции обмоток, сушку обмоток, покрытие лобовых частей обмоток покровным лаком; проверку и подтяжку крепежных соединений и контактов с заменой дефектных крепежных деталей; проверку и регулировку щеткодержателей, траверс, короткозамыкающих устройств, механизма подъема щеток; зачистку и шлифовку коллектора и контактных колец, продораживание коллектора; проверку состояния и правильности обозначений выводных концов обмоток и клеммных колодок с необходимым ремонтом; замену фланцевых прокладок и уплотнений; проверку герметичности взрывозащищенных машин; сборку машины и проверку защитного заземления; присоединение машины к сети и проверку ее работы на холостом ходу и под нагрузкой; устранение повреждений окраски; проведение приемо-сдаточных испытаний и оформление сдачи машины в эксплуатацию.
Типовой объем работ при капитальном ремонте включает: производство операций текущего ремонта; проверку осевого разбега ротора и радиальных зазоров подшипников скольжения с последующей перезаливкой вкладышей; замену подшипников качения; полную разборку машины с чисткой и промывкой всех механических деталей; замену дефектных обмоток (включая ремонт короткозамкнутых обмоток), очистку и продувку сохраняемых обмоток; пропитку и сушку обмоток, покрытие лобовых частей обмоток покровными лаками и эмалями; ремонт коллекторов, контактных колец и щеточных узлов (вплоть до их замены на новые); ремонт магнитопровода статора и ротора, включая частичную замену листов; восстановление прессовки магнитопроводов; ремонт подшипниковых щитов, корпуса, восстановление размеров посадочных мест; ремонт вала; ремонт или замену вентилятора; замену неисправных пазовых клиньев, различных изоляционных деталей; маркировку выводных концов в соответствии с ГОСТ 183-74; сборку и окраску машины; проведение приемо-сдаточных испытаний и оформление сдачи машины в эксплуатацию.
Источник: Справочник по электрическим машинам. Том 1. Под ред. И.П. Копылова, Б.К. Клокова
