Тнвд судовых дизелей ремонт

Техническая эксплуатация топливной аппаратуры судовых дизелей

Во время эксплуатации двигателя элементы топливной аппаратуры подвергаются износу. Увеличение износа сверх допустимого приводит к неисправной работе деталей, участвующих в подаче и распыливании топлива. Кроме неисправностей, вызываемых естественным износом, могут возникнуть неполадки, вследствие неумелого и небрежного обслуживания и несоблюдения правил технической эксплуатации. Наконец, частично неисправности могут быть вызваны дефектами изготовления топливной аппаратуры — нарушением технологических условий и реже — дефектами конструкции. Причинами неполадок в работе бывают неправильные сборка топливной аппаратуры и монтаж ее на двигателе.

Неисправности в работе элементов топливной аппаратуры вызывают нарушение нормальной работы двигателя, что сопровождается повышением расхода топлива, потерей мощности, дымным выхлопом, закоксо-выванием поршневых колец и т.п. Нарушение нормального рабочего цикла может вызвать перегрев форсунки, а это, в свою очередь, явится причиной других неполадок.

Необходимо также отметить, что вследствие применения загрязненного или обводненного топлива, естественный износ деталей топливной аппаратуры резко увеличивается, становится больше допустимого, и аппаратура быстро выходит из строя.

Дефекты в работе топливной аппаратуры чаще всего являются следствием несоблюдения элементарных правил эксплуатации по предохранению топлива от загрязнения или по его очистке.

Под технической эксплуатацией топливной аппаратуры понимаются мероприятия по обеспечению ее нормального технического состояния, т.е. обслуживание во время ее работы, уход за ней, а также проведение ремонта. Надежная работа топливной аппаратуры судовых дизелей обеспечивается ее нормальным техническим состоянием, важнейшим средством улучшения которого являются бережный уход и образцовое обслуживание.

Правильно организованная система технической эксплуатации позволяет предусмотреть мероприятия, предупреждающие прогрессивное увеличение износа основных деталей, при котором нарушается нормальное протекание процесса впрыска топлива. Необходимо ряд операций по техническому уходу выполнять по плану в строго установленное время, с определенной периодичностью проводить профилактические (предупредительные) мероприятия по технической эксплуатации.

Ремонт топливной аппаратуры производят только по мере возникновения необходимости в нем, причем, как отмечалось выше, он сводится

в основном к переборке топливной аппаратуры, замене изношенных или дефектных деталей и последующему регулированию.

Таким образом, можно установить три категории работ по технической эксплуатации топливной аппаратуры дизелей.

1. Обслуживание аппаратуры, наблюдение и уход за ней во время работы двигателя на судне.

2. Контроль и регулирование.

3. Ремонтно-монтажные и регулировочные операции.

Система организации технической эксплуатации топливной аппара туры дизелей строится, таким образом, на разграничении операций текущих, профилактических и монтажно-регулировочных. Чередование этих операций’ зависит от типа дизеля, его топливной аппаратуры и условий эксплуатации. Обслуживание топливной аппаратуры, наблюдение и уход за ней во время работы двигателя ограничиваются сравнительно небольшим объемом операций, которые состоят, в основном, в наружной очи стке деталей, соблюдении необходимых мер, предохраняющих топливо от засорения, очистке и промывке топливных фильтров, устранении неплотностей в топливопроводах, смене масла в насосах и т.п. К числу работ, которые следует проводить на судне, относятся периодическая проверка регулирования форсунок или полная их замена запасными, а также замена топливных насосов или насосных секций, насос-форсунок и т.п.

Контроль и регулирование производят по определенному графику, причем не всегда предусматривается разборка таких агрегатов, как, например, топливный насос. Демонтированную с двигателя топливную аппаратуру промывают и подвергают испытанию на специальных стендах. У топливного насоса проверяют и регулируют момент начала подачи топлива отдельными насосными элементами и равномерность количества подаваемого топлива. Одновременно проверяют и регулируют различное вспомогательное оборудование. Форсунки обязательно разбирают, промывают и регулируют.

Ремонтно-монтажные и регулировочные работы производят после предварительных испытаний топливной аппаратуры, которыми определяется объем работ по тому или иному узлу или детали. Под ремонтом топливной аппаратуры не следует понимать работы по реставрации, восстановлению изнашиваемых деталей. По отношению к дизельной топливной аппаратуре, ремонтом называют полную переборку топливного насоса, форсунки и т.д. с заменой дефектных деталей или узлов. Только как исключение можно указать на предприятия, организовавшие у себя ремонтно-восстановительное производство топливной аппаратуры, на которых производится восстановление не только второстепенных, но и основных, прецизионных деталей, например, плунжеров, способом хромирования. Во всех случаях эксплуатации дизелей массового отечественного производства ремонт топливной аппаратуры следует ограничивать монтажно-контрольными работами, заменой дефектных деталей готовы-ми и комплектацией, подбором прецизионных пар с последующим регулированием.

Контроль и регулирование дизельной топливной аппаратуры требуют устранения всякой субъективной оценки или работы «на глазок». Все операции должны выполняться с применением специальных контрольно-регулировочных устройств и инструмента.

Источник

Тнвд судовых дизелей ремонт

Проверка и регулировка топливной аппаратуры судовых дизелей

Проверку и регулировку топливной аппаратуры проводят в соответствии с инструкциями по эксплуатации и техническому обслуживанию, поэтому способы проверки и регулировки могут отличаться для разного типа аппаратуры, однако существуют и общие методы. Проверки и регулировки могут проводиться как на двигателе, так и после его демонтажа. Общие требования сводятся к следующему:

♦ после снятия топливоподводящих трубок на открытые штуцера должны быть поставлены заглушки;

♦ проверка топливных насосов и форсунок производится в собранном виде. Разбирать насос или форсунку целесообразно только в случае установления в них технических дефектов;

♦ при разборке и сборке необходимо соблюдать безукоризненную чистоту. Разобранные детали промывают в отфильтрованном топливе и высушивают. Обтирка деталей запрещена;

♦ нельзя смешивать детали одного насоса с деталями другого.

Выход из строя форсунок — явление нередкое. Вначале в них возникают неисправности, которые могут быть устранены. Поэтому во время эксплуатации форсунки проверяют и регулируют.

Проверку форсунок производят на стенде (рис. 4.29).

Форсунку 1 присоединяют к нагнетательному трубопроводу 4, на котором установлен манометр 2. Топливный насос высокого давления 5 прокачивают вручную рычагом б. Расходный бак 3 заполняют отфильтрованным топливом. Перед проверкой на форсунке открывают клапан для спуска воздуха и ручкой ТНВД прокачивают до полного удаления воздуха из системы.

Чтобы проверить форсунку на давление впрыскивания, делают пять-шесть впрыскиваний. Затем медленно повышают давление и замечают, при каком давлении происходит впрыскивание. С помощью регулировочного устройства изменяют натяжение пружины форсунки, чтобы начало впрыскивания происходило при установленном давлении.

Для проверки на засоренность распыливающих отверстий под форсунку кладут лист бумаги и производят впрыскивание. По отпечаткам струй топлива на бумаге судят о засоренности отверстий. Засоренные отверстия прочищают иглой, диаметром на 0,05 мм меньше диаметра распыливающих отверстий.

При проверке на плотность делают пять-шесть впрыскиваний, затем медленно поднимают давление, ниже давления начала впрыскивания на

1,0 МПа и выдерживают форсунку под этим давлением 5 мин. При плохой плотности за это время на распылителе образуется капля. Неплотность можно устранить притиркой конуса запорной иглы к седлу втулки с помощью пасты ГОИ. При этом надо следить, чтобы притирочная паста не попала на цилиндрическую поверхность иглы.

У исправной форсунки впрыскивание должно происходить при заданном давлении через все распыливающие отверстия. После впрыскивания сопловый наконечник распылителя должен быть сухим.

Основными неисправностями топливных насосов являются неплотности нагнетательного и всасывающего клапанов, а также пары плунжер

втулка. Нагнетательный клапан контролируют так. На нагнетательный штуцер (рис. 4.30, а) навертывают патрубок 1 с манометром 3. После прокачки насоса вручную до полного удаления воздуха верхнее отверстие патрубка затягивают гайкой 2 с конусом; затем ручным прокачиванием над нагнетательным клапаном (в патрубке I) создают давление 40,0 МПа и наблюдают за его падением. Если за одну минуту давление падает в пределах 1,0

2,0 МПа, то плотность клапана считается нормальной.

Чтобы проверить всасывающий клапан, патрубок 1 снимают, а на нагнетательный штуцер навертывают гайку 2 с конусом. После прокачки на-coca гайку 2 затягивают. Опуская плунжер, рабочую камеру насоса заполняют топливом. Затем с помощью рычага 4 (рис. 4.30, б) плунжер поднимают. Если всасывающий клапан держит хорошо, плунжер не должен подниматься. О неплотности пары плунжер — втулка судят по утечке топлива. Плотность нагнетательного и всасывающего клапанов может быть достигнута путем притирки их к своим седлам на пасте ГОИ. Если притиркой не достигнута необходимая плотность, клапаны заменяют вместе с седлами. Неплотные пары плунжер — втулка заменяют новыми.

Для проверки равномерности подачи топлива отдельными насосами топливный насос ставят на стенд. Под открытые концы нагнетательных трубок подставляют мензурки, емкостью 200 см3 или взвешенную посуду.

Рейку топливного насоса устанавливают в положение максимальной подачи и начинают вращать кулачковый вал насоса. После 200 оборотов посуду с топливом взвешивают с точностью до 1 грамма. Разница в массе топлива, поданного отдельными насосами, не должна превышать 3%. При большей разнице подачу регулируют способом, зависящим от конструкции насоса.

При индивидуальных насосах равномерность подачи можно проверить, не снимая насоса с двигателя. Для этого реверсивное устройство ставят на передний ход, а топливную рейку на максимальную подачу топлива. Нагнетательные трубки отсоединяют от форсунок и, прокачивая насосы вручную, удаляют из них воздух. Затем ручной прокачкой производят 20 подач, собирая топливо в мерные мензурки. Разница в количестве поданного отдельными насосами топлива не должна превышать 3%.

Проверку и регулирование угла опережения начала впрыскивания топлива проводят в следующем порядке.

1. Отсоединяют трубку высокого давления от насоса.

2. На нагнетательный штуцер 5 насоса накидной гайкой 4 присоединяют металлическую трубку 5 моменто-скопа (рис. 4.31).

3. Ставят рейку топливного насоса на полную подачу топлива и прокачивают насос вручную до полного удаления воздуха и до заполнения стеклянной трубки 1 топливом.

4. Сжимая резиновую трубку 2, выдавливают из стеклянной трубки 1 топливо до половины ее длины.

5. Медленно проворачивают коленчатый вал по ходу и улавливают момент начала движения мениска топлива в стеклянной трубке. Этот момент будет соответствовать началу впрыскивания топлива. Угол опережения начала впрыскивания топлива определяют по градуировке маховика.

Если фактический угол опережения начала впрыскивания топлива отличается от паспортного, его регулируют поворотом шайбы топливного насоса на распределительном валу. Для увеличения угла опережения кулачко-вая шайба поворачивается по направлению вращения распределительного вала, а для уменьшения — против направления его вращения.

Угол опережения начала впрыскивания топлива блочных топливных насосов проверяют по первой секции. Изменяют его смещением полу-муфт привода топливного насоса.

Угол опережения начала впрыскивания топлива можно проверить также при помощи форсунки (проверенной и отрегулированной на стенде). Форсунку вынимают из гнезда и закрепляют на нагнетательной трубке проверяемого насоса. Ручной прокачкой насоса производят два три впрыскивания. Затем проворачивают вал по ходу до момента начала впрыскивания. Угол опережения начала вспрыскивания определяют по градуировке маховика. При определении с помощью форсунки угол опережения начала впрыскивания топлива примерно на 20% меньше, чем угол, определенный по моментоскопу. Угол опережения начала впрыскивания мощных малооборотных дизелей регулируется изменением количества прокладок. Для судового дизеля S50MC-C фирмы MAN-B&W опережение «а» топливного насоса (рис. 4.32, а) определяется как число миллиметров, на которое верхняя кромка плунжера топливного насоса поднята над верхней кромкой верхнего отсечного отверстия, когда поршень данного цилиндра находится в верхней мертвой точке (ВМТ).

Коэффициент регулировки «к» определяется как расстояние, на которое поднята верхняя часть плунжера над верхней кромкой отсечных отверстий в корпусе плунжерной пары, когда верхняя кромка поперечного отверстия в плунжере займет такое положение, при котором он закрывает нижнюю кромку нижних отсечных отверстий (рис. 4.32, б).

Регулировка опережения выполняется в следующей последовательности.

1. Перекрывается подвод топлива к топливному насосу, сливается из него топливо и отсоединяется тяга отсечного механизма от топливной рейки.

2. Снимаются с корпуса топливного насоса пробки защиты от эрозионного изнашивания и демонтируются трубки высокого давления.

3. Отсоединяется воздушная труба перепускного клапана и демонтируется перепускной клапан на верхней крышке.

4. С использованием специальных приспособлений извлекается всасывающий клапан из верхней крышки.

5. Устанавливается измерительное устройство 1 (см. рис. 4.32, а) на верхней крышке и опускается измерительный штифт до упора в дно резьбового отверстия плунжера.

6. Центруется поперечное сверление в плунжере с нижними отсечными отверстиями втулки насоса, чтобы перемещение топливной рейки было в диапазоне индексов от 21,5 до 93,5 (рис. 4.33, а).

7. Проворачивается коленчатый вал двигателя на ход ВПЕРЕД до центровки поперечного сверления в плунжере с нижними отсечными отверстиями. Правильная центровка может быть достигнута только, если плунжер находится в ходе подачи.

8. Для очистки нижних отсечных отверстий и поперечного сверления используется сжатый воздух, а при необходимости выполняется промывка плунжерной пары в сборе от каких-либо топливных нагаров посредством прогонки дизельного топлива через перепускной клапан на верхней крышке.

9. Проверяется центровка поперечного сверления и нижних отсечных отверстий посредством просвечивания отсечных отверстий фонариком (см. рис. 4.33; б).

10. Проворачивается коленчатый вал двигателя на ход НАЗАД, пока верхняя кромка поперечного сверления в плунжере не займет такое поло-жение, в котором она перекрывает нижнюю кромку нижних отсечных отверстий (рис. 4.33, в).

Если точное положение трудно определить из-за топливных отложений в плунжерной паре, повторяется пункт 8 операции.

11. Кронштейн измерительного приспособления регулируется так, чтобы стержень индикатора с круговой шкалой был утоплен в свое нижнее положение. Регулируется шкала на положение «О» (ноль).

Проворачивается двигатель на ход НАЗАД, чтобы поршень соответствующего цилиндра стал на 4-5° перед ВМТ.

12. Проворачивается двигатель на ход ВПЕРЕД, чтобы поршень соответствующего цилиндра стал в положение ВМТ.

Как только поршень будет находиться в ВМТ, что будет подтверждено проверкой положения коленчатого вала или проверкой рисок на маховике, записываются показания индикатора и рассчитывается отклонение между позицией «О» и действительным положением.

Затем, следующим образом рассчитывается опережение топливного насоса: «а =х + к».

Для того, чтобы сравнить опережение топливного насоса с результатами стендового испытания, необходимо выполнить следующую корректировку:

если толщина прокладок Ь меньше номинальной (4 мм), разница должна быть добавлена к опережению топливного насоса;

если толщина прокладок Ь больше номинальной (4 мм), разница должна вычитаться из значения опережения топливного насоса.

13. Выполняются операции для установки или извлечения прокладок из топливного насоса и регулируется число прокладок. Максимальное количество прокладок не должно быть более 16; одна прокладка изменяет максимальное давление сгорания на 0,15 МПа.

14. Выполняется сборка топливного насоса и открывается подача топлива на входе.

15. Если требуемая регулировка угла опережения начала впрыска не может быть завершена посредством монтажа или демонтажа прокладок, то регулировка должна выполняться за счет разворота топливной кулачной шайбы.

Кроме регулировки угла опережения ТНВД проверяются на нулевую подачу.

При установке органа управления (рукоятки или маховика) в положение «Стоп» топливные насосы не должны подавать топливо, иначе двигатель нельзя будет остановить. Это проверяют следующим образом. Рейку топливных насосов ставят на полную подачу топлива. Подают топливо к ТНВД и прокачивают их вручную. Затем орган управления ставят в положение «Стоп»; при ручной прокачке насосы не должны подавать топлива.

Более точно нулевую прокачку проверяют с помощью моментоскопа. Моментоскоп устанавливают на нагнетательный штуцер насоса. При положении рейки на подаче топлива прокачивают насос, чтобы топливо за-полнило половину стеклянной трубки. Затем ставят орган управления на «Стоп» и прокачивают насос вручную. Если насос отрегулирован правильно, мениск при этом будет оставаться неподвижным. Если проверка показала отсутствие нулевой подачи, насос регулируют. Способ регулирования зависит от конструкции насоса.

Источник