Токарно винторезный станок тв 320 ремонт

ТВ-320 Станок токарно-винторезный универсальный
схемы, описание, характеристики

Сведения о производителе токарно-винторезного станка ТВ-320 (ТВ320)

Токарно-винторезный станок ТВ-320 выпускался на предприятии Уфимский моторостроительный завод (УМЗ) в дальнейшем Уфимское моторостроительное производственное объединение (УМПО) с 1956 по 1970 гг.

С 1967 года завод УМПО начал производство станка 1У61 — усовершенствованной модели станка ТВ-320.

С 1992 года на УМПО налажен выпуск усовершенствованной модели — 1У61М, производившегося до 2012 года. Всего выпущено более 40 тысяч станков.

Станки токарные производства Уфимский моторостроительный завод

ТВ-320, ТВ-320П станок токарно-винторезный универсальный. Назначение и область применения.

Токарно-винторезный станок ТВ-320 (ТВ320) производился заводом примерно с 1956 года и был заменен более совершенной моделью 1У61.

Станок токарно-винторезный модели ТВ320, ТВ320П предназначен для выполнения самых разнообразных токарных работ, в том числе для нарезания метрической резьбы.

Токарно-винторезный станок модели ТВ-320 представляет собой высокооборотный специализированный станок особо пригодный для выполнения работ в инструментальном и приборостроительном производстве.

Станок может быть успешно использован, также, для выполнения работ операционного характера.

Станок предназначен для токарной обработки деталей резцами, укрепленными как на переднем, так и на заднем резцедержателях. Задний резцедержатель устанавливается на суппорте по мере необходимости. Обточка конусов производится путем поперечного смещения центра задней бабки.

В отличие от существовавших на то время типов токарных станков данная модель позволяет максимально использовать технологические возможности токарного станка при обработке деталей скоростным точением и методом комбинирования операций (С. С. Ильин и К. С. Ильин, «Наш метод комбинирования операций при токарной обработке деталей», Оборонгиз, 1955).

Принцип работы и особенности конструкции станка

В соответствии с требованиями этого прогрессивного метода станок снабжен механизмом изменения величины подачи на ходу без его остановки, а рукоятки продольного и поперечного перемещения суппорта — лимбами с ценой деления, соответствующей перемещению суппорта на 0,1 мм продольного и 0,01 мм поперечного. Лимб фартука имеет цену деления 0,1 мм. Величина поперечного перемещения суппорта позволяет при одновременном креплении двух резцов перемещать резцовую головку в обе стороны за осевую линию центров.

По согласованию с заказчиком к станку прикладываются комплекты приспособлений для обработки деталей в патроне, центрах или в цанговом зажиме.

Передний конец шпинделя имеет крупную резьбу М52 х 5 под промежуточный фланец, (исполнения 1 по ГОСТ 3889 Фланцы промежуточные к самоцентрирующим патронам) на которую накручивается промежуточный фланец (планшайба) и стопорится от откручивания при реверсировании, разрезным хомутом на венце плашайбы.

Стандартный токарный патрон для него будет 120 мм, но ставился и 150 мм.

Особенность шпинделя станка в бронзовых подшипниках скольжения.

Для обеспечения надёжности работы имеется собственная электрическая маслостанция.

По причине конструкции шпиндельных опор такого типа станок не является силовым.

Включение станка — электромеханическое. Запчасти к нему — относительно редки.

Отличие станка модели ТВ-320 от станка модели ТВ-320П

Станок модели ТВ-320П создан на базе станка модели ТВ-320. Станок ТВ-320П отличается от ТВ-320 повышенной точностью изготовления основных его деталей: станины, ходового винта, шпинделя, его переднего подшипника и шестерен, входящих в цепь нарезки резьбы. Станок удовлетворяет требования норм точности по ГОСТ 1969—43 для станков повышенной точности.

Для сохранения точности на длительный период эксплуатации диапазон оборотов станка снижен с 2000 до 1140 оборотов в минуту и соответственно уменьшено число скоростей шпинделя и число подач до 16.

Станок ТВ-320П следует применять для выполнения чистовых и получистовых работ. Использование станка для грубых обдирочных операций не рекомендуется.

Описание, конструкция, уход и эксплуатация за станком являются общими для моделей ТВ-320 и ТВ-320П.

Пределы использования станка по мощности и силовым нагрузкам

Пределы использования станка ограничиваются мощностью электродвигателя главного движения, которая не должна превышать 2,8 кВт по ваттметру.

Превышение мощности свыше 2,8 кВт при работе в зоне низких и средних чисел оборотов не допускается.

Наибольшее усилие, допускаемое прочностью механизмов продольного и поперечного подач, составляет 220 кг при продольном точении и 612 кг при поперечном точении.

Слабым звеном станка являются ремни передней бабки (двигателя). Рекомендуется использовать станок на скоростных режимах, как наиболее производительных и дающих лучшую чистоту обрабатываемой поверхности.

Технические характеристики токарно-винторезного станка тв-320

Изготовитель — Уфимский моторостроительный завод.

• Наибольший диаметр заготовки типа Диск, обрабатываемой над станиной — Ø 320, мм
• Наибольший диаметр заготовки типа Вал, обрабатываемой над суппортом — Ø 170 мм
• Высота цетров над станиной — 155 мм
• Расстояние между центрами — 500 мм
• Мощность электродвигателя — 2,8 кВт
• Вес станка полный — 900 кг

Шпиндель токарно-винторезного станка тв-320

• Конец шпинделя резбовой — М52х5
• Внутренний инструментальный конус — Морзе 4
• Диаметр отверстия в шпинделе — Ø 26 мм
• Пределы чисел оборотов шпинделя в минуту — (18 ступеней) 36..2000 об/мин

Подачи и резьбы токарно-винторезного станка тв-320

• Пределы подач продольного суппорта: — (16 шагов) 0,03..0,49 мм/об
• Пределы подач поперечного суппорта: — (16 шагов) 0,012..0,18 мм/об
• Пределы шагов нарезаемых резьб метрических — (19 резьб)0,25..5 мм
• Пределы шагов нарезаемых резьб дюймовых — нет
• Пределы шагов нарезаемых резьб модульных — нет

Рекомендуются следующие предельные режимы для наружного точения обдирочным резцом при зажиме в патроне.

Работа по стали:

• Марка стали . сталь 45; сталь 30
• Твердость . в состоянии поставки
• Диаметр заготовки, мм . 40..50
• Число оборотов в минуту . 430..665
• Глубина резания (t), мм . 1,5
• Подача (s) в мм на оборот . не более 0,17

Работа по чугуну:

• Марка чугуна . чугун серый
• Твердость, НВ . 140..160
• Диаметр заготовки, мм . 60..70
• Число оборотов в минуту . 53..82
• Глубина резания (t), мм . 5
• Подача (s) в мм на оборот . не более 0,33

Габаритные размеры рабочего пространства токарного станка тв-320

Габаритные размеры рабочего пространства станка тв-320

Посадочные и присоединительные базы токарного станка тв-320

Станина токарно-винторезного станка тв-320

Общий вид токарно-винторезного станка ТВ-320

Фото токарно-винторезного станка тв-320

Фото токарно-винторезного станка тв-320

Схема расположения органов управления токарным станком ТВ-320, ТВ-320П

Схема расположения органов управления токарным станком ТВ-320

Перечень органов управления токарного станка ТВ-320, ТВ-320П

1. выключатель пакетный
2. рукоятки реверса включения и выключения шпинделя во время работы станка
3. рукоятки изменения чисел оборотов шпинделя
4. рукоятки изменения чисел оборотов шпинделя
5. рукоятка изменения чисел оборотов шпинделя через перебор
6. рукоятка изменения направления движения (реверс) суппорта
7. рукоятки изменения подач
8. рукоятки изменения подач
9. рукоятки изменения подач
10. рукоятка включения продольной и поперечной подачи
11. рукоятка включения и выключения падающего червяка
12. рукоятка включения и выключения ходового винта
13. рукоятка включения маточной гайки
14. маховик для продольного перемещения суппорта
15. рукоятка поперечного перемещения суппорта
16. рукоятка перемещения резцовых салазок
17. маховик перемещения пиноли задней бабки
18. рукоятки крепления пиноли задней бабки
19. рукоятка поперечного перемещения задней бабки
20. болт крепления задней бабки на подушке
21. рукоятка крепления задней бабки на станине
22. рукоятка крепления резцедержателя от проворота
23. маховичок крепления детали в цанговый зажим
24. ручка крепления механизма отвода резца
25. выключатель пуска, останова насоса для охлаждения
26. ручка сцепления реечной шестерни и рейки

Управление станком ТВ-320, ТВ-320П

Включение станка в сеть осуществляется главным выключателем 1 (см. фиг. 15), рукоятка которого выведена на левую стенку стойки.

Включение и выключение станка во время работы, а также изменение направления вращения шпинделя осуществляется рукояткой 2, расположенной с правой стороны фартука. При среднем положении рукоятки электродвигатель станка выключен. Изменение чисел оборотов шпинделя производится рукоятками 3, 4, 5; изменение подач — рукоятками 7, 8, 9. При установке нужного числа оборотов или подач необходимо пользоваться трафаретками, прикрепленными на передней бабке и коробке подач. Переключение рукояток управления передней бабки, коробки скоростей и коробки подач можно производить только при выключенном электродвигателе.

Изменение направления подачи (направление движения суппорта) осуществляется рукояткой 6, смонтированной на передней бабке станка. Конструкция коробки подач исключает одновременное включение ходового винта и ходового валика. Переключение подачи с ходового винта на ходовой валик осуществляется рукояткой 12. Увеличение подачи коробки подач осуществляется при помощи множительного механизма на ходу станка рукояткой 9. Управление суппортом сосредоточено на передней стенке фартука.

Продольные подачи осуществляются поворотом рукоятки 10 «Вверх», поперечные — поворотом «Вниз». Маточная гайка может быть включена рукояткой 13 только при среднем положении рукоятки 10. При нарезке резьбы реечную шестерню необходимо отключить поворотом ручки 26 «Вниз»; включенное положение реечной шестерни создает дополнительные ошибки в нарезаемой резьбе и приводит к более быстрому износу ходового винта и маточной гайки.

Необходимо следить, чтобы реечная шестерня была сцеплена с рейкой по всей ее ширине, в противном случае произойдет срыв зубцов реечной шестерни и рейки.

Автоматическое перемещение и остановка суппорта осуществляются рукояткой 11, включающей (выключающей) падающий червяк, ручное перемещение — маховиком 14. Верхний суппорт в поперечном направлении перемещается рукояткой 15. Ручка 24 служит для закрепления втулки при пользовании упором для отвода резца (подробно о работе упора см. описание конструкции суппорта).

Верхние салазки перемещаются с помощью рукоятки 16. Пиноль задней бабки перемещается маховиком 17, закрепляется рукояткой 18. Сдвиг задней бабки в поперечном направлении осуществляется рукояткой 19. Крепление бабки на подушке производится рукояткой 20. Закрепление задней бабки на станине осуществляется эксцентриком с помощью рукоятки 21. Маховичок 23 зажимает деталь при работе с цанговым зажимом.

Схема кинематическая токарно-винторезного станка ТВ-320, ТВ-320П

Кинематическая схема токарно-винторезного станка ТВ 320, ТВ 320П

Шестерни, винты, гайки:

• 1—41, 44—48, 50—52, 57—58, 61—62 — шестерни
• 42 — червяк
• 43 — колесо червячное
• 49 — рейка
• 53 — винт поперечной подачи
• 54, 60, 64 — гайка
• 55 — ходовой винт
• 56 — гайка маточная
• 59, 63 — винт

• РЗ, Р4 — изменение чисел оборотов шпинделя
• Р5 — изменение чисел оборотов шпинделя через перебор
• Р6 — реверсирование подач
• Р7, Р8 — изменение величин подач
• Р9 — увеличение подач вдвое
• Р10 — включение продольной или поперечной подачи
• Р11 — включение падающего червяка (самохода)
• Р12 — включение, выключение ходового винта
• Р13 — включение маточной гайки (сблокирована с рукояткой Р10)
• Р14 — продольное (ручное) перемещение суппорта
• Р15 — поперечное (ручное) перемещение каретки
• Р16 — перемещение резцовых салазок
• Р17 — перемещение пиноли задней бабки
• А, Б, С, Д — сменные шестерни
• Дср — шкивы (средний диаметр)

Цепь главного движения станка тв-320

Шпиндель станка получает движение от электродвигателя через ременную передачу, коробку скоростей, вторую ременную передачу. Числа оборотов изменяются при помощи коробки скоростей путем передвижения двух тройных блоков 1—4—7 и 3—6—9 и дают 9 чисел оборотов, причем посредством перебора передней бабки 10—11—12—13 каждое число оборотов может быть уменьшено в 8 раз. Таким образом, шпиндель имеет 18 чисел оборотов. В табл. 2 указываются сцепления шестерен, дающих числа оборотов, при этом шестерни обозначены порядковым номером, соответствующим порядковому номеру по кинематической схеме (см. фиг. 2). Числовые значения оборотов получаются путем подстановки чисел зубьев в соответствующие номера схемы шестерни. Числа зубьев берутся из спецификации кинематической схемы.

Цепь продольных подач

Движение продольной подачи осуществляется от шпинделя через шестерни 14—15—16, промежуточный блок шестерен 21—22, коробку подач, через ходовой валик, шестерни 40—41, червячную пару 42—43, шестерни 44—45—46—47, через шестерню 48, которая перекатываясь по неподвижной рейке, перемещает суппорт в продольном направлении.

Расчет величины подач ведется от одного оборота шпинделя. Изменение чисел подач осуществляется в коробке путем перемещения двух тройных блоков 31—29—33 и 34—36—38, что соответствует девяти числам подач. Каждая подача посредством блока 25—27 и шестерни 26 может быть удвоена.

Таким образом, коробка подач дает 18 различных величин подач, из которых последние две увеличенные подачи включать не рекомендуется, так как блок введен в станок для увеличения подач на ходу без остановки станка и при пользовании блоком на больших подачах будет происходить преждевременный износ зубьев переключающей шестерни и увеличение нагрузки на механизм подач в момент включения. В табл. 3 указаны сцепления шестерен и блоков, дающих ряд подач, при этом шестерни обозначены порядковым номером кинематической схемы. Числовые значения подач, указанные в графе, получаются путем подстановки чисел зубьев К соответствующим номерам схемы шестерни.

Цепь поперечных подач

Движение поперечной подачи осуществляется так же, как и у продольных подач через те же элементы кинематической цепи с той лишь разницей, что шестерня 44 передает движение не на шестерню 45, а на шестерни 51—52 и далее на ходовой винт 53 и гайку 54. Коробка подач также дает 18 поперечных подач. Две последние увеличенные подачи включать не рекомендуется по причинам, изложенным выше. В табл. 4 указаны сцепления шестерен и элементов кинематической схемы, дающих ряд поперечных подач. Числовые значения поперечных подач, указанных в табл. 4, получаются путем подстановки чисел зубцов в соответствующие номера схемы шестерни.

Настройка станка на нарезку метрической резьбы

Настройка станка на нарезку метрической резьбы производится путем подбора чисел зубьев сменных шестерен, необходимых для сообщения продольного хода резьбы образующему инструменту (резцу), равного выбранному шагу нарезаемой резьбы. Движение резцу сообщается от шпинделя через шестерни 14—15—16, через сменные шестерни А—Б—С—Д, ходовой винт 55 и гайку 56. Набор сменных шестерен, необходимых для нарезки резьбы соответствующего шага, представлен в табл. 5. В таблице даны числа зубьев сменных шестерен. Сменные шестерни укрепляются на приклоне (гитаре), укрепленном на кронштейне передней бабки.

Формула подбора резьб:

AC/BD = T/6 или T = 6 AC/BD

• T = шаг нарезаемой резьбы, мм
• 6 = шаг ходового винта, мм
• A, B, C, D = числа зубъев сменных шестерен

Таблица резьб токарного станка ТВ-320, ТВ-320П

Передняя бабка и шпиндель токарного станка ТВ-320, ТВ-320П

Чертеж передней бабки и шпинделя токарного станка ТВ-320, ТВ-320П

Перечень деталей передней бабки и шпинделя станка ТВ-320, ТВ-320П

1. шпиндель
2. подшипник передний
3. подшипник задний
4. подшипник упорный
5. кожух
6. гайка регулировки заднего подшипника
7. гайка регулировки переднего подшипника
8. винт фиксации подшипника
9. пробка регулировки подачи масла
10. маслоуказатель
11. кольцо упорное
12. втулка
13. подшипник
14. муфта переключения
15. вилка
16. шестерня
17. шестерня
18. блок реверсивный
19. вал
20. шестерня
21. шестерня привода коробки подач
22. гайка
23. гайка
24. гайка

Передняя бабка станка (фиг. 4) представляет собой чугунную отливку коробчатой формы. В передней части бабки смонтирован механизм перебора, с включением которого каждое из 9 чисел оборотов, сообщенных шпинделю коробкой скоростей, уменьшается в восемь раз. В задней части бабки смонтирован механизм привода и реверсирования подачи. Управление реверсом и перебором осуществляется с помощью рукояток, смонтированных на осях в передней стенке бабки.

Шпиндель станка 1 стальной пустотелый, разгружен от изгибающих усилий ременной передачи, имеет переднюю конусную шейку. Передний конец шпинделя смонтирован в бронзовом подшипнике скольжения 2. Задний конец шпинделя смонтирован на радиально-упорном подшипнике 3 серии 46208 класса точности П. Усилие резания, действующее вдоль оси шпинделя, воспринимается упорным подшипником 4 серии 8108 класса точности В. Передний бронзовый подшипник скольжения смонтирован в корпусе с натягом 0,004—0,008 мм. Нулевой натяг не допускается, так как при нем происходит дробовидное выбивание поверхности обрабатываемой детали. Внутренний конус его пришабрен по конусной шейке шпинделя с прилеганием по краске равномерно по всей конусной поверхности 16—25 пятен на 1 квадратный дюйм. Осевой зазор в задней опоре шпинделя должен быть 0,01ч..0,015мм, осевое биение шпинделя в собранном состоянии не должно превышать 0,01 мм. Диаметральный зазор 0,015ч-0,03 мм между шпинделем и подшипником скольжения передней опоры. При работе станка в течение 30 мин. при 2000 оборотах в минуту и продольной подаче 0,115 мм на оборот шпинделя температура нагрева переднего подшипника не должна превышать 60° С, задних подшипников — не более 70° С, шариковых подшипников других механизмов — не более 50° С. Быстрый нагрев подшипников указывает на наличие слишком большого натяга в подшипниках, что приводит к преждевременному износу подшипников.

Регулировка переднего и заднего подшипников описана в гл. IV, разд. 6 «Регулировка станка».

Разгрузка шпинделя от изгибающих усилий приводных ремней осуществлена за счет втулки 12, смонтированной на подшипниках качения 13. С помощью муфты 14, передвигаемой вилкой 15, можно сцеплять шпиндель со втулкой 12, при этом шпиндель будет иметь 9 скоростей (290 до 2000 оборотов в минуту), при выключенном положении муфты можно или выключить вращение шпинделя (поставить рукоятку переключения в среднее положение) или включить перебор, т. е. сцепить зубья втулки 12 с шестерней 16 и далее передать движение на шестерню 17, которая сидит на шпинделе на шпонке и закреплена винтом. В этом случае перебор уменьшает в 8 раз получаемые с коробки скоростей обороты и сообщает шпинделю еще 9 скоростей (36 до 250 оборотов в минуту).

В левой части передней бабки находится реверсивный механизм, позволяющий изменять направление подачи без изменения вращения шпинделя. Изменение направления осуществляется блоком 18, который перемещается рукояткой в крайнее левое положение и через паразитную шестерню сцепляет выходной вал 19 с шестерней 20, закрепленной на шпинделе, сообщая таким образом обратное (по отношению к шпинделю) вращение выходному валу 19

Для наблюдения за работой маслонасоса на передней бабке смонтированы два глазка — масло-указатели 10. Отсутствие подачи масла в глазках свидетельствует о неисправности маслонасоса или загрязнении его входного фильтра.

Регулировка подшипников качения осуществляется гайками 22, 23, 24.

Коробка скоростей и маслонасос токарного станка ТВ-320, ТВ-320П

Чертеж коробки скоростей и маслонасоса токарного станка ТВ-320, ТВ-320П

Коробка скоростей (фиг. 8) предназначена для передачи движения от электродвигателя к шпинделю станка. В коробке использована схема трехваловой системы, позволяющей с помощью двух — трехвенцовых блоков 1 и 2 получать на выходном валу 3 девять чисел оборотов, которые через ременную передачу передаются шкиву передней бабки. Валы коробки скоростей смонтированы на шариковых и роликовых подшипниках. Коробка скоростей имеет шестерню привода 4 маслонасоса 5. Движение от электродвигателя через шкивы и ременную передачу передается нижнему валу 6 коробки. Переключение коробки скоростей осуществляется двумя рукоятками, связанными с вилками, передвигающими блоки и выведенными на переднюю стенку стойки. Фиксация положений осуществляется шариками, которые фиксируются пружиной в соответствующем конусном отверстии планок, смонтированных на крышке коробки. Коробка скоростей имеет возможность опускаться вниз по пазам и таким образом натягивать приводные ремни, идущие к передней бабке. Опускание коробки производится винтом при ослабленных крепежных болтах. Скорости необходимо переключать только при остановленном двигателе.

Смазка шестерен и подшипников коробки скоростей осуществляется разбрызгиванием шестернями масла, залитого в корпус, во время работы станка. Заполнение маслом коробки производится через трубку. Уровень масла должен доходить до середины маслоуказателя. Уровень масла выше указанного не допускается, так как при этом возможна течь масла через сальниковые уплотнения со стороны шкива и попадание масла на ремни. Подшипники выходного вала коробки со стороны шкива дополнительно смазываются через масленку с шариком. Смазка их должна проводиться не реже одного раза в 5 дней. Пополнение маслом производится не реже чем через два месяца. Полную замену масла в ванне осуществляют первый раз через 30 дней работы и далее второй — не реже чем через 8 месяцев работы станка. Перед заполнением свежего масла все внутренние механизмы промыть керосином. Спуск масла производится через резьбовое отверстие, заглушенное пробкой. Схема смазки приведена на фиг. 16.

Регулировка зазоров в подшипниках осуществляется винтами 7 и гайками 8.

Смазка передней бабки

Смазка подшипника осуществляется маслонасосом, который подает масло по трубкам и коллектору раздельно к переднему и заднему подшипникам. Количество подаваемого масла регулируется пробками 9 и должно быть для переднего 12—19 см3 в минуту, для заднего 3—5 см3 в минуту. Подаваемое к подшипникам масло одновременно охлаждает подшипник. В целях лучшего сохранения масла от загрязнения в передней бабке масло для смазки подшипников не должно попадать во внутреннюю полость бабки. Для этого имеются лабиринтные уплотнения. Необходимо следить по маслоуказателю за уровнем масла в корпусе передней бабки.

Повышение уровня масла свидетельствует о том, что масло проходит через лабиринтные уплотнения. Для устранения повышения уровня масла необходимо убавить подачу масла в подшипнике пробками 9. Отработанное масло стекает в бак маслонасоса, отстаивается и снова поступает в систему для смазки. Остальные механизмы передней бабки смазываются разбрызгиванием масла «индустриальное 12». Количество масла в ванне бабки должно быть таким, чтобы уровень его доходил до середины маслоуказателя (1 л). Количество заливаемого масла в маслонасос 1,5 л (см. схему смазки). Пополнение бабки свежим маслом производится не реже чем через 2 месяца. Смена масла рекомендуется первый раз через 30 дней работы и далее через 8 месяцев работы. Перед заливкой свежего масла все механизмы и каналы должны быть промыты керосином. Промывку узлов станка необходимо проводить через 700 часов работы.

Работа при неисправном маслонасосе воспрещается.

Привод коробки подач связан с шестерней 21.

Привод ходового винта через сменные шестерни берется с конца вала 19.

Коробка подач токарного станка ТВ-320, ТВ-320П

Чертеж коробки подач токарного станка ТВ-320, ТВ-320П

Коробка подач (фиг. 7) предназначена для получения ряда чисел продольных и поперечных подач и передачи движения от передней бабки к суппорту с помощью ходового валика или в случае нарезки резьбы — ходового винта.

В коробке применена схема трехваловой системы, позволяющей с помощью двух-, трехвенцовых блоков 10 и 11 получать девять различных продольных и поперечных подач. В коробке подач смонтирован множительный механизм, позволяющий удваивать полученные подачи. Таким образом, коробка может дать 18 чисел подач. Множительный блок 13 используется для увеличения подач при скоростном точении деталей, обрабатываемые поверхности которых по диаметру сильно разнятся. Для сохранения стойкости резца при скоростной обточке поверхности большего диаметра на тех же оборотах, что и поверхность меньшего диаметра, преждевременную подачу, не останавливая станка, удваивают с помощью множительного механизма и, не меняя чисел оборотов детали, ведут дальнейшую обработку поверхности большего диаметра. При пользовании множительным механизмом необходимо иметь в виду, что две последние подачи при скоростном резании не следует включать, так как это создает увеличенные нагрузки на механизм подач. На это и указывают предупреждения на таблице чисел подач «Не включать». Это относится как к продольным, так и к поперечным подачам.

В других случаях, когда множительный механизм используется для увеличенных подач, не создающих опасности перегрузки механизма подач (холостые ходы, работа на низких и средних скоростях, малых глубинах резания и другие), допускается включение любой подачи из увеличенного ряда подач.

Множительный механизм переключается поворотом рукоятки 6, при этом шестерня 4 перемещает рейку 3, на которой смонтирована вилка переключения блока 13. Множительным механизмом можно пользоваться на ходу станка. Набор необходимой подачи осуществляется рукоятками 5 и 7, установка которых в различные положения, указанные на табличке коробки подач, с помощью вилок 8 и 9 и блоков 10 и 11 дает нужную подачу на один оборот шпинделя. Набор подач необходимо производить тогда, когда относительные скорости шестерен малы, т. е. в момент торможения при остановленном станке. Коробка подач через шестерню 14 и промежуточный блок связана со шпинделем передней бабки.

При нарезании резьбы сменные шестерни, смонтированные на приклоне (гитаре) и на валу 15, передают движение через муфту 12 на цапфу 16 ходового винта и далее на ходовой винт. При этом рукоятка 6 должна быть поставлена в нейтральное положение, при котором блок 13 выходит из зацепления с шестернями блока, расположенного на валу шестерни 14. При включении муфты с цапфой 16 фиксатор 1 входит в отверстие рейки 3 и таким образом блокирует ручки набора подач, т. е. делает невозможным включение коробки подач в момент нарезания резьбы. Ходовой винт на ходу переключать не разрешается.

Смазка коробки подач

Смазка шестерен коробки подач осуществляется путем разбрызгивания залитого в корпус масла зубчатыми колесами во время работы станка. Заполнение маслом ванн коробки подач должно производиться до риски, нанесенной на стекле маслоуказателя. Количество заливаемого масла примерно 0,8 л. В верхней части корпуса коробки под крышкой имеется масляный резервуар, из которого по фитилям масло поступает к цапфе 16 ходового винта и к подшипнику, вмонтированному внутри цапфы ходового винта.

Смазка игольчатого подшипника производится через масленку 18. Заливка масла в ванну должна производиться не реже одного раза в смену. Пополнение маслом коробки подач должно производиться не реже двух раз в месяц, полная смена масла в первый раз после 30 дней работы, второй — не реже чем через восемь месяцев работы станка. Перед заполнением свежим маслом все механизмы ванны, фитиля промыть керосином. Промывку керосином проводить через 700 час. работы станка.

Залив масла производят в отверстие, закрытое пробкой 20, слив через отверстие 22 (см. карту смазки на фиг. 16).

Суппорт токарного станка ТВ-320, ТВ-320П

Чертеж суппорта токарного станка ТВ-320, ТВ-320П

Суппорт (фиг. 5) предназначен для закрепления и подачи режущего инструмента. Он состоит из четырех основных частей: каретки 1, поперечных салазок 2, поворотной части 3 и верхних салазок 4.

Каретка перемещается в продольном направлении по направляющим станины как механически (от ходового винта или ходового валика), так и вручную (от маховика, расположенного на фартуке).

Поперечные салазки перемещаются по направляющим каретки механически и вручную. Механический привод осуществляется от фартука через шестерню 5, ручное — посредством рукоятки 6, закрепленной на конце винта 7.

Средняя поворотная часть может поворачиваться относительно поперечных салазок в обе стороны на угол 90° и закрепляется в требуемом положении двумя болтами 8 и гайкой 9.

Верхние салазки суппорта, несущие резцовую головку, имеют только ручное перемещение, осуществляемое рукояткой 10 посредством винта 11 и гайки 12.

Поперечная салазка суппорта снабжена двумя Т-образными пазами для установки дополнительного резцедержателя. Величина перемещения поперечных салазок в ту или иную сторону может регулироваться боковыми упорами 13.

Для облегчения отсчета поперечного перемещения по лимбу, что особо важно при изготовлении деталей в несколько проходов или при нарезке резьбы, суппорт снабжен шариковым упором.

Работа с применением упора сводится к следующему:

В конце прохода закрепляют рукояткой 18 втулку 14, резец отводят от изделия на требуемую величину (35..40 мм) и перемещают суппорт в исходное положение. При отводе резца шарик, находясь в пазу втулки 14, перекатывается по винтовой канавке втулки 15 и, дойдя до конца канавки, заклинивает втулку. Перемещают суппорт в исходное положение и подводят резец к детали, вращая винт до упора. Шарик, совершая обратный ход до упора, установит резец на глубину резания первого прохода. Для дальнейшей обработки детали открепляют втулки 14 рукояткой 18, устанавливают по лимбу необходимую глубину резания. При установке глубины по лимбу шарик, выполняя роль шпонки, дополнительно провернет втулку 14 и винт подаст резец на деталь.

При работе без упора рукоятка должна быть в отключенном положении.

Конструкция суппорта обеспечивает перемещение задней грани резцедержателя за ось шпинделя станка, что предусматривает обточку и расточку Деталей без поворота резцовой головки. На каретке установлены упоры 13, с помощью которых можно вести настройку при работе по упорам. Автоматического отключения поперечной подачи упоров станок не имеет.

На платике каретки устанавливается при необходимости подвижный люнет. Резьбовые отверстия при снятом люнете закрываются пробками 19. С правой стороны каретки имеется крышка 26, закрывающая отверстия для наполнения маслом масляных ванн фартука для смазки подшипниковых втулок фартука. Смазка суппорта производится шприцем через масленки. Места смазки указаны на фиг. 16, масло — «индустриальное 30». Зазоры по направляющим выбираются по мере необходимости планками 20 и поджимающими винтами 27 и 28. Для работы с неподвижным суппортом его закрепляют на станке планкой и винтом 22. Винты для затягивания планок 20 находятся в крестовине и сверху закрыты пробками 24.

Резцедержатель фиксируется относительно верхних салазок фиксатором 25. В случае попадания эмульсии фиксатор может заржаветь и заклиниться в отверстии, поэтому один раз в месяц необходимо смазывать его и пружину маслом. Необходимо также содержать в чистоте отверстие для заполнения масляных резервуаров фартука.

Фартук токарного станка ТВ-320, ТВ-320П

Чертеж Фартука токарного станка ТВ-320, ТВ-320П

Фартук (фиг. 6) предназначен для передачи движения от ходового винта (при нарезке резьбы) и ходового валика каретке и суппорту. Во избежание поломок механизма, вследствие различных скоростей движения суппорта при одновременном включении ходового валика и ходового винта, фартук снабжен блокирующим механизмом. Маточная гайка 1 ходового винта не может быть включена до тех пор, пока не будет поставлена в среднее положение рукоятка 2 переключения продольной или поперечной подач.

При этом положении упор детали 3 должен войти в круговой паз вилки 4 переключения шестерни продольной или поперечной подач, что не позволит шестерне 5 сцепиться с шестерней 6 продольного хода или шестерней 7 поперечного хода. Маточная гайка включается с помощью запорной шайбы с двумя косыми пазами.

Для предохранения станка от перегрузки в нижней части фартука на осях — втулках 9 смонтирован механизм падающего червяка (разрез ВВ). Механизм падающего червяка позволяет автоматически выключать подачу в случае работы по продольным упорам или перегрузки, происшедшей от других причин (увеличения усилия резания, поломки и заедания резца). Отключение подачи предусмотрено при прямой и обратной продольных подачах. Работа механизма падающего червяка сводится к следующему:

От ходового валика через втулку 10, шпонку 11, пару шестерен 12 и 13 и муфту 14 с торцовым винтовым зубом движение передается червяку 15 и далее червячному колесу 16.

При перегрузке станка (остановка суппорта, увеличение сопротивления резанию) червяк останавливается или имеет скорость вращения меньше, чем скорость вращения шестерен, вследствие чего кулачковые муфты получают относительное перемещение по винтовым поверхностям. Муфта 14, сидящая на червяке и передающая крутящий момент червяку через штифт, перемещается вдоль оси червяка, преодолевая сопротивление пружины 30 и сжимает ее. В паз муфты входит вилка 17, связанная с упором 18, который, перемещаясь вместе с муфтой, поворачивает рычаг 22 и рычаг 19 сходит с упора 20. Основание 21 падающего червяка под действием пружины и собственного веса, падая, поворачивается вокруг осей втулок 9, расцепляя червячную пару. Включение падающего червяка производится путем поворота рычага 22 вверх, при этом рычаг 19, скользя по наклонному выступу упора 20, поднимает основание падающего червяка и в момент сцепления червячной пары штифт 23 заскакивает в выемку пальца 19, а упор пальца опирается на упор 20.

В верхней части суппорта смонтирован механизм включения продольного хода суппорта или поперечного хода каретки от ходового валика. Включение производится следующим образом: на валу 24 имеется винтовой паз. Поворачивая вал за рукоятку 2, передвигают вилку 4 и с ее помощью шестерню 5, которая Может занимать три различных положения:

1. Нейтральное, при котором возможно включение маточной гайки ходового винта. Продольная и поперечная подачи не включены.
2. Включение продольной подачи суппорта. В этом случае шестерня 5 сцепляется с шестерней 6 и далее движение передается реечной шестерне 25.
3. Включение поперечной подачи каретки — в этом случае шестерня 5 сцепляется с шестерней 7 и далее движение передается через шестерню суппорта на винт поперечной подачи.

На оси 26 маховика фартука, служащего для ручного перемещения суппорта, смонтирован лимб 27 продольного перемещения с ценой деления 0,1. Крепление лимба осуществляется винтом 28 и сухарем 29. Между ходовым винтом и маточной гайкой установлен радиальный зазор 0,3..0,5 мм. Зазор устанавливается винтами, расположенными на верхней половине корпуса маточной гайки.

Концы винтов при регулировке упираются в нижнюю половину корпуса маточной гайки и ограничивают перемещение полугаек. После регулировки винты контрятся винтами 32.

Пополнение маслом фартука должно производиться не реже чем через 2 месяца. Полную смену масла в ваннах станка рекомендуется производить первый раз после 30 дней работы, в дальнейшем — через 8 месяцев работы. Перед заполнением ванн свежим маслом необходимо промыть механизмы станка, их ванны и фитили керосином. Промывку керосином производить через 700 час. работы станка. Карта смазки дана на фиг. 16.

Задняя бабка токарного станка ТВ-320, ТВ-320П

Чертеж задней бабки токарного станка ТВ-320, ТВ-320П

Задняя бабка (фиг. 9) служит опорой для центра, поджимающего деталь с противоположного шпинделю конца, или оправкой для крепления инструмента. Перемещение задней бабки по направляющим осуществляется только вручную. Крепление бабки к станине производится эксцентриковым механизмом 1 при помощи рукоятки 2. Для точения на конус предусмотрена возможность поперечного перемещения корпуса задней бабки по плите в обе стороны от линии центров за счет поворота винта 3. Установка бабки в исходное положение производится по рискам на задней грани бабки, а в более точном положении, при помощи индикатора и цилиндрической оправки, закрепленной в центрах станка.

Продольное перемещение производится маховичком 4 посредством винта 5 и гайки 6 в требуемом положении, пиноль крепится рукояткой, перемещающей зажимные сухари 8 и 9. Для выталкивания центра из гнезда пиноли необходимо переместить ее в крайнее правое положение, при этом центр выжмется упором 10.

Электрооборудование станка

Электрооборудование рассчитано на питание о сети трехфазного переменного тока с частотой 50 Гц и напряжением 380 В.

Для включения и отключения всего электрооборудования от сети на станке предусмотрен вводный пакетный выключатель типа ПКЗ-25 (п. 250/380 в, 25/15 а), расположенный на наружной дверке электрооборудования левой стойки.

Схема электрическая принципиальная токарного станка ТВ-320, ТВ-320П

Электрическая схема токарно-винторезного станка ТВ-320

Перечень элементов электрической схемы токарного станка ТВ-320

В качестве электропривода станка применен электродвигатель типа А42-4 2,8 кВт; 1420 об/мин.

Для охлаждения инструмента установлен электронасос с электродвигателем типа ПА-22; 0,125 кВт; 2800 об/мин.

Лампа местного освещения типа МО-14 50 Вт, 36 В включена через трансформатор типа ТП-50 380-36 В, установленный на щите электрооборудования.

Электродвигатели А42-4 и ПА-22 защищены от токов короткого замыкания предохранителями Е-27 15 А, 500 В, а трансформатор — предохранителем ПК-45 1 А.

Электродвигатель А42-4 управляется рукояткой 2 (см. фиг. 15) при помощи конечных выключателей типа ВК-411 6 А, 500 В и реверсивного магнитного пускателя типа П-213, а электродвигатель насоса — пакетным выключателем типа ПКЗ-10 (п. 250/380 В, 10/6 А). Пуск станка осуществляется поворотом рукоятки вводного пакетного выключателя ВП.

Реверсирование шпинделя во время работы станка производится рукояткой 2 (см. фиг. 15), смонтированной на фартуке.

При повороте рукоятки в нижнее положение электродвигатель 1М (фиг. 11) имеет прямое вращение, а в верхнее — обратное вращение. При переключении с прямого хода на обратный рукоятка проходит нейтральное среднее положение, при котором электродвигатель отключен.

При прямом ходе электродвигателя катушка реверсивного магнитного пускателя 2К получает питание по цепи: Л32—2К—5—1К—4—2КУ—6—РП—Л12, при обратном — катушка того же пускателя 1К питается по цепи Л32—1К—2—2К—3—1КУ—6—РП-Л12.

Для предотвращения одновременного включения катушек и реверсивного магнитного пускателя 1К и 2К схемой предусмотрена электрическая блокировка, которая осуществляется нормально-закрытыми (НЗ) блок-контактами реверсивного магнитного пускателя 1К и 2К и конечными выключателями 1КУ и 2КУ. Кроме того, магнитный пускатель имеет механическую блокировку. Защита от полного исчезновения или чрезмерного понижения напряжения в питающей сети (нулевая защита) осуществляется промежуточным реле типа РПТ-100 или МКУ-48.

При включенном пакетном выключателе ВП1 и при среднем положении рукоятки 2 (см. фиг. 15) катушка промежуточного реле РП получает питание по цепи JI32—РП—6—3КУ—Л12, при нижнем и верхнем положении рукоятки катушка реле РП питается через нормально открытый НО контакт этого же реле Л32—РП—6—РП—Л12. При падении напряжения в сети промежуточное реле, а за ним и вся цепь управления отключаются.

Для повторного пуска станка после восстановления напряжения в сети нужно рукоятку 2 (см. фиг. 15) перевести в среднее положение. Этим самым замыкается НО контакт реле РП, который подготавливает цепь для последующего включения прямого или обратного хода электродвигателя 1М.

Регулирование станка ТВ-320, ТВ-320П

В процессе работы станка необходимо проводить регулирование отдельных узлов станка по мере износа деталей. Ниже даны основные методы регулирования отдельных узлов, влияющих на точность станка и качество его работы.

а) Регулирование зазоров в подшипниках передней бабки

Регулирование зазоров в опорах шпинделя необходимо начинать с заднего подшипника, после чего приступать к регулированию диаметрального зазора переднего подшипника. Задняя опора шпинделя воспринимает радиальные и осевые нагрузки. Для регулирования зазоров в задней опоре необходимо снять кожух 5 (см. фиг. 4) и при помощи гайки 6 выбрать люфт в опорном и радиально-упорном подшипнике. Создав в подшипниках осевой зазор 0,01..0,015 мм, законтрить гайку контргайкой и поставить кожух на место.

Регулирование зазоров в переднем подшипнике осуществляется гайкой 7 путем осевого перемещения подшипника в отверстии корпуса бабки. При регулировании переднего подшипника винт 8 не следует поджимать до упора в подшипник, так как это повлечет за собой искажение конуса и неправильное прилегание шейки вала к отверстию конуса подшипника и в конечном счете приведет к вибрации на больших оборотах. Регулирование зазора в подшипнике необходимо всегда заканчивать поворотом гайки 7 от себя (для выбора люфта в резьбе) с последующим креплением ее винтом, расположенным на кольце 1\1. Диаметральный зазор переднего подшипника должен быть в пределах 0,015..0,03 мм. После регулирования проверить нагрев подшипников. Температура не должна превышать 60° С для переднего и 70° С для заднего подшипников.

б) Регулирование натяжения приводных ремней передней бабки

Натяжение ремней осуществляется подъемом или опусканием коробки скоростей, при этом коробка скоростей перемещается по пазам при ослабленных крепежных болтах. Опускание коробки производится поворотом болта, находящегося внизу коробки. После натяжения ремней болты крепления коробки скоростей затягиваются. Натяжение ремней электродвигателя производится поворотом подмоторной плиты. При установке плиты в нужном положении плита закрепляется с помощью гаек.

в) Регулирование зазора маточной гайки винта поперечной подачи

Регулирование зазора люфта маточной гайки винта поперечной подачи осуществляется втулкой 23 (см. фиг. 5) путем перемещения ее в осевом направлении с помощью винтов. Регулирование проводится через отверстия в заднем торце каретки. Зазоры в направляющих рейках регулируются клиньями, подтягиваемыми винтами при помощи рукоятки 17.

г) Регулирование тягового усилия суппорта

Пружина 30 (см. фиг. 6), регулирующая тяговое усилие суппорта, отрегулирована изготовителем на максимально допустимое усилие подачи 220 кг. При использовании станка для чистовой обточки ил» иных работах, не требующих большого усилия подачи, но требующих отключения подачи от продольных упоров, рекомендуется уменьшить тяговое усилие суппорта. Для этого с левой стороны фартука необходимо отвернуть пробку и торцовым ключом несколько вывернуть винт 31 из падающего червяка. Регулирование зазора по среднему диаметру между маточной гайкой и ходовым винтом производится винтами. Перед регулированием необходимо вывернуть винты 32.

д) Регулирование зазоров в направляющих суппорта

Регулирование производится при помощи поджатия планок болтами 27, 28, а клиньев винтами (см. фиг. 5).

Для нормального перемещения каретки по направляющим станины необходим зазор в пределах 0,02..0,03 мм для поперечных салазок и 0,008..0,01 мм для верхних салазок.

Токарно-винторезный универсальный станок ТВ-320. Видеоролик.

Технические данные и характеристики станка ТВ-320

Наименование параметра	ТВ-320	ТВ-320п	1У61	1У61М
Основные параметры станка
Класс точности по ГОСТ 8-82	Н	П	Н	Н
Наибольший диаметр заготовки над станиной, мм	320	320	320	320
Наибольший диаметр заготовки над суппортом, мм	170	170	160	165
Высота центров, мм	155	155	155	155
Наибольшая длина заготовки (РМЦ), мм	500	500	500	500
Наибольшая высота державки резца, мм	30	30	30	30
Высота от опорной поверхности резца до линии центров, мм	20	20	20	20
Наибольшее сечение резцов, мм	20 х 20	20 х 20	20 х 20	20 х 20
Шпиндель
Диаметр сквозного отверстия в шпинделе, мм	26	26	26	26
Наибольший диаметр прутка, мм	25	25	25	25
Число ступеней частот прямого вращения шпинделя	18	16	18	18
Частота вращения шпинделя, об/мин	36..2000	36..1130	25..2000	25..2000
Размер внутреннего конуса в шпинделе, М	Морзе 4	Морзе 4	Морзе 4	Морзе 4
Конец шпинделя	Резьба М52 х 5	Резьба М52 х 5
Торможение шпинделя	нет	нет	нет
Суппорт. Подачи
Наибольшая длина хода каретки суппорта от руки, мм	580	580	580	580
Наибольшая длина хода каретки суппорта по валу, мм	570	570	580	580
Наибольшая длина хода каретки суппорта по винту, мм	570	570	580	580
Наибольший поперечный ход суппорта, мм	280	280	280	280
Перемещение суппорта на одно деление лимба в продольном направлении, мм	0,1	0,1	0,1	0,1
Перемещение суппорта на одно деление лимба в поперечном направлении, мм	0,01	0,01	0,01	0,01
Наибольший ход верхнего суппорта (резцовые салазки), мм	110	110	110	110
Перемещение резцовых салазок на одно деление лимба, мм	0,02	0,02	0,02	0,02
Число ступеней продольных подач	16	16	16
Пределы рабочих подач продольных, мм/об	0,03..0,49	0,03..0,49	0,03..0,49	0,032..0,5
Число ступеней поперечных подач	16	16
Пределы рабочих подач поперечных, мм/об	0,012..0,18	0,012..0,18	0,012..0,184	0,013..0,2
Скорость быстрых перемещений суппорта, м/мин	нет	нет	нет	нет
Число нарезаемых резьб метрических, мм	19	19
Пределы шагов нарезаемых резьб метрических, мм	0,25..5	0,25..5	0,2..7,0
Пределы шагов нарезаемых резьб дюймовых, нитка/дюйм	нет	нет	0,013..0,2
Пределы шагов нарезаемых резьб модульных, модуль в мм	нет	нет	0,1..3,5
Пределы шагов нарезаемых резьб питчевых	нет	нет	нет	нет
Выключающие упоры при продольном движении	есть	есть	есть	есть
Выключающие упоры при поперечном движении	нет	нет	нет	нет
Защита от перегрузки при продольном движении	есть	есть	есть	есть
Блокировка рукояток от одновременного включения	есть	есть	есть	есть
Указатель резьбы	нет	нет	нет	нет
Наибольшее усилие допускаемое механизмом подач в продольном направлении, кг	220
Наибольшее усилие допускаемое механизмом подач в поперечном направлении, кг	750
Задняя бабка
Наибольшее перемещение пиноли, мм	90	90	90	90
Размер внутреннего конуса пиноли задней бабки, мм	Морзе 3	Морзе 3	Морзе 3	Морзе 3
Перемещение пиноли на одно деление шкалы линейки, мм	1	1	1	1
Поперечное смещение пиноли, мм	±15	±15	±15	±15
Электрооборудование
Количество электродвигателей на станке	2	2	2	2
Электродвигатель главного привода, кВт (об/мин)	2,8 (1420)	2,8 (1420)	3,0	3,0
Электродвигатель насоса охлаждения, кВт (об/мин)	0,125 (2800)	0,125 (2800)	0,125	0,125
Габариты и масса станка
Габариты станка (длина ширина высота), мм	1610 х 950 х 1250	1800 х 950 х 1250	1800 х 1100 х 1350	1800 х 750 х 1350
Масса станка, кг	900	900	900	900

Список литературы:

Связанные ссылки. Дополнительная информация

Источник