Тормозная рычажная передача технологический процесс ремонта
23. Ремонт тормозной рычажной передачи
Тормозную рычажную передачу и ручной тормоз, демонтированные при разборке тележки электровоза, обмывают в моечной машине. Очищенные от грязи и масла, они поступают на осмотр, при котором проверяют посадку втулок, размеры и износ деталей. Подвески, рычаги, нерегулируемые тяги, поперечины и балансиры с трещинами заменяют. Допускается восстановление этих деталей вырезкой негодной части и приваркой новой газопрессовой или контактной сваркой. Изношенные или выработанные места, задиры и глубокие забоины (более 15% сечения деталей) разрешается устранять наплавкой электродом Э42А с последующим отжигом, механической обработкой, дефектоскопией и испытанием на растяжение.
Регулируемые тяги после осмотра подвергают дефектоскопии. В случае обнаружения трещин в любом месте средней части тяги, вилке или головке тяги эту часть целиком удаляют и вваривают новую с последующей обработкой и испытанием по изложенной ранее технологии.
Тяги, балки и триангели тормозной рычажной передачи после ремонта сваркой должны быть испытаны под полуторной нагрузкой по сравнению с максимально возможной при нормальной работе тормоза.
При обнаружении трещин и изломов в камне или регулировочном винте, а также сорванной резьбы (более двух ниток) детали заменяют. Изношенную резьбу винта срезают, затем выполняют наплавку (вибродуговую или электродом Э42А) и после отжига нарезают новую резьбу. Также разрешается восстанавливать изношенные поверхности камня и направляющей рамки тяги при увеличении паза вилки более чем на 2 мм.
Изгиб поперечин, балансиров, рычагов и подвесок допускается не более 2 мм по длине детали. При превышении этого допуска детали правят в холодном состоянии.
Ослабшие в посадке втулки удаляют, после чего проверяют и заменяют посадочные места. Если отверстия разработаны не более чем на 1 мм по сравнению с чертежным размером, их растачивают на 2 мм под запрессовку с соответствующим натягом увеличенной по наружному диаметру втулки. При большей разработке отверстий их заваривают, а затем рассверливают новое отверстие. В таком случае расстояние между центрами вновь рассверленных соседних отверстий в балансирах, рычагах, подвесках, планках и тягах не должно изменяться по сравнению с указанным в чертежах. После запрессовки торцы втулок не должны выступать над поверхностью деталей.
Осматривают и замеряют валики тормозной рычажной передачи и ручного тормоза. Валики, имеющие трещины, а также изношенные более чем на 1,5 мм по диаметру, заменяют. Изношенные валики разрешается восстанавливать наплавкой или железнением с последующей обработкой. Перед наплавкой валик отжигают, нагревая его до температуры 800-900 °С, выдерживая при этой температуре 30-35 мин и затем медленно охлаждая на воздухе. После наплавки валиков электродами Э50, Э50А или нанесения слоя металла железнением и механической обработки рабочую поверхность их закаливают токами высокой частоты на глубину 2-4 мм до твердости не менее 52 единиц по Роквеллу.
Тормозные башмаки, оттягивающие пружины, болты, втулки и тормозные колодки также осматривают и проверяют. При ослаблении посадки втулки и выработке в башмаке отверстия диаметром 50 мм его разрешается рассверлить на 2-3 мм и запрессовать новую втулку, сохранив внутренний ее диаметр прежним. Втулку следует изготовлять из стали 45 и подвергать высокочастотной закалке до твердости 50-60 единиц по Роквеллу. После запрессовки торцы втулки не должны выступать относительно наружной поверхности ушка башмака более чем на 0,3 мм. Выступание торца втулки в паз башмака не допускается.
Поврежденные и ослабшие оттягивающие пружины тормозных колодок и регулировочные болты, предохранительные устройства рычажной передачи и их кронштейны заменяют. Предохранительные тросы испытывают под нагрузкой 7 кН (700 кгс).
Отремонтированные детали тормозной рычажной передачи и ручного тормоза, за исключением поверхностей трения рамок тяг и камней, грунтуют и окрашивают черной эмалью.
Для осмотра тормозного цилиндра необходимо снять переднюю крышку, вынуть поршень и пружину, очистить их от грязи, промыть керосином внутреннюю поверхность тормозного цилиндра и металлическую часть поршня, затем насухо вытереть. Овальность внутренней поверхности тормозного цилиндра до 1 мм устраняют шлифовкой. При большей овальности внутреннюю поверхность тормозного цилиндра сначала растачивают, а затем шлифуют. Увеличение диаметра тормозного цилиндра допускается не более чем на 5 мм по сравнению с чертежным размером. При этом разница диаметров диска и цилиндра не должна превышать установленных норм. Тормозной цилиндр должен быть прочно укреплен на раме и не иметь перекосов по отношению к оси штока и раме. В случае неисправности резьбы шпилек тормозного цилиндра их заменяют.
Осматривают поршень, пружину и переднюю крышку цилиндра. Манжеты при потере эластичности, разбухании, расслоении, разрывах или трещинах заменяют новыми. Отпускная пружина по высоте должна соответствовать чертежному размеру, осадка ее допускается не более чем на 20 мм. При большей осадке пружины заменяют либо ремонтируют. Для этой цели пружину разжимают до высоты, соответствующей чертежному размеру, подвергают термической обработке и затем окрашивают в черный цвет.
Передние крышки тормозных цилиндров при разработке отверстий в горловинах по диаметру более 2 мм восстанавливают расточкой горловины, постановкой втулки с внутренним диаметром, равным чертежному, и приваркой этой втулки по торцу к горловине крышки. Допускается после расточки горловины крышки пригонять шток увеличенного диаметра либо насаживать в горячем состоянии на всю длину штока стальную втулку. Наружный диаметр втулки должен соответствовать расточенному отверстию горловины крышки.
Источник
Тормозная рычажная передача технологический процесс ремонта
Стенд испытания триангелей тормозной рычажной передачи
Р.001. ПКБ ЦВ 97 РК
Общая площадь тележечного участка составляет 720 м 2 .
Планировка тележечного участка представлена в графической части[6].
3 Разработка карты неисправностей тормозной рычажной передачи
Карта неисправностей разрабатывается для повышения эффективности контроля технического состояния ТРП. Такая карта представляет собой чертеж, или рисунок узла или отдельных деталей, на которых стрелками указаны места появления неисправностей. В сопровождающей каждую стрелку надписи в верхней строке указывается характер неисправности, а под чертой наиболее характерные признаки, по которым можно определить наличие данной неисправности при контроле тормозного оборудования вагона ремонтным персоналом.
При составлении карт выбор признаков неисправностей и их рациональной совокупности определяется стремлением к повышению достоверности контроля и снижению вероятности ошибок 1-го рода (пропуск дефекта) и 2-го рода (ложная тревога). Возможность таких ошибок определяется, прежде всего, следующими обстоятельствами: трудность распознания признака; незнание признака конкретным исполнителем, осуществляющим контроль (часто так: работник знал, но забыл и не использует в своей работе какой-то признак); небрежность и невнимательность исполнителя; связь одного признака с несколькими неисправностями.
Одним из путей повышения эффективности и достоверности контроля является увеличение числа признаков, которые рекомендуются исполнителям для обнаружения той или иной неисправности.
Анализ неисправностей тормозной рычажной передачи приведен в таблице 3.1
Таблица 3.1 Анализ неисправностей тормозной рычажной передачи грузового вагона
Способы устранения неисправности
1. Валики тормозной рычажной передачи
Механический процесс изнашивания трущихся поверхностей
Разрешается наплавка и напыление изношенных поверхностей валиков тормозной рычажной передачи при износе до 3 мм. На вагоны оборудованные деталями повышенной надежности и переведенные на 450 тыс км, устанавливаются валики упрочненные газопламенным напылением с оплавлением или новые с твердостью 40-45 HRC .
2. Втулки тормозной рычажной передачи
Выкрашивания и трещины
3. Тормозные башмаки
Увеличенный зазор, трещины
Механический процесс изнашивания трущихся поверхностей
Устранять наплавкой износ концевых выступов в местах прилегания колодки при глубине износа не более 10 мм;
паз для ушка колодки с размерами более 45 и 50 мм восстанавливают наплавкой до номинальных размеров соответственно 42 и 47 мм.
6. Тормозные колодки
Интенсивный износ, несрабатывание тормозов или заклинивание
Износ из-за трения при торможении
Тормозные колодки ставятся только новые.
Продолжение таблицы 3.1
7. Тормозные тяги
Механический процесс изнашивания трущихся поверхностей
Ремонт тормозных тяг производится в соответствии с требованиями инструкции по сварке и наплавке узлов и деталей при ремонте узлов и деталей при ремонте пассажирских вагонов ЦЛ-201-03 и испытывают на растяжение в соответствии с методикой испытаний на растяжение деталей пассажирских вагонов 656-2000 ПКБ ЦВ
8. Тормозной винт с гайкой ручного тормоза
Ослабевание гайки на винте
Приварка новых частей стержня к концу винта с нарезкой. Стыки должны располагаться от места перехода одного сечения к другому и от резьбы на расстоянии не менее 30 мм, а число стыков должно быть не более двух;
— наплавка изношенных поверхностей винта с последующей механической обработкой.
Интенсивный износ, трещины
Процесс изнашивания поверхностей
Допускается восстанавливать наплавкой с последующей механической обработкой
Карта неисправностей тормозной рычажной передачи представлена в графической части на листе А3.
4 Разработка карты технологического процесса ремонта тормозной рычажной передачи грузового вагона
Для разработки карты технологического процесса за основу необходимо брать типовые технологические процессы с учетом достижений передового опыта ремонтного производства.
Карта технологического процесса составляется по всему объекту ремонта или на часть операций.
Принимаемые технологические и организационные решения должны обеспечивать экономное высококачественное, быстрое и безопасное выполнение работ согласно требованиям существующих норм, правил и инструкций.
Профессия и разряд рабочих, норма времени устанавливается по нормативным данным или данным ремонтного предприятия и корректируется в связи с применением прогрессивных решений.
Ремонт тормозной рычажной пе редачи производится в следующих отделениях: триангели разбираются и испытываются в отделении по ремонту трангелей в тележечном цехе; съемные детали тормозной рычажной передачи ремонтируются в ремонтно-заготовительном цехе (РЗЦ) — производится наплавка, обработка, испытание. За качество ремонта несет ответственность мастер РЗЦ.
Поступившие в ремонт узлы и детали тормозной рычажной передачи очищаются от грязи и старой смазки.
Горизонтальные рычаги, затяжки, тяги, вертикальные рычаги, имеющие трещины, постановке на вагон не подлежат.
Допускается выполнять ремонт сваркой и наплавкой в соответствии с требованиями Инструкции по сварке и наплавке при ремонте грузовых вагонов ЦВ 201-98:
- изношенных поверхностей у затяжек горизонтальных рычагов;
- изношенных поверхностей и отбитых ребер для двойной шплинтовки валиков у вертикальных рычагов;
- валиков шарнирных соединений тормозной рычажной передачи при износе не более 3 мм;
- валиков подвески башмаков при износе не более 5 мм;
- скоб в устройствах по равномерному износу тормозных колодок, имеющих протертости глубиной до 3 мм;
- тормозных тяг;
- деталей стояночного тормоза.
Допускается ремонт сваркой и наплавкой предохранительных и поддерживающих устройств, имеющих износ (потертости), составляющий не более 30% от их толщины. Валики шарнирных соединений тормозной рычажной передачи и валики подвесок башмаков после восстановления наплавкой обрабатываются на токарном станке до чертежных размеров.
Выполняется модернизация валика подвески триангеля путем применения предохранителя валика подвески.
Выполняется модернизация вертикального рычага путем приварки упора между листами одного их двух вертикальных рычагов, по его оси, на расстоянии 95±1,5 мм от оси верхнего отверстия. Сварка производится на длине 50мм с двух сторон швом ТЗ— 5 ГОСТ 5264-80.Упор изготавливается из ВСт3 ГОСТ 380-94. Допускается изготовление упора из сталей марок БСт2, БСт3, БСт4 по ГОСТ 380-94, а так же сталей 08, 10, 15, 20, 25 по ГОСТ 1050-88.
Карта технологического процесса ремонта тормозной рычажной передачи представлена в графической части на листе А1.
5 Требования охраны труда и техники безопасности при ремонте тормозного оборудования
При ремонте тормозного оборудования необходимо соблюдать правила техники безопасности, общие для всех работников железнодорожного транспорта и для работников данных специальностей, связанных с обслуживанием тормозов.
Все движущиеся и вообще опасные части станков и приспособлений необходимо оградить. Рабочее место должно быть подготовлено к безопасной работе. Пол у верстаков содержится ровным, сухим и незагроможденным деталями. Инструмент и приспособления должны находиться в полной исправности и в порядке, удобном для пользования. Тиски не должны иметь холостого хода. При пользовании электроинструментами надо иметь резиновый коврик под ногами. Пользоваться переносной лампой под напряжением не более 36 В. При обдувании сжатым воздухом струю воздуха нельзя направлять на людей, пол и оборудование.
Электроустановки должны отвечать требованиям Правил устройства электроустановок (ПУЭ) и эксплуатироваться в строгом соответствии с Правилами технической эксплуатации электроустановок потребителей и Правилами техники безопасности при эксплуатации электроустановок потребителей (ПТЭ и ПТБ). С повышенной опасностью считаются помещения, в которых относительная влажность длительно превышает 75%, имеются токопроводящие полы и токопроводящая пыль; температура воздуха длительно превышает +30°С; установлены большие заземленные металлические конструкции и возможно одновременное прикосновение человека к имеющим соединение с землей металлоконструкций зданий, технологическим аппаратам, механизмам. Места электросварке при работе ограждаются щитами. Электросварочные установки должны иметь технически паспорт и электрическую схему. Корпуса электросварочных агрегатов заземляются. Стационарные ацетилоновые генераторы устанавливаются в изолированных от других цехов несгораемых и вентилируемых помещениях с легкой кровлей. Нельзя разбирать, чистить или собирать переносные генераторы. Нельзя бросать баллоны, ударять друг об друга, переносить на плечах, катить по рельсам. Перед началом работ необходимо проверить исправность оборудования, инструмента, газопроводов и шлангов.
В данном курсовом проекте был рассмотрен технологический процесс ремонта тормозной рычажной передачи грузового вагона, а также тележечный участок площадью 720 м 2 ; назначение и конструкцию тормозной рычажной передачи грузового вагона; была разработана карта неисправностей, карта технологического процесса; привели требования охраны труда и техники безопасности.
Курсовая работа содержит пояснительную записку объемом 20 листов формата А4 и 3 листа графической части.
Список использованных источников содержит 6 наименований.
Список использованных источников
- Методические указания по дисциплине «Автоматические тормоза вагонов » к выполнению курсового проекта/составитель.: Г.Г.Киселев. Самара: СамГАПС,2006. 15 с.
- Иноземцев В.Г. Тормоза железнодорожного подвижного состава. М.: Транспорт, 1979. 464 с.
- Крылов В.И., Крылов В.В. Автоматические тормоза подвижного состава. М.: Транспорт, 1983. 360 с.
- Иноземцев В.Г., Абашкин И.В. Устройство и ремонт тормозного и пневматического оборудования подвижного состава. М.: Транспорт, 1977. 365 с.
- Тормозное оборудование железнодорожного подвижного состава.: Справочник/В.И. Крылов, В.И. Ефремов. М: Транспорт, 1989. 487 с.
- Инструкция по ремонту автотормозов вагонов ЦВ — №292. М.: Транспорт, 2002. 120 с.
Источник