Три системы плановых ремонтов

Система планово-предупредительного ремонта.

Система планово-предупредительного ремонта (ППР) представляет собой комплекс организационно-технических мероприятий предупредительного характера, проводимых в плановом порядке для обеспечения работоспособности парка машин в течение всего предусмотренного срока службы. Основных систем планового ремонта три:

1. Система периодических ремонтов, которая предусматривает проведение мероприятий по техническому обслуживанию и плановых ремонтов каждой единицы оборудования после отработки ею определенного времени. Наибольший экономический эффект применение данной системы дает в условиях массового и крупносерийного производства и строгого учета наработки оборудования.
2. Система послеосмотровых ремонтов, при которой необходимый объем ремонтных работ по данному оборудованию определятся после его осмотра. Применение этой системы целесообразно для эпизодически работающего оборудования, а также для прецизионных станков для которых точность зависит от слаженной работы всех деталей и узлов станка.
3. Система стандартных ремонтов, которая предусматривает выполнение обусловленного объема ремонтных работ в определенные сроки. Система применяется для специального оборудования, работающего на постоянном режиме.

Техническое обслуживание (ТО) оборудования представляет собой комплекс операций по поддержанию его работоспособности или исправности при использовании по назначению, при ожидании, хранении и транспортировании. Основные виды работ планового (регламентированного) и непланового технического обслуживания, а также их распределение между исполнителями заносятся в карту технического обслуживания, включающую:
— ежесменную уборку, чистку и смазку оборудования рабочим, обслуживающим машину (станочником, оператором, наладчиком);
— ежесменный и периодический (частичный), а также плановый (полный) осмотр оборудования рабочим-станочником и слесарем-ремонтником с целью своевременного устранения мелких неисправностей и регулировки механизмов во время перерывов в работе;
— своевременную (по графику) промывку механизмов оборудования, пополнение и смену масел, выполняемые во время перерывов в работе и в нерабочие смены слесарями-ремонтниками при участии станочников и смазчиков;
— профилактическую регулировку, обтяжку крепежа и замену быстроизнашивающихся деталей слесарем-ремонтником;
— периодическую проверку геометрической и технологической точности оборудования, выполняемую слесарем-ремонтником;

— осмотр оборудования слесарем-ремонтником при участии рабочего-станочника с целью выявления объема работ очередного ремонта; — замену случайно отказавших деталей или восстановление их работоспособности, а также восстановление случайных нарушений регулировки устройств и сопряжений, выполняемое слесарем-ремонтником.

Работы, связанные с электрооборудованием и электронными устройствами, а также профилактические испытания этих устройств выполняются с участием электриков и электронщиков.

Ремонт — это комплекс операций по восстановлению исправности или работоспособности и ресурсов оборудования либо его составных частей. По способу организации различают два вида ремонта:
1. Плановый ремонт, предусмотренный системой ППР и выполняемый после определенной наработки оборудования или при достижении им установленного нормами технического состояния. Он проводится в соответствии с требованиями нормативно-технической документации.
2. Неплановый ремонт, возможность которого также предусмотрена системой планово-предупредительного ремонта и который проводится при необходимости и с целью устранения последствий отказов или происшествий. К неплановому ремонту относится аварийный ремонт, вызванный дефектами конструкции или изготовления оборудования, дефектами предыдущего ремонта либо нарушением технических условий эксплуатации.

По составу и объему работ система ППР предусматривает два вида планового ремонта:
— Текущий ремонт (TP), который выполняется для обеспечения или восстановления работоспособности оборудования на период до установленного нормативами следующего ремонта.
Он состоит в замене и (или) восстановлении отдельных частей оборудования а также предполагает связанные с этим разборку, сборку и регулировку отдельных механизмов машин. Ремонт проводится силами обслуживающего персонала и ремонтными служба- ми на месте установки оборудования.

— Капитальный ремонт (КР), который выполняется для восстановления исправности и полного или близкого к полному восстановлению ресурса оборудования с заменой или восстановлением любых его частей, включая базовые. Он предполагает полную разборку машины, определение дефектов деталей, их ремонт или замену, а также сборочные и регулировочные работы и последующее испытание машины. Выполняется ремонтными службами в ремонтно-механических цехах или на месте установки оборудования. Периодичность проведения технического обслуживания и ремонтов оборудования определяется величиной и структурой ремонтного цикла.

Ремонтный цикл — время работы оборудования (в часах) от начала его эксплуатации до первого капитального ремонта или между двумя очередными капитальными ремонтами. Для каждого вида промышленного оборудования установлены нормы продолжительности ремонтного цикла. Структура ремонтного цикла — это количество, периодичность и последовательность выполнения всех видов планового ремонта и технического обслуживания за ремонтный цикл.
Вид оборудования, а также его типоразмер и точностная принадлежность характеризуются индивидуальной структурой ремонтного цикла — количеством выполняемых через равные промежутки времени, текущих ремонтов между двумя капитальными, например:
КР – ТР – ТР – ТР – ТР — КР .
Межремонтный период — время работы оборудования (в часах) между двумя последовательно выполняемыми плановыми ремонтами для каждого вида промышленного оборудования установлены нормы его продолжительности. Его структура характеризуется количеством, периодичностью и последовательностью выполнения всех видов технического обслуживания (ТО). Таким образом, межремонтный период состоит из ряда повторяющихся циклов технического обслуживания.

Цикл технического обслуживания — повторяющаяся совокупность операций различных видов планового ТО, выполняемых через установленную для каждого из видов наработку оборудования, называемую межоперационным периодом. Цикл ТО определяется структурой и продолжительностью. Структура цикла технического обслуживания — перечень планового ТО, входящих в состав цикла, с коэффициентом при каждом, указывающим количество операций данного вида в цикле (при ежедневном выполнении операций вместо коэффициента ставят букву «Е»). Структура цикла ТО включает лишь виды ТО, выполняемые ремонтной службой, и изображается в виде суммы входящих в цикл видов. Например, цикл ТО, включающий ежесменный осмотр, четырехразовое пополнение смазочного материала и одноразовую его замену, один частичный осмотр, две регулировки механизмов и одну регулировку электрической части, изображается в виде: ЕОе+4Сn+Сз+О4+2Рм+Рэ .

Для сравнения объемов ремонтных работ различных машин, различит цехов предприятий, а также данных цехов и предприятий за определенные периоды времени введена единица ремонто-сложности механической части Rм и электрической части Rэ. Это — физический объем работ, необходимый для капитального ремонта механической (электрической) части некоторой условной машины, качество которого отвечает требованиям технических условий на ремонт, а трудоемкость эквивалентна 50 ч (12,5 ч) работы в организационно-технических условиях среднего ремонтно-механического цеха машиностроительного предприятия.

На все виды работ (станочные, слесарные и прочее) и их назначение (капитальный и текущий ремонты, осмотр и другие) установлены нормы трудоемкости, предусматривающие изготовление заменяемых деталей ремонтно-механическим цехом данного предприятия. При получении части деталей со специализированных заводов указанные нормы должны быть уменьшены.

Источник

Сопоставление систем ремонта оборудования

Поскольку стоимость ремонта электрооборудования входит в се­бестоимость продукции предприятия, вопрос о сроках и объемах этих работ в большинстве случаев является вопросом технико-эко­но­ми­че­ским.

Сопоставим три системы ремонта оборудования:

• по действительному техническому состоянию оборудования.

Первая система предусматривает планово-предупредительные ремонты (ППР) оборудования. Эта система ремонта в настоящее время является наиболее распространенной. Основным количественным по­казателем вывода оборудования в плановый ремонт является кален­дарное время его работы (без учета режима работы, условий окру­жающей среды и других факторов).

Основным недостатком системы ППР является возможность вы­вода в ремонт еще достаточно работоспособного оборудования. Кроме того, применение системы ППР полностью не исключает возможности аварийного отказа оборудования в межремонтном периоде.

Вторая система предполагает восстановление работоспособности оборудования только после его отказа. Эта аварийно-вос­ста­но­ви­тель­ная система ремонта (АВР) не предусматривает выполнения плановых капитальных ремонтов оборудования. Техническое обслуживание (чи­стка изоляции, замена смазки) и текущий ремонт (замена быстроизна­шивающихся элементов) в системе АВР могут предусматриваться в таком же объеме, как и в системе ППР.

Третья система предусматривает вывод оборудования в ремонт по техническому состоянию (РТС), то есть при достижении оборудо­ванием предельного состояния. Важнейшая роль в этой системе отво­дится диагностическому контролю состояния оборудования, опреде­лению характера и места нахождения дефекта на ранней стадии его развития, прогнозированию дальнейшего технического состояния обо­рудования.

Применение этой системы, как и системы ППР, полностью не ис­ключает возможности аварийного отказа оборудования в межремонт­ном периоде.

Поскольку вопрос о выборе системы обслуживания и ремонта оборудования является технико-экономическим, рассмотрим струк­туру затрат при различных системах [4]:

где З_о, З_к и З_а затраты на техническое обслуживание, капитальные и аварийно-восстановительные ремонты в системах ППР, АВР и РТС соответственно;

З_р3 — экономия затрат от максимального использования работоспособности оборудования в системе РТС, представляющая собой неамор­тизированную часть стоимости элементов оборудования, заменяемых до истечения нормативного срока службы.

Поскольку в настоящее время наиболее распространенной явля­ется система ППР, сравним эту систему с другими системами обслу­живания и ремонта оборудования.

Сравнение систем ППР и АВР. Затраты на обслуживание и теку­щий ремонт в обеих системах будем считать одинаковыми и исключим из рассмотрения. Тогда

Поток отказов оборудования при той и другой системе ремонта будем считать простейшим, а параметр потока отказов представим двумя составляющими

Первая составляющая w’ обусловлена причинами, не зависящими от деятельности эксплуатационного персонала (например, наезд авто­транспорта на опору ВЛ). Вторая составляющая w” обусловлена при­чинами, зависящими от деятельности персонала (например, пробой изоляции рабочим напряжением, выгорание контактного соединения).

С учетом (6.43) затраты на аварийно-восстановительные работы
в той и другой системе можно представить в виде

где Т_{i —} период эксплуатации;

w₁’=w₂’=w’, w₁”=w” 1 — коэффициент, учитывающий увеличение отказов обо­рудования, обусловленных зависящими от деятельности персонала причинами, при системе АВР по сравнению с системой ППР.

Выразим из (6.47) и (6.48) затраты З_а2 через затраты З_а1:

где j — доля отказов оборудования, обусловленных зависящими от деятельности персонала причинами, в общем количестве отказов.

Из сопоставления выражений (6.41) и (6.49) можно оценить эф­фективность каждой системы. При выполнении условия

более эффективна система АВР.

Для оценки эффективности системы обслуживания и ремона по условиям (6.50) и (6.51) в качестве исходной информации требуются стоимостые показатели ремонта и статистические данные по отказам оборудования различного вида.

В частности, для городских распределительных сетей значение j составляет 0,3; 0,15 и 0,9…1, а отношение З_к1/З_а1 находится в пределах 3,0…3,3; 2,5…3,0 и 3,5…4,0 для кабельных, воздушных линий элек­тропередачи и оборудования трансформаторных подстанций соответ­ственно [4]. Уровень приведенных показателей лишь при d>10, d>15 и d>5 оправдывает применения системы ППР для кабельных, воздушных линий электропередачи и оборудования трансформаторных подстан­ций городских распределительных сетей.

Сравнение систем ППР и РТС. Сравнение выполним без учета составляющей З_р3 в выражении (6.40) и при равенстве затрат З_к1= З_к3 на проведение капитальных ремонтов. Выражения для затрат будут иметь вид

Очевидно, что затраты на техническое обслуживание в системе РТС будут в k раз больше, чем в системе ППР. Количество аварийных отказов при использовании системы РТС должно уменьшится в n раз по сравнению с системой ППР. Таким образом, затраты при использо­вании системы РТС составят

более эффективна система РТС.

Для оборудования городских распределительных сетей, в частно­сти, для оборудования трансформаторных подстанций (n=0,1…0,5; k@1,1) применение системы РТС является вполне оправданным [4].

Выполненное (хотя и достаточно упрощенное) сравнение эффек­тивности различных стратегий обслуживания и ремонта оборудования указывает:

• на недостаточную обоснованность наиболее широко применяе­мой в настоящее время системы ППР;

• возможность использования для оборудования распределитель­ных сетей более простой системы АВР;

• экономическую целесообразность анализа технического состоя­ния оборудования при его обслуживании и ремонте.

Дата добавления: 2017-09-19 ; просмотров: 1070 ; ЗАКАЗАТЬ НАПИСАНИЕ РАБОТЫ

Источник

Планово-предупредительный ремонт (ППР)

Система ППР – это комплекс мероприятий, направленных на предупреждение износа и содержание в работоспособном состоянии оборудования

Сущность системы ППР состоит в том, что после отработки оборудованием определенного времени производятся профилактические осмотры и различные виды плановых ремонтов, периодичность и продолжительность которых зависят от конструктивных и ремонтных особенностей оборудования и условий его эксплуатации.

Система ППР предусматривает также комплекс профилактических мероприятий по содержанию и уходу за оборудованием.

Она исключает возможность работы оборудования в условиях прогрессирующего износа, предусматривает предварительное изготовление деталей и узлов, планирование ремонтных работ и потребности в трудовых и материальных ресурсах.

Положения о планово-предупредительных ремонтах разрабатываются и утверждаются отраслевыми министерствами и ведомствами и являются обязательными для выполнения предприятиями отрасли.

Основное содержание ППР – внутрисменное обслуживание (уход и надзор) и проведение профилактических осмотров оборудования, которое обычно возлагается на дежурный и эксплуатационный персонал, а также выполнение плановых ремонтов оборудования.

Системой ППР предусматриваются также плановые профилактические осмотры оборудования инженерно-техническим персоналом предприятия, которые производятся по утвержденному графику.

Грузоподъемные машины, кроме обычных профилактических осмотров, подлежат также техническому освидетельствованию, проводимому лицом по надзору за этими машинами.

Системой ППР предусматриваются ремонты оборудования 2 х видов: текущие и капитальные.

Текущий ремонт оборудования включает выполнение работ по частичной замене быстроизнашивающихся деталей или узлов, выверке отдельных узлов, очистке, промывке и ревизии механизмов, смене масла в емкостях (картерных) систем смазки, проверке креплении и замене вышедших из строя крепежных деталей.

При капитальном ремонте, как правило, выполняется полная разборка, очистка и промывка ремонтируемого оборудования, ремонт или замена базовых деталей (например, станин); полная замена всех изношенных узлов и деталей; сборка, выверка и регулировка оборудования.

При капитальном ремонте устраняются все дефекты оборудования, выявленные как в процессе эксплуатации, так и при проведении ремонта.

Периодичность остановок оборудования на текущие и капитальные ремонты определяется сроком службы изнашиваемых узлов и деталей, а продолжительность остановок – временем, необходимым для выполнения наиболее трудоемкой работы.

Для выполнения планово-предупредительных ремонтов оборудования составляются графики.

Каждое предприятие обязано составлять по установленной форме годовой и месячный графики ППР.

Система ППР предполагает безаварийную модель эксплуатации и ремонта оборудования, однако в результате изношенности оборудования или аварий проводятся и внеплановые ремонты.

• контроль продолжительности межремонтных периодов работы оборудования,
• регламентирование времени простоя оборудования в ремонте,
• прогнозирование затрат на ремонт оборудования, узлов и механизмов,
• анализ причин поломки оборудования,
• расчет численности ремонтного персонала в зависимости от ремонтосложности оборудования.

Недостатки системы ППР:

• отсутствие удобных инструментов планирования ремонтных работ,
• трудоемкость расчетов трудозатрат,
• трудоемкость учета параметра-индикатора,
• сложность оперативной корректировки планируемых ремонтов.

Источник