Общие положения. IV. Изготовление, монтаж и ремонт
IV. Изготовление, монтаж и ремонт
4.1. Общие положения
4.3. Термическая обработка
4.4. Контроль. Общие положения
4.5. Визуальный и измерительный контроль, допуски
4.6. Радиографический и ультразвуковой контроль
4.7. Капиллярный и магнитопорошковый контроль
4.8. Контроль стилоскопированием
4.9. Измерение твердости
4.10. Механические испытания, металлографические исследования
и испытания на межкристаллитную коррозию
4.11. Нормы оценки качества
4.12. Гидравлическое испытание
4.13. Исправление дефектов в сварных соединениях
4.1.1. Изготовление, монтаж и ремонт трубопроводов и их элементов должны выполняться специализированными организациями.
4.1.2. Трубопроводы и их элементы должны изготавливаться в организациях, которые располагают техническими средствами, обеспечивающими их качественное изготовление в полном соответствии с требованиями Правил и технических условий. В НД должен быть указан расчетный срок службы и расчетный ресурс деталей и сборочных единиц трубопроводов (для элементов трубопроводов I и II категорий).
При изготовлении, монтаже и ремонте должна применяться система контроля качества (входной, операционный и приемочный контроль), обеспечивающая выполнение работ в соответствии с Правилами и НД.
4.1.3. Изготовление, монтаж и ремонт трубопроводов и их элементов должны производиться по технологии, разработанной специализированной организацией до начала выполнения соответствующих работ. При этом выполнение работ по разработанной технологии должно обеспечивать высокую эксплуатационную надежность трубопроводов.
4.1.4. Все положения принятой технологии изготовления, монтажа и ремонта трубопроводов должны быть отражены в производственно-технологической документации (далее по тексту ПТД), регламентирующей содержание и порядок выполнения всех технологических и контрольных операций.
ПТД должна быть составлена с учетом Правил, действующей технической документации по изготовлению, монтажу и ремонту трубопроводов (стандартов, ТУ, правил контроля и др.), утвержденной в установленном порядке.
В тех случаях, когда стандарты, ТУ, правила контроля и другая документация включают все необходимые указания по выполнению технологических и контрольных операций при изготовлении, монтаже и ремонте трубопроводов, составление ПТД не является обязательным.
4.1.5. На листах, прокате и поковках, предназначенных для изготовления деталей, работающих под давлением, а также на трубах наружным диаметром более 76 мм следует сохранять маркировку организации-изготовителя.
В случае, когда указанные полуфабрикаты разрезаются на части, маркировка должна быть сохранена на каждой из частей.
4.1.6. Для обеспечения правильного сопряжения поперечных стыков труб допускаются расточка, раздача или обжатие концов труб. Допустимое значение расточки, деформации раздачи или обжатия принимается по стандартам или другой нормативной документации.
4.1.7. Для защиты внутренних полостей деталей и элементов трубопроводов от коррозионных воздействий атмосферы перед отправкой на место монтажа их внутренние полости должны быть очищены, а отверстия закрыты заглушками, чехлами или другими равноценными защитными устройствами.
4.1.8. Холодный натяг трубопроводов, если он предусмотрен проектом, может производиться лишь после выполнения всех сварных соединений, за исключением замыкающего, окончательного закрепления неподвижных опор на концах участка, подлежащего холодному натягу, а также после термической обработки (при необходимости ее проведения) и контроля качества сварных соединений, расположенных по всей длине участка, на котором необходимо произвести холодный натяг.
4.1.9. Перед сборкой в блоки или перед отправкой с предприятия-изготовителя на место монтажа или ремонта деталей и элементов трубопроводов, поставляемых россыпью, все детали и элементы из легированной стали должны подвергаться стилоскопированию.
4.1.10. Монтажная или ремонтная организация обязана проверять наличие выписок из сертификатов, свидетельств или паспортов, а также клейм и заводской маркировки у всех поступающих на монтажную площадку элементов и деталей трубопроводов.
4.1.11. Перед изготовлением, монтажом и ремонтом трубопроводов должен производиться входной контроль основных и сварочных материалов и полуфабрикатов в соответствии с НД.
Нам важно ваше мнение! Был ли полезен опубликованный материал? Да | Нет
Источник
IV. Изготовление деталей и сборочных единиц, монтаж трубопроводов, наладка, ремонт и реконструкция (модернизация) трубопроводов
Общие положения
113. Изготовление (доизготовление), монтаж, диагностика, наладка трубопроводов и их элементов должны выполняться специализированными организациями или эксплуатирующей организацией (владельцем трубопровода), располагающими условиями выполнения соответствующих работ и подготовленным персоналом.
Ремонт и реконструкция (модернизация) трубопроводов могут выполняться организацией-владельцем трубопровода или специализированной организацией.
114. Трубопроводы и их элементы должны изготавливаться организациями, которые располагают техническими средствами, обеспечивающими их качественное изготовление в полном соответствии с требованиями настоящих Правил и ТУ. В ПКД должен быть указан проектный срок службы деталей и сборочных единиц трубопроводов (для элементов трубопроводов I и II категории).
115. При изготовлении и монтаже трубопроводов должна применяться система контроля качества (входной, операционный и приемочный контроль), обеспечивающая выполнение работ в соответствии с требованиями настоящих Правил.
При ремонте и реконструкции (модернизации) трубопроводов может применяться система контроля качества (входной, операционный и приемочный контроль), обеспечивающая выполнение работ в соответствии с настоящими Правилами.
116. Изготовление, монтаж и ремонт трубопроводов и их элементов должны проводиться по технологии, разработанной организацией-изготовителем, специализированной монтажной или ремонтной организацией, включая владельца трубопровода, если он является исполнителем работ, до начала выполнения соответствующих работ. Выполнение работ по разработанной технологии должно обеспечивать высокую эксплуатационную надежность трубопроводов.
117. Принятая технология изготовления, монтажа, ремонта и реконструкции (модернизации) трубопроводов и их элементов должна быть полностью отражена в производственно-технологической документации (далее — ТД), регламентирующей содержание и порядок выполнения технологических и контрольных операций, а также оформление отчетной документации.
В случае, если стандарты, ТУ, правила контроля и другая документация включают все необходимые указания по выполнению технологических и контрольных операций при ремонте трубопроводов, составление ТД не обязательно.
118. Перед изготовлением, ремонтом и реконструкцией (модернизацией) трубопроводов должен проводиться входной контроль основных и сварочных материалов и полуфабрикатов в соответствии с порядком проведения входного контроля, установленным эксплуатирующей организацией, должно проверяться наличие выписок из сертификатов, свидетельств или паспортов, а также клейм и заводской маркировки у всех поступающих на монтажную площадку деталей и сборочных единиц трубопроводов.
119. На листах, прокате и поковках, предназначенных для изготовления трубопроводов пара и горячей воды, а также на трубах наружным диаметром более 76 мм следует сохранять маркировку организации-изготовителя.
В случае если указанные полуфабрикаты разрезаются на части, маркировка должна быть сохранена на каждой из частей.
120. Для обеспечения правильного сопряжения поперечных стыков труб допускаются расточка, раздача или обжатие концов труб. Допустимое значение расточки, деформации раздачи или обжатия должно быть отражено в ПКД.
121. Для защиты внутренних полостей деталей и сборочных единиц трубопроводов от коррозионных воздействий атмосферы перед отправкой на место ремонта их внутренние полости должны быть очищены, а отверстия закрыты заглушками, чехлами или другими равноценными защитными устройствами.
122. Холодный натяг трубопроводов, если он предусмотрен ПКД, должен проводиться только после выполнения всех сварных соединений, за исключением замыкающего, окончательного закрепления неподвижных опор на концах участка, подлежащего холодному натягу, а также после термической обработки (при необходимости ее проведения) и контроля качества сварных соединений, расположенных по всей длине участка, на котором необходимо провести холодный натяг.
123. Перед сборкой в блоки или перед отправкой из организации-изготовителя на место ремонта деталей и элементов трубопроводов, поставляемых россыпью, все детали и элементы из легированной стали должны подвергаться стилоскопированию.
124. Для поддержания трубопроводов в работоспособном состоянии эксплуатирующая организация обязана проводить своевременный планово-предупредительный ремонт, а также ремонт трубопроводов по результатам эксплуатационного контроля, технического диагностирования и освидетельствования, исходя из их технического состояния.
125. Ремонт трубопроводов должен проводиться только по наряду-допуску.
126. Ремонт трубопроводов и их элементов, находящихся под давлением, не допускается.
127. При проведении на открытых площадках ремонта и реконструкции (модернизации) трубопроводов сварка при температурах ниже 0°С может проводиться в соответствии с НД эксплуатирующей организации.
128. До начала проведения ремонта трубопровода, соединенного с другими работающими трубопроводами, ремонтируемый трубопровод (участок трубопровода) должен быть отделен от них заглушками или отсоединен с открытием в нем дренажа. Отсоединенные трубопроводы должны быть заглушены.
129. Применяемые для отключения трубопровода заглушки, устанавливаемые между фланцами, должны быть испытаны и иметь маркировку (с указанием расчетного давления и условного диаметра), а также выступающую часть (хвостовик), по которой определяется наличие заглушки.
Толщины применяемых при отключении трубопровода заглушек и фланцев должны быть определены расчетом на прочность.
Для сварных трубопроводов, где установка заглушек невозможна, отключение трубопровода должно проводиться двумя последовательно установленными задвижками. Между ними должно быть дренажное устройство, соединенное непосредственно с атмосферой. В случае если нельзя отключить для ремонта трубопровод двумя последовательными задвижками, допускается с разрешения главного инженера организации отключить ремонтируемый участок одной задвижкой. При этом не должно быть признаков парения (утечки) через открытый на время ремонта дренаж в атмосферу.
В случае отключения одной задвижкой трубопроводов от действующего оборудования с температурой воды не выше 45°С разрешение главного инженера на такое отключение не требуется.
Если процедура отключения трубопровода одной задвижкой описана в производственной инструкции по эксплуатации трубопровода или системы, в которую входит трубопровод, утвержденной главным инженером организации, то при выполнении таких работ оформление дополнительного разрешения не требуется.
130. В эксплуатирующей организации должен вестись ремонтный журнал, в который лицом, ответственным за исправное состояние и безопасную эксплуатацию трубопровода, должны вноситься сведения о выполненных ремонтных работах, не вызывающих необходимости внеочередного технического освидетельствования.
Сведения о всех проведенных ремонтных работах, о материалах, использованных при ремонте, а также сведения о качестве сварки должны заноситься в паспорт трубопровода.
Сварка
131. При изготовлении и монтаже трубопроводов должна применяться аттестованная технология сварки, разработанная монтажной организацией и согласованная с головной материаловедческой организацией.
При ремонте трубопроводов должна применяться аттестованная технология сварки, разработанная предприятием-владельцем трубопроводов.
132. Для выполнения сварки должны применяться исправные установки, аппаратура и приспособления, обеспечивающие качественное выполнение работ по сварке.
133. К производству работ по сварке и прихватке трубопроводов при их изготовлении, ремонте и реконструкции (модернизации) допускают сварщиков, имеющих удостоверение на право выполнения данных сварочных работ, выданное в порядке, установленном эксплуатирующей организацией.
Сварщики должны выполнять сварочные работы только тех видов, к проведению которых согласно удостоверению они допущены.
134. Сварщик, впервые приступающий в организации к сварке элементов трубопроводов, должен перед допуском к работе пройти проверку путем контроля правильности выполнения им сварки пробного сварного соединения и оценки ее качества. Конструкция пробного сварного соединения должна соответствовать видам работ, указанным в удостоверении, выданном сварщику.
Методы, объемы контроля и нормы оценки качества сварки пробного сварного соединения должны отвечать требованиям настоящих Правил.
По результатам проверки качества пробного сварного соединения в соответствии с установленной в эксплуатирующей организации формой составляется протокол, являющийся основанием для допуска сварщика к выполнению сварочных работ. В случае неудовлетворительного качества пробного сварного соединения сварщик к работе не допускается.
135. Руководство работами по сборке, сварке и контролю качества сварных соединений при изготовлении деталей и сборочных единиц, ремонте и реконструкции (модернизации) трубопроводов должно быть возложено на специалистов сварочного производства, прошедших проверку знаний настоящих Правил в порядке, установленном эксплуатирующей организацией.
136. Сварные соединения элементов трубопроводов с толщиной стенки 6 мм и более подлежат маркировке (клеймению), позволяющей установить фамилию сварщика, выполнившего сварку. Система маркировки указывается в ТД. Необходимость и способ маркировки сварных соединений с толщиной стенки менее 6 мм устанавливаются требованиями ТД.
Способ маркировки должен исключать наклеп, подкалку или недопустимое уменьшение толщины металла и обеспечить сохранность маркировки в течение всего периода эксплуатации изделия.
Если все сварные соединения данного изделия выполнены одним сварщиком, то маркировку каждого сварного соединения допускается не проводить. В этом случае клеймо сварщика следует ставить около фирменной таблички или на другом открытом участке изделия и место клеймения заключить в рамку, наносимую несмываемой краской. Место клеймения должно быть указано в паспорте изделия.
Если сварное соединение выполнялось несколькими сварщиками, то на нем должны быть поставлены клейма всех сварщиков, участвовавших в его выполнении.
137. Сварочные материалы, применяемые для сварки трубопроводов, должны соответствовать требованиям ПКД и НД, что должно подтверждаться сертификатом организации-изготовителя.
138. Марки, сортамент, условия хранения и подготовка к использованию сварочных материалов должны соответствовать требованиям ПКД и НД.
139. Помимо проверки в соответствии с пунктом 115 и подпунктом 3 пункта 207 настоящих Правил должны быть проконтролированы следующие сварочные материалы:
1) каждая партия электродов — на сварочно-технологические свойства согласно НД (в том числе на соответствие нормированному составу содержания легирующих элементов в наплавленном металле, выполненном легированными электродами, путем контроля химического состава металла методом стилоскопирования или иным методом спектрального анализа, используемым для контроля химического состава);
2) каждая партия порошковой проволоки — на сварочно-технологические свойства согласно НД;
3) каждая бухта (моток, катушка) легированной сварочной проволоки — на наличие основных легирующих элементов, регламентированных НД, путем стилоскопирования;
4) каждая партия проволоки с каждой партией флюса, которые будут использоваться в сочетании для автоматической сварки под флюсом, — на механические свойства металла соединения.
140. Подготовка кромок и прилегающих к ним поверхностей под сварку должна выполняться механической обработкой, либо путем термической резки или строжки (кислородной, воздушно-дуговой, плазменно-дуговой) с последующей механической обработкой резцом, фрезой, абразивным инструментом. Глубина механической обработки после термической резки (строжки) в зависимости от восприимчивости конкретной марки стали к термическому циклу резки (строжки) должна быть установлена в ТД.
141. При сборке стыковых соединений труб с односторонней разделкой кромок, свариваемых без подкладных колец и подварки корня шва, смещение (несовпадение) внутренних кромок не должно превышать значений, установленных ТД.
142. Кромки деталей, подлежащих сварке, и прилегающие к ним участки должны быть очищены от окалины, краски, масла и других загрязнений в соответствии с требованиями ТД на сварку.
143. Приварка и удаление вспомогательных элементов должны проводиться в соответствии с указаниями чертежей и ТД на сварку. Приварка этих элементов должна выполняться сварщиком, допущенным к сварке данного изделия.
144. Прихватка собранных под сварку деталей трубопроводов должна выполняться с использованием тех же сварочных материалов, что и для сварки этих деталей трубопровода.
145. При изготовлении, ремонте или реконструкции (модернизации) трубопроводов не допускается применение газовой сварки для деталей из аустенитных сталей и высокохромистых сталей мартенситного и мартенситно-ферритного класса.
146. Сварка деталей и сборочных единиц трубопроводов должна проводиться при положительной температуре окружающего воздуха. Допускается выполнять сварку в условиях отрицательных температур при соблюдении требований ТД на сварку и создании условий, обеспечивающих защиту места сварки от любых воздействий, влияющих на качество сварки.
При отрицательной температуре окружающего воздуха металл в районе сварного соединения перед сваркой должен быть просушен и прогрет с доведением температуры до положительной.
147. Необходимость и режим предварительного и сопутствующего подогрева свариваемых деталей определяются технологией сварки и должны быть указаны в ТД. При отрицательной температуре окружающего воздуха подогрев проводится в тех же случаях, что и при положительной, но температура подогрева должна быть выше на 50°С.
148. После окончания сварки шов и прилегающие к нему участки должны быть очищены от шлака, брызг металла и других загрязнений.
Термическая обработка
149. Термическая обработка деталей и сборочных единиц трубопроводов проводится для обеспечения соответствия свойств металла и сварных соединений показателям, принятым в НД, а также для снижения остаточных напряжений, возникающих при выполнении технологических операций (в том числе сварки, гибки, штамповки).
150. Термическая обработка может быть двух видов:
1) основная, включающая в себя нормализацию, нормализацию с отпуском, закалку, закалку с отпуском, аустенизацию или многоступенчатую термообработку с нагревом до температур закалки или аустенизации;
2) дополнительная в виде отпуска.
Виды основной и дополнительной термообработки и ее режимы (включая скорость нагрева, температуру и продолжительность выдержки, скорость охлаждения, род охлаждающей среды) принимаются по ТД с соблюдением требований, приведенных в настоящих Правилах.
К проведению работ по термической обработке допускаются термисты-операторы, прошедшие теоретическую подготовку, практическое обучение и допущенные к производству этих работ в порядке, установленном эксплуатирующей организацией.
151. Основной термообработке изделия должны подвергаться в следующих случаях:
1) если полуфабрикаты не подвергались термообработке в режимах, обеспечивающих достижение свойств материала, принятых в НД;
2) если технологические операции формоизменения проводились с нагревом до температуры, превышающей температуру отпуска;
3) после гибки труб из стали аустенитного класса (независимо от величины наружного диаметра трубы и радиуса гиба);
4) во всех других случаях, для которых в ТД на изготовление и сварку предусматривается основная термическая обработка, а также по требованию конструкторской документации.
152. Основная термическая обработка не обязательна, если технологические операции формоизменения проводились:
1) для деталей и полуфабрикатов из углеродистой, марганцовистой и кремнемарганцовистой сталей при нагреве до температуры нормализации с окончанием нагрева не ниже 700°С;
2) для труб из сталей аустенитного класса при гибке на станках с нагревом токами высокой частоты до температуры аустенизации с применением спреерного охлаждения;
3) для деталей и полуфабрикатов из сталей аустенитного класса при температуре не ниже 850°С.
153. Дополнительной термообработке (отпуску) изделия подвергаются в следующих случаях:
1) после вальцовки и штамповки деталей из углеродистой, марганцовистой и кремнемарганцовистой сталей, проводимых без нагрева или с нагревом до температуры ниже 700°С, при толщине стенки более 36 мм, независимо от радиуса гиба;
2) после гибки без нагрева гибов труб:
а) из углеродистой, марганцовистой и кремнемарганцовистой сталей с толщиной стенки более 36 мм, независимо от радиуса гиба, или с толщиной стенки 10-36 мм при среднем радиусе гиба менее трехкратного наружного диаметра трубы, если овальность поперечного сечения гиба более 5%;
б) из стали марок 12Х1МФ и 15Х1М1Ф при номинальном наружном диаметре более 108 мм, независимо от толщины стенки, при диаметре 108 мм и менее с толщиной стенки 12 мм и более;
в) из остальных легированных сталей согласно указаниям ТД на сварку;
г) имеющих гибы с овальностью поперечного сечения более 5%;
3) после сварки деталей и сборочных единиц трубопроводов:
а) из углеродистой, марганцовистой и кремнемарганцовистой сталей с толщиной стенки более 36 мм, а при введении сопутствующего подогрева до температуры не ниже 100°С — с толщиной стенки более 40 мм;
б) из легированной стали других марок согласно указаниям ТД на сварку;
4) после приварки штуцеров, а также деталей, не работающих под давлением, к трубопроводам при толщине стенки основной детали, превышающей толщину стенок, указанных в подпункте 3 (возможность приварки без термической обработки допускается по специальной технологии, согласованной с головной материаловедческой организацией);
5) во всех других случаях, для которых в ТУ на изделие или в ТД на сварку предусматривается дополнительная термическая обработка или замена основной термообработки на дополнительную, а также по требованию конструкторской документации.
154. Условия пребывания изделия в интервале времени между окончанием сварки и началом отпуска (включая длительность выдержки, допустимую температуру охлаждения) определяются ТД на сварку. Температура отпуска сварного изделия не должна превышать температуру отпуска полуфабриката.
155. Если заданный уровень механических свойств изготовленного элемента, кроме гиба труб, будет подтвержден испытаниями, то необходимость дополнительной термообработки, предусмотренной пунктом 153 настоящих Правил , решается головной материаловедческой организацией.
156. Для элементов, свариваемых из сталей разных марок, необходимость термической обработки и ее режим устанавливаются ТД на сварку.
157. При основной термической обработке деталей и элементов всех типов, а также при дополнительной термообработке продольных и поперечных сварных соединений изделие следует нагревать целиком. Допускается отпуск изделия частями при условии обеспечения заданной структуры и механических свойств по всей длине изделия, а также при отсутствии его поводки.
158. Допускается местная термообработка при аустенизации гибов из аустенитной стали и отпуске гибов из углеродистой, низколегированной марганцовистой и кремнемарганцовистой стали. При местной термообработке гибов труб должен проводиться одновременный нагрев всего участка гибов и примыкающих к нему прямых участков длиной не менее трехкратной толщины стенки трубы, но не менее 100 мм с каждой стороны гиба.
159. Отпуск поперечных сварных соединений трубопроводов, а также сварных соединений приварки штуцеров, элементов опор, креплений и других деталей к трубопроводам допускается проводить путем местного нагрева переносными нагревательными устройствами. При термообработке поперечных (кольцевых) сварных соединений должен быть обеспечен равномерный нагрев по всему периметру кольца. Ширина зоны нагрева с расположением сварного шва посередине нагреваемого участка устанавливается ТД.
Участки трубопровода, расположенные вблизи нагреваемой при термообработке зоны, должны быть покрыты изоляцией для обеспечения плавного изменения температуры по длине трубопровода.
160. Термическая обработка должна проводиться таким образом, чтобы были обеспечены равномерный прогрев металла изделий, их свободное тепловое расширение и отсутствие пластических деформаций. Режимы нагрева, выдержки и охлаждения при термообработке изделий с толщиной стенки 20 мм и более и температурах выше 300°С должны автоматически регистрироваться.
Дата добавления: 2018-09-23 ; просмотров: 233 ; Мы поможем в написании вашей работы!
Источник