Трудоемкость капитального ремонта единицы оборудования

Трудоемкость капитальных и текущих ремонтов

В основу нормативов трудоемкости положена пропорциональная зависимость затрат труда на ремонт агрегата от его конструктивных и ремонтных особенностей, выраженная в единицах: ремонтной сложности и определяющая так называемую «категорию ремонтной сложности» (КРС) оборудования. За единицу ремонтной сложности необходимо принимать сложность ремонта условного механизма (эталона), трудоемкость капитального ремонта которого составляет 25 человеко-часов. Этому эталону присвоена первая категория ремонтной сложности 1КРС.

Нормативная трудоёмкость ремонтов (Т1, Т2, КР) стана 2000 определяется по формулам:

гдеЧт, ЧКР – нормативы затрат труда на одну единицу ремонтной сложности при производстве ремонтов соответственно текущих Т и капитального КР для механизма наклона; для оборудования прокатных цехов ЧТ = 6 чел.-ч., ЧКР = 25 чел.-ч.;

КРС – категория ремонтной сложности; категория ремонтной сложности механического оборудования прокатных цехов КРС = 75;

ТТ = 675 = 450 чел.-ч.;

ТКР = 2575 = 1875 чел.-ч.

Трудоемкость за год эксплуатации:

где n1 = 49 – количество ремонтов Т за год;

ТТ = У45049 = 22050 чел.-ч.

общая в год проведения капитального ремонта:

ТУ = УТТ1n1 + ТКР,

ТУ = У45049 + 1875 = 23925 чел.-ч.

С учетом нормативов периодичности и продолжительности ремонтов прокатный стан должен останавливаться:

1) четыре раза в месяц на текущий ремонт Т продолжительностью 8 часов с привлечением более 56 человек в каждую смену (450 / 8 = 56,25 чел.);

2) один раз в четыре года на капитальный ремонт КР продолжительностью 288 часов с привлечением ремонтных свыше 6 человек в смену (1875 /288 = 6,5 чел.).

Источник

Расчет трудоемкости ремонта и технического обслуживания оборудования

Для расчета трудоемкости ремонта необходимо определить длительность межремонтного цикла.

В связи с тем, что в цехе доминирует серийное производство, условия эксплуатации оборудования классифицируются как нормальные, станочный парк цеха включает в себя только легкие и средние металлорежущие станки сроком полезного использования не более 10 лет, обрабатываемым материалом является конструкционная сталь, длительность межремонтного циклаопределяется по формуле:

24000 — нормативный ремонтный цикл, станко-час;

b_п — коэффициент, учитывающий тип производства = 1,3,

b_м — коэффициент, учитывающий свойства обрабатываемого материала = 1;

b_у — коэффициент, учитывающий условия эксплуатации оборудования = 1;

b_т — коэффициент, учитывающий группу станков(для легких и средних станков b_т = 1).

Длительность межремонтного цикла составляет: 31200 часов или 7,8 лет или 93,6 месяцев. Считаем наиболее оптимальным использование следующей структуры межремонтного цикла:

где: О — осмотр – 9 раз (1,15раз в год)

Т- текущий ремонт – 6 раз (0,77 раз в год)

С — средний ремонт – 2 раза (0,26 в год)

К- капитальный ремонт – 1 раз (0,13 в год)

Длительность межремонтного периода рассчитывается по формуле

где: П_с – число средних ремонтов в течение межремонтного цикла = 2

П_т — число текущих (малых) ремонтов в течение межремонтного

Длительность межремонтного периода = 10,4 месяцев

Длительность межосмотрового периода для станков рассчитывается по формуле:

где: П₀ — число осмотров в течение межремонтного цикла = 9

Длительность межосмотрового периода для станков = 5,2 месяцев

Годовая трудоемкость ремонтных работ(общий годовой объем ремонтных работ) определяется по формуле:

Т_рем общ =(Т_кП_к+ Т_сП_с+ Т_тП_т+ Т_оП_о)/ Т_м.ц.)) R_i С_прi (4.4)

где: Т_к, Т_с, Т_т, Т_о— суммарная трудоемкость (слесарных, станочных и прочих работ) соответственно капитального, среднего, текущего ремонтов и осмотров на одну единицу ремонтной сложности, нормо-час;

R_i — количество единиц ремонтной сложности i-й единицы оборудования (механической части), р.е.;

С_прi— число единиц оборудования i-го наименования, шт.

В таблице 2. «Состав станочного парка в цехе» указана структура станочного парка цеха, его размер (53станка) и категория сложности (в ремонтных единицах) каждого станка.

R_i С_прi =808,5 (4.5)

Таблица 2 — Состав станочного парка в цехе

№ п/п	Оборудование	Модель или марка	К-во	Категория ремонтной сложности (механическая часть)	Уст-ная мощность Wу,кВт	Оптовая цена ед. оборудования Цоб, руб.	Площадь ед. оборудования м 2
Токарно-винторезные Станка	1К62 1К62Б 1К62Д 1М63М 1М63Б 1М65	11,0 12,5 14,5 13,0 14,0 16,5*2=33	10,0 11,0 11,5 18,5 15,0 22,0	3 650 6 000 6 500 8 290 7 870 11 160	3,07 3,07 3,57 4,38 4,38 4,07
Полуавтоматы токарно-револьверные	1М42Б 1А124М 1А136МЦ	17,5 14,5 14,0	13,0 12,5 13,0	14 500 12 300 15 300	3,18 3,28 2,95
Автоматы токарно-револьверные Одношпиндельные	1Г140П 1Д112 1Е125	17,5 18,0 15,5	7,1 5,5 11,0	15 500 2 450	3,18 3,28 2,95
Полуавтоматы токарные многошпиндельные	1Б265НП-8К	50,0	30,0	54 100	3,45
Вертикально-фрезерные станки	692Р-1 ГФ2380	12,5 13,0	2,2 11,0	5 000 14 000	1,8 1,95
Горизонтально-фрезерные станки	6Н13Ц 6Т82Г-1 6Р83Г 6Т83Г-1	14,0*5=70 12,5 11,0 11,5	13,0 7,5 7,0 7,5	15 000 6 365 6 300 7 290	2,3 2,85 2,85 1,98
Вертикально-сверлильные станки	2С132 2Г125 2Н135-1 КД-26	9,5*10=95 4,5 6,0 5,5	4,0 3,5 4,0 1,6	4 570 3 470 4 750 3 250	1,2 1,4 1,4 1,2
Радиально-сверлильные станки	2К52 2М55 2А576	7,0 20,0*2=40 17,5	4,5 5,5 7,5	3 950 4 750 18 200	1,8 1,8 2,1
Кругло шлифовальные	3У10В 3У10А 3М195	15,5*2=31 19,5 38,5*2=77	2,1 2,5 30,0	12 400 13 750 38 900	2,7 2,9 3,1
Плоско шлифовальные	3Е711В-1 3Е711ВФ-1	15,0*20=300 17,5	4,0 10,0	7 129 14 500	2,02 2,1
Внутри шлифовальные	3К225В 3К225А 3К227В	17,5*2=35 16,5 12,5	2,5 2,5 4,5	9 870 11 860 14 430	2,1 2,1 2,1
Универсально- заточные станки	3Е642 3Е642Е	10,0*3=30 12,5	3,0 3,0	4 450 6 750	1,2 1,2
Горизонтально- Расточные станки	2620В 2620Г	28*2=56	10,2 10,2	20 800 19 730	2,8 2,8
Протяжные Станки	7Б64 7Б67	17,5 24,5	11,0 40,0	17 924 29 970	1,98 1,95
Отрезные станки	8Г662 8Г681 8Б66	16,0 17,5 8,0	3,2 18,1 2,5	8 500 13 170 3 610	0,9 0,9 0,9
ИТОГО	808,5

Нормы трудовых затрат на одну ремонтную единицу по видам работ в часах указаны в таблице 3. «Норма времени на одну ремонтную единицу»

Таблица 3. — Норма времени на одну ремонтную единицу

Виды ремонта	Слесарные работы	Станочные работы	Прочие работы	Всего
Осмотр (н/ч)	0,75	0,1	—	0,85
Текущий ремонт (н/ч)	4,0	2,0	0,1	6,1
Средний ремонт (н/ч)	16,0	7,0	0,5	23,5
Капитальный ремонт (н/ч)	23,0	10,0	2,0

Годовая трудоемкость станочных ремонтных работ

Т_ст. рем = (0,75*1,15 + 4 0,77 + 16 0,26 +23 0,13) *808,5 = 11,09*808,5
= 8 968,3 нормо-часов

Годовая трудоемкость слесарных ремонтных работ

Т_слес рем =4,775*808,5=3 860,6 нормо-часов

Годовая трудоемкость прочих ремонтных работ

Т_пр рем = 0,467*808,5=377,6 нормо-часов

При определении среднегодового объема работ допускаем, что их общий объем распределяется равномерно по годам в течение всего межремонтного цикла.

Годовая трудоемкость ремонтных работ:

Т_общ рем =(35*0,13 +23,5*0,26 +6,1*0,77 +0,85*1,15) *808,5=16,33*808,5
=13 206,4 нормо-часов

Годовая трудоемкость работ по межремонтному обслуживанию определяется по формуле:

Т_обс=F_эК_см/Н_об R_i С_прi (4.6)

где: F_э-годовой эффективный фонд времени работы одного рабочего

F_э = 2000 час; [3 (стр. 74)]

К_см — число смен работы обслуживаемого оборудования = 2

Н_об — норма обслуживания ремонтных единиц при выполнении станочных (1650), слесарных (500_.), смазочных (1000) и шорных (3390) работ на одного рабочего в смену. [3.(стр.59)]

Определяем годовую трудоемкость работ по межремонтному обслуживанию по видам работ:

Т_обсл слес =(2000*2/500)*808,5=6 468 час

Т_обсл стан =(2000*2/1650)*808,5=1 960 час

Т_обсл смаз =(2000*2/1000)*808,5=3 234 час

Т_обсл шорн =(2000*2/3390)*808,5=953,98 час

Годовая трудоемкость работ по межремонтному обслуживанию:

6 468+ 1 960+3 234+953,98=12 615,98 нормо/час

4.2 Расчет численности рабочих, необходимых для выполнения плановых ремонтов

При определении численности рабочих, необходимых для выполнения плановых ремонтов, необходимо учитывать количество оборудования (станков), необходимых для выполнения станочных работ.

Число единиц оборудования, необходимых для выполнения работпо ре­монтному и межремонтному обслуживанию, рассчитывается по формуле

где: F_э — годовой эффективный фонд времени работы одного станка в одну смену, F_э = 2000 час.

С_пр= 13 206,44 + 12 615,98 / (2015*2*1,1) = 5,82 ≈ 6 ед.

Распределяем единицы оборудования в следующем порядке:

— токарно-винторезные станки –2 ед.

— фрезерные станки – 2 ед.

— шлифовальные станки – 1 ед.

— сверлильные станки –1 ед.

Помимо указанного оборудования, ремонтный участок оснащен верстаками в количестве 3 шт. и подъемно-транспортным оборудованием в составе: электрокара – 1 ед., ручная тележка – 2 ед., ручной пресс – 1 шт.

Расчет численности рабочих, необходимых для выполнения плановых ремонтов, определяется, исходя из соответствующей трудоемкости, годового эффектного фонда времени работы одного рабочего Fэ и коэффициента выполнения нормы времени Кв=1,1.

Расчет численности станочных рабочихдля проведения ремонта производится по формуле:

Р рем _стан =Т рем _стан / (Fэ* Кв) (4.8)

Р рем _стан = 8 968,3 /(2000*1,1) = 4 чел.

Расчет численности станочных рабочих для проведения межремонтного обслуживания производится по формуле:

Р обс _стан =Т обс _стан/ (Fэ* Кв); (4.9)

Р обс _стан = 1 960/(2000*1,1) = 1 чел.

Расчет численности слесарей и прочих рабочих производится аналогично.

Расчет численности слесарей для проведения ремонта и межремонтного обслуживания:

Р рем _слес = 2 чел. Р обс _слес = 3 чел.

Расчет численности прочих рабочих для проведения ремонта и межремонтного обслуживания:

Р рем _проч = 0 чел. Р обс _проч = 2 чел.

Общей численности рабочих, необходимых для выполнения плановых ремонтов: 4+1+2+3+0+2 = 12 чел

Штатная ведомость ИТР

Для формирования штатной ведомости определить штатную численность ИТР.

Для определения численности ИТР необходимо:

— определить численность мастеров участка из расчета: 1 мастер на группу ремонтных рабочих (12 человек).

— определить численность старших мастеров участка из расчета: 1 старший мастер на 4 мастера.

— определить численность технологов участка из расчета: 1 старший мастер – 1 технолог

— определить численность механиков участка из расчета: 1 механик на группу ремонтных рабочих (5-22 человек).

Источник

Положение о системе технического обслуживания и ремонта технологического оборудования

15 КАТЕГОРИИ ТРУДОЕМКОСТИ РЕМОНТА ОБОРУДОВАНИЯ

15.1 Планирование ремонтов оборудования, составление годовых планов-графиков и определение численности рабочих, занятых в ремонте, производится на основании расчета трудоемкости выполняемых работ. Трудоемкость ремонта оборудования зависит от его конструктивных особенностей, размеров, а также условий эксплуатации.

15.2 Трудоемкость ремонта оценивается категорией трудоемкости, которая определятся путем сравнения трудоемкости ремонтируемой единицы оборудования с эталоном. Для расчета трудоемкости ремонта оборудования в качестве эталона принимаем трудоемкость капитального ремонта насоса 6К-12, которая составляет 10 человеко-часов.

Категория трудоемкости обозначается буквой К, а ее числовые значения — коэффициентом, стоящим перед этой буквой.

Например: 1К — агрегат первой категории, 10К — агрегат десятой категории трудоемкости и т.д.

Трудоемкость ремонта, эталона (насос 6К-12) определена по действующим нормам времени и «Нормативам по отбраковке, надзору и методам ревизии оборудования нефтеперерабатывающих и нефтехимических производств» и является условной единицей трудоемкости.

15.3 Величина категории трудоемкости ремонтируемого оборудования показывает, во сколько раз трудоемкость его ремонта больше трудоемкости ремонта эталона. Трудоемкость ремонта оборудования, выраженная в человеко-часах, определяется как произведение числовых значений категории трудоемкости и трудоемкости ремонта эталона (10 чел.-час.).

Состав условной единицы трудоемкости по видам ремонтов принимается согласно данных таблицы 15.1.

15.4 При расчете величины категории трудоемкости и определении состава условной единицы трудоемкости по видам ремонтов и видам ремонтных работ выделяются следующие основные виды работ:

— К слесарным относятся работы: по разборке, ремонту и сборке оборудования; по опрессовке, обкатке и сдаче в эксплуатацию после ремонта; медницкие, разметочные, сборочные работы.

— К сварочным относятся работы: по ручной, автоматической и полуавтоматической электросварке; газосварке и газорезке металлов и сплавов; работы по восстановлению деталей оборудования наплавкой.

— К станочным относятся работы, выполняемые на станочном и кузнечно-прессовом оборудовании, связанные с ремонтом оборудования, и изготовлением запасных частей.

— К изоляционным относятся работы по ремонту теплоизоляции, а также каменно-огнеупорные и футеровочные работы;

— К прочим работам относятся работы: по очистке оборудования от ржавчины, накипи, отложений, малярные, антикоррозионные, гальванические, плотницкие; работы по устройству лесов и подмостей; складированию и погрузке материалов; контролю качества ремонта оборудования; приему и выдаче инструмента; по обслуживанию передвижных компрессоров, кранов и др.

— Работы по очистке аппаратов от отложений, а также загрузка и выгрузка катализатора выполняются рабочими технологических бригад и в состав условной единицы трудоемкости не принимаются.

Состав условной единицы трудоемкости по видам ремонтов и видам ремонтных работ, в чел.-час

Источник