Трудоемкость при ремонте металлорежущих станков

Содержание

Расчет трудоемкости ремонта и технического обслуживания оборудования
Укрупненные типовые нормы времени на работы по ремонту металлорежущего оборудования (по видам ремонта)
Способы доставки
Оглавление
Этот документ находится в:
Организации:
н.Р=2н>.рГ

Расчет трудоемкости ремонта и технического обслуживания оборудования

Для расчета трудоемкости ремонта необходимо определить длительность межремонтного цикла.

В связи с тем, что в цехе доминирует серийное производство, условия эксплуатации оборудования классифицируются как нормальные, станочный парк цеха включает в себя только легкие и средние металлорежущие станки сроком полезного использования не более 10 лет, обрабатываемым материалом является конструкционная сталь, длительность межремонтного циклаопределяется по формуле:

24000 — нормативный ремонтный цикл, станко-час;

b_п — коэффициент, учитывающий тип производства = 1,3,

b_м — коэффициент, учитывающий свойства обрабатываемого материала = 1;

b_у — коэффициент, учитывающий условия эксплуатации оборудования = 1;

b_т — коэффициент, учитывающий группу станков(для легких и средних станков b_т = 1).

Длительность межремонтного цикла составляет: 31200 часов или 7,8 лет или 93,6 месяцев. Считаем наиболее оптимальным использование следующей структуры межремонтного цикла:

где: О — осмотр – 9 раз (1,15раз в год)

Т- текущий ремонт – 6 раз (0,77 раз в год)

С — средний ремонт – 2 раза (0,26 в год)

К- капитальный ремонт – 1 раз (0,13 в год)

Длительность межремонтного периода рассчитывается по формуле

где: П_с – число средних ремонтов в течение межремонтного цикла = 2

П_т — число текущих (малых) ремонтов в течение межремонтного

Длительность межремонтного периода = 10,4 месяцев

Длительность межосмотрового периода для станков рассчитывается по формуле:

где: П₀ — число осмотров в течение межремонтного цикла = 9

Длительность межосмотрового периода для станков = 5,2 месяцев

Годовая трудоемкость ремонтных работ(общий годовой объем ремонтных работ) определяется по формуле:

Т_рем общ =(Т_кП_к+ Т_сП_с+ Т_тП_т+ Т_оП_о)/ Т_м.ц_.)) R_i С_пр_i (4.4)

где: Т_к, Т_с, Т_т, Т_о— суммарная трудоемкость (слесарных, станочных и прочих работ) соответственно капитального, среднего, текущего ремонтов и осмотров на одну единицу ремонтной сложности, нормо-час;

R_i — количество единиц ремонтной сложности i-й единицы оборудования (механической части), р.е.;

С_пр_i— число единиц оборудования i-го наименования, шт.

В таблице 2. «Состав станочного парка в цехе» указана структура станочного парка цеха, его размер (53станка) и категория сложности (в ремонтных единицах) каждого станка.

R_i С_пр_i =808,5 (4.5)

Таблица 2 — Состав станочного парка в цехе

№ п/п	Оборудование	Модель или марка	К-во	Категория ремонтной сложности (механическая часть)	Уст-ная мощность Wу,кВт	Оптовая цена ед. оборудования Цоб, руб.	Площадь ед. оборудования м 2
Токарно-винторезные Станка	1К62 1К62Б 1К62Д 1М63М 1М63Б 1М65	11,0 12,5 14,5 13,0 14,0 16,5*2=33	10,0 11,0 11,5 18,5 15,0 22,0	3 650 6 000 6 500 8 290 7 870 11 160	3,07 3,07 3,57 4,38 4,38 4,07
Полуавтоматы токарно-револьверные	1М42Б 1А124М 1А136МЦ	17,5 14,5 14,0	13,0 12,5 13,0	14 500 12 300 15 300	3,18 3,28 2,95
Автоматы токарно-револьверные Одношпиндельные	1Г140П 1Д112 1Е125	17,5 18,0 15,5	7,1 5,5 11,0	15 500 2 450	3,18 3,28 2,95
Полуавтоматы токарные многошпиндельные	1Б265НП-8К	50,0	30,0	54 100	3,45
Вертикально-фрезерные станки	692Р-1 ГФ2380	12,5 13,0	2,2 11,0	5 000 14 000	1,8 1,95
Горизонтально-фрезерные станки	6Н13Ц 6Т82Г-1 6Р83Г 6Т83Г-1	14,0*5=70 12,5 11,0 11,5	13,0 7,5 7,0 7,5	15 000 6 365 6 300 7 290	2,3 2,85 2,85 1,98
Вертикально-сверлильные станки	2С132 2Г125 2Н135-1 КД-26	9,5*10=95 4,5 6,0 5,5	4,0 3,5 4,0 1,6	4 570 3 470 4 750 3 250	1,2 1,4 1,4 1,2
Радиально-сверлильные станки	2К52 2М55 2А576	7,0 20,0*2=40 17,5	4,5 5,5 7,5	3 950 4 750 18 200	1,8 1,8 2,1
Кругло шлифовальные	3У10В 3У10А 3М195	15,52=31 19,5 38,52=77	2,1 2,5 30,0	12 400 13 750 38 900	2,7 2,9 3,1
Плоско шлифовальные	3Е711В-1 3Е711ВФ-1	15,0*20=300 17,5	4,0 10,0	7 129 14 500	2,02 2,1
Внутри шлифовальные	3К225В 3К225А 3К227В	17,5*2=35 16,5 12,5	2,5 2,5 4,5	9 870 11 860 14 430	2,1 2,1 2,1
Универсально- заточные станки	3Е642 3Е642Е	10,0*3=30 12,5	3,0 3,0	4 450 6 750	1,2 1,2
Горизонтально- Расточные станки	2620В 2620Г	28*2=56	10,2 10,2	20 800 19 730	2,8 2,8
Протяжные Станки	7Б64 7Б67	17,5 24,5	11,0 40,0	17 924 29 970	1,98 1,95
Отрезные станки	8Г662 8Г681 8Б66	16,0 17,5 8,0	3,2 18,1 2,5	8 500 13 170 3 610	0,9 0,9 0,9
ИТОГО	808,5

Нормы трудовых затрат на одну ремонтную единицу по видам работ в часах указаны в таблице 3. «Норма времени на одну ремонтную единицу»

Таблица 3. — Норма времени на одну ремонтную единицу

Виды ремонта	Слесарные работы	Станочные работы	Прочие работы	Всего
Осмотр (н/ч)	0,75	0,1	—	0,85
Текущий ремонт (н/ч)	4,0	2,0	0,1	6,1
Средний ремонт (н/ч)	16,0	7,0	0,5	23,5
Капитальный ремонт (н/ч)	23,0	10,0	2,0

Годовая трудоемкость станочных ремонтных работ

Т_ст_. рем = (0,75*1,15 + 4 0,77 + 16 0,26 +23 0,13) *808,5 = 11,09*808,5
= 8 968,3 нормо-часов

Годовая трудоемкость слесарных ремонтных работ

Т_слес рем =4,775*808,5=3 860,6 нормо-часов

Годовая трудоемкость прочих ремонтных работ

Т_пр рем = 0,467*808,5=377,6 нормо-часов

При определении среднегодового объема работ допускаем, что их общий объем распределяется равномерно по годам в течение всего межремонтного цикла.

Годовая трудоемкость ремонтных работ:

Т_общ рем =(35*0,13 +23,5*0,26 +6,1*0,77 +0,85*1,15) *808,5=16,33*808,5
=13 206,4 нормо-часов

Годовая трудоемкость работ по межремонтному обслуживанию определяется по формуле:

Т_обс=F_эК_см/Н_об R_i С_пр_i (4.6)

где: F_э-годовой эффективный фонд времени работы одного рабочего

F_э = 2000 час; [3 (стр. 74)]

К_см — число смен работы обслуживаемого оборудования = 2

Н_об — норма обслуживания ремонтных единиц при выполнении станочных (1650), слесарных (500_.), смазочных (1000) и шорных (3390) работ на одного рабочего в смену. [3.(стр.59)]

Определяем годовую трудоемкость работ по межремонтному обслуживанию по видам работ:

Т_обсл слес =(2000*2/500)*808,5=6 468 час

Т_обсл стан =(2000*2/1650)*808,5=1 960 час

Т_обсл смаз =(2000*2/1000)*808,5=3 234 час

Т_обсл шорн =(2000*2/3390)*808,5=953,98 час

Годовая трудоемкость работ по межремонтному обслуживанию:

6 468+ 1 960+3 234+953,98=12 615,98 нормо/час

4.2 Расчет численности рабочих, необходимых для выполнения плановых ремонтов

При определении численности рабочих, необходимых для выполнения плановых ремонтов, необходимо учитывать количество оборудования (станков), необходимых для выполнения станочных работ.

Число единиц оборудования, необходимых для выполнения работпо ремонтному и межремонтному обслуживанию, рассчитывается по формуле

где: F_э — годовой эффективный фонд времени работы одного станка в одну смену, F_э = 2000 час.

С_пр= 13 206,44 + 12 615,98 / (2015*2*1,1) = 5,82 ≈ 6 ед.

Распределяем единицы оборудования в следующем порядке:

— токарно-винторезные станки –2 ед.

— фрезерные станки – 2 ед.

— шлифовальные станки – 1 ед.

— сверлильные станки –1 ед.

Помимо указанного оборудования, ремонтный участок оснащен верстаками в количестве 3 шт. и подъемно-транспортным оборудованием в составе: электрокара – 1 ед., ручная тележка – 2 ед., ручной пресс – 1 шт.

Расчет численности рабочих, необходимых для выполнения плановых ремонтов, определяется, исходя из соответствующей трудоемкости, годового эффектного фонда времени работы одного рабочего Fэ и коэффициента выполнения нормы времени Кв=1,1.

Расчет численности станочных рабочихдля проведения ремонта производится по формуле:

Р рем _стан =Т рем _стан / (Fэ* Кв) (4.8)

Р рем _стан = 8 968,3 /(2000*1,1) = 4 чел.

Расчет численности станочных рабочих для проведения межремонтного обслуживания производится по формуле:

Р обс _стан =Т обс _стан/ (Fэ* Кв); (4.9)

Р обс _стан = 1 960/(2000*1,1) = 1 чел.

Расчет численности слесарей и прочих рабочих производится аналогично.

Расчет численности слесарей для проведения ремонта и межремонтного обслуживания:

Р рем _слес = 2 чел. Р обс _слес = 3 чел.

Расчет численности прочих рабочих для проведения ремонта и межремонтного обслуживания:

Р рем _проч = 0 чел. Р обс _проч = 2 чел.

Общей численности рабочих, необходимых для выполнения плановых ремонтов: 4+1+2+3+0+2 = 12 чел

Штатная ведомость ИТР

Для формирования штатной ведомости определить штатную численность ИТР.

Для определения численности ИТР необходимо:

— определить численность мастеров участка из расчета: 1 мастер на группу ремонтных рабочих (12 человек).

— определить численность старших мастеров участка из расчета: 1 старший мастер на 4 мастера.

— определить численность технологов участка из расчета: 1 старший мастер – 1 технолог

— определить численность механиков участка из расчета: 1 механик на группу ремонтных рабочих (5-22 человек).

Источник

Укрупненные типовые нормы времени на работы по ремонту металлорежущего оборудования (по видам ремонта)

Купить бумажный документ с голограммой и синими печатями. подробнее

Цена на этот документ пока неизвестна. Нажмите кнопку «Купить» и сделайте заказ, и мы пришлем вам цену.

Распространяем нормативную документацию с 1999 года. Пробиваем чеки, платим налоги, принимаем к оплате все законные формы платежей без дополнительных процентов. Наши клиенты защищены Законом. ООО «ЦНТИ Нормоконтроль»

Наши цены ниже, чем в других местах, потому что мы работаем напрямую с поставщиками документов.

Способы доставки

Срочная курьерская доставка (1-3 дня)
Курьерская доставка (7 дней)
Самовывоз из московского офиса
Почта РФ

Сборник содержит нормы времени на капитальный, средний и текущий ремонты токарно-винторезных, токарно-револьверных, вертикально-сверлильных, консольно-фрезерных, плоскошлифовальных, кругло-шлифовальных, горизонтально-расточных, зубофрезерных, зубодолбежных, продольно-фрезерных, продольно-строгальных станков

Дата введения	01.01.1995
Добавлен в базу	01.10.2014
Завершение срока действия	01.01.1995
Актуализация	01.02.2020

Раздел Строительство
- Раздел Нормативные документы
  - Раздел Отраслевые и ведомственные нормативно-методические документы
    - Раздел Проектирование и строительство объектов других министерств

Организации:

10.09.1984	Утвержден	Государственный комитет СССР по труду и социальным вопросам	263
10.09.1984	Утвержден	Секретариат ВЦСПС	17-20
Разработан	Государственный проектно-конструкторский и технологический институт по модернизации, автоматизации, ремонту металлорежущих станков
Издан	Издательство Экономика	1990 г.

Чтобы бесплатно скачать этот документ в формате PDF, поддержите наш сайт и нажмите кнопку:

ЦЕНТРАЛЬНОЕ БЮРО НОРМАТИВОВ ПО ТРУДУ ГОСУДАРСТВЕННОГО КОМИТЕТА СССР ПО ТРУДУ И СОЦИАЛЬНЫМ ВОПРОСАМ

Государственным комитетом СССР по труду и социальным вопросам и Секретариатом ВЦСПС Постановление № 263/17-20 от 10 сентября 1984 г.

УКРУПНЕННЫЕ ТИПОВЫЕ НОРМЫ ВРЕМЕНИ на работы по ремонту металлорежущего оборудования (по видам ремонта)

Укрупненные типовые нормы времени утверждены по

венного комитета СССР по труду и социальным вопросам и

10 сентября 1984 г. № 263/17-20 и рекомендуются для применения в условиях ремонтно-механических цехов предприятии и мастерских отраслей народного хозяйства независимо от их ведомственной подчиненности. Постановлением Госкомтруда СССР и Секретариата ВЦСПС от 12 сентября 1989 г. № 309/18-98 срок действия данных норм установлен до 1995 г.

Сборник содержит нормы времени на капитальный, средиый и текущий ремонты токарно-винторезных, токарно-револьверных, вертикально-сверлильных, консольнофрезерных, плоскошлифовальных, круглошлифовальных, горизонтально-расточных, зубофрезерных, зубодолбежных, продольно-фрезерных, продольно-строгальных станков.

Нормы времени разработаны Государственным проектно-конструкторским и технологическим институтом по модернизации, автоматизации, ремонту металлорежущих станков и техническому обслуживанию металлообрабатывающего оборудования с программным управлением главного управления «Главстанкоремналадка» Министерства станкостроительной и инструментальной промышленности СССР совместно с Центральным бюро нормативов по труду Государственного комитета СССР по труду и социальным вопросам при участии нормативно-исследовательских организации и предприятий Министерства станкостроительной и инструментальной промышленности СССР, Министерства электротехнической промышленности СССР, Министерства автомобильного и сельскохозяйственного машиностроения СССР, Министерства радиопромышленности СССР, Министерства химического и нефтяного машиностроения СССР, Министерства судостроительной промышленности СССР, Министерства приборостроения, средств автоматизации и систем управления СССР, Министерства оборонной промышленности СССР, Министерства общего машиностроения СССР, Министерства промышленности средств связи СССР.

В конце сборника помещен бланк отзыва, который заполняется предприятием (организацией) и направляется в адрес ЦБНТ: 109028, Москва, ул.Солянка, дЗ, строение 3.

Обеспечение межотраслевыми нормативными и методическими материалами по труду осуществляется по заявкам предприятий и организаций через книготорговую сеть на местах. Информация об этих изданиях публикуется в Аннотированных тематических планах выпуска литературы издательства *Экономика» и Книготорговых

011(01)—90 ISBN 5-282-00888-2

Рис. 5. Рабочее место слесаря-ремонтника по ремонту и сборке узлов

А. Планировка рабочего места слесаря-рсмоктнкха по ремонту и сборке узлов станка: / — верстах слесарный СД 3701-06; 2 — стол сборщика СД 3702-09; 3 — кран консольно-поворотный KM45-TS; 4 — подставка под ноги рабочему СД 3790-01; 5 — урна;

Б. Общий вид рабочего места слесаря-ремонтника по ремонту и сборке узлов стахха

Рис. б. Планировка рабочего места дсфсктовщнка:

; — стол для контролера 901.116.00.00; 2 — стеллаж-подставка СД 3702-10; J — тара ящичная мелкая 1М642-6; 4 — тара ящичная мелкая 1М432-8; 5 — подставка под ноги СД 3790-01: 6 — кран консольно-поворотный КПК-0.5

Все виды слесарных работ при ремонте станков выполняют на рабочем месте постоянные исполнители. Для снятия и установки деталей и узлов станков свыше 30 кг используют кран-балку. Снятие и установку деталей и узлов массой свыше 1 т производят с помощью крана, установленного в цехе.

Выбор типовых конструкций оргоснастки производят согласно анализу организации рабочих мест с учетом обеспечения благо

но анализу организации рабочих мест с учетом обеспечения благоприятных условий труда на рабочих местах. При выборе оргоснастки из числа рекомендуемых конструкций (рис. 7, 8, 9, 10, 11) учитывают конкретные условия производства в ремонтных цехах.

В производственном процессе ремонта особое место занимает дефектация (диагностика) узлов и деталей и составление на ее основе ведомости дефектов. Ведомость дефектов является основным исполнительным технологическим документом, на основании которого определяют потребность в запасных деталях, а также степень пригодности изношенных деталей и узлов и объем ремонтных работ.

На основании ведомости дефектов определяют необходимость и сроки получения или изготовления запасных деталей и узлов, заменяющих изношенные, снабжения инструментами и приспособлениями, а также материалами и комплектующими изделиями.

Санитарно-гигиенические и производственно-эстетические условия для выполнения ремонтных работ

Важными факторами повышения производительности труда являются улучшение санитарно-гигиенических и производственно-эстетических условий труда на предприятиях (вентиляция, отопление, освещение, окраска производственных помещений и т.п.), а также обеспечение рационального режима труда и отдыха.

Вентиляция при ремонтных работах

Необходимым условием сохранения здоровья и высокопроизводительного труда является обеспечение чистоты воздуха и нормальных санитарно-гигиенических условий в рабочих помещениях.

Все закрытые помещения РМЦ и мастерских должны иметь возможность естественного проветривания, а там, ще производят сварочные работы или в воздухе содержатся испарения масел, нефтепродуктов и растворов моечной установки, предусматривается принудительная вытяжная вентиляция с воздухообменом от 1 до 10 раз в 1 ч в зависимости от объема помещения.

Освещенность рабочих мест

Высокую рассеянность света, благоприятную для нормальных условий труда, создает естественное освещение (окна в наружных стенах). Поэтому необходимы регулярная очистка и мойка стекол, своевременная побелка и покраска потолков и

При ремонте станков используют комбинированное освещение. Светильники располагают так, чтобы луч света лампы не попадал в глаза рабочему, но хорошо освещал рабочее место. Для освещения отдельных узлов и деталей применяют ручные переносные светильники или поворотные светильники на кронштейнах. Светильники имеют арматуру, предохраняющую глаза рабочего от ослепления, а сами светильники — от механических повреждений.

Освещенность производственных помещений и рабочих мест при люминесцентном освещении должна быть не менее 200 лк.

3. ХАРАКТЕРИСТИКА ПРИМЕНЯЕМОГО ОБОРУДОВАНИЯ, ПРИСПОСОБЛЕНИЙ И ИНСТРУМЕНТА

Наименование оборудования, приспособлений, инструмента

Кран-балка Ванна моечная Стенд для испытания пневмогидроаппаратуры Стенд для испытания станка Ванна для нагрева масла Кран мостовой электрический Наждачное точило Инструментальный шкаф

Стол приемный Стеллаж

Стол для сборки узлов Передвижной верстак Электрический металлизатор

Приспособление для выпрессовки Тиски слесарные Струбцина

Палочное приспособление Патрон

Приспособление для правки

Плита магнитная синусная Плита магнитная Оправки специальные

Тип, модель, ГОСТ

СД 3707-07А Конструкция института

Н КМ-203 Грузоподъемность 1 т

Имеющийся в цехе Грузоподъемность 1 т

С 3741-01 СД 3725-01 С 3722-32 СД 3703-09 СМ 523-00-00 ЭМ-14

Приспособления П М-4-00

ГОСТ 4045 — 75 МН 483 — 60 Нестандартное ГОСТ 2675 — 80, ГОСТ 8255 — 75 СМ 47236Л ПР-63

Конструкция института «Оргстанкинпром»

Чертежи разработаны ВН И Иавтогенмашем

Инструмент режущий, слесарно-сборочный, вспомогательный

Набор резцов, фрезы ГОСТ 5493 — 70

Набор центров ГОСТ 8742 — 75

Наименование оборудования, приспособлений, инструмента

Тип, модель, ГОСТ

Развертки ручные цилиндрические

Ш плинтовыдергивател ь

О ргста нкин п ром»

Станок ножовочный ручной

Инструмент мерительный и приборы

В данной таблице приведены наиболее распространенные типы оборудования, приспособлений, инструмента и приборов, применяемые в ремонтном производстве. Наряду с этим допускается применение других типов оборудования, приспособлений, инструмента без корректировки норм.

1.1. Укрупненные типовые нормы времени на работы по ремонту металлорежущего оборудования (по видам ремонта) рекомендуются для применения па предприятиях отраслей народного хозяйства независимо от их ведомственной подчиненности.

Нормы времени предназначены для нормирования труда рабочих, занятых ремонтом металлорежущих станков при сдельной системе оплаты труда, и установления нормированных заданий.

Укрупненные типовые нормы времени могут быть использованы при расчете комплексных норм при внедрении бригадной формы организации и стимулирования труда в соответствии с Методическими рекомендациями по нормированию труда рабочих в условиях коллективных форм его организации и стимулирования (М.: Экономика, 1987).

В настоящий сборник включены нормы времени на капитальный, средний и текущий ремонты для 87 моделей одиннадцати групп металлорежущих станков. Токарно-винторезная: 1616, 1М61, 1А616, 1М616, 1А62, 1К62, 1К625, 1Д63, 1М63, 163; токарно-револьверная: 1325, 1318, 1338, 135, 1П318, 1М36, 1340, 1П365, 1365, 1К37; вертикально-сверлильная: 2118, 2Н118, 2А125, 2Н125, 2А135, 2Н135, 2А150; консольно-фрезерная: 6М80, 6Н10, 6Н81, 6М82Г, 6П12, 6М82, 6Н82, 6Н12П, 6М83, 6Н83Ш; плоскошлифовальная: 371Н, 372Б, 373, ЗБ756, 3171, ЗА741, 3722, ЗБ722, ЗД725, ЗБ724; круглошлифовальная: 310, ЗБ153У, ЗА151, ЗА161, ЗУ131, ЗА164, 3164; горизонтально-расточная: 2620В, 2622В,

2620Г, 2636Г, 2636, 2А635, 2Е656, 2657, 2Б660; зубофрезерная: 5302П, 530П, 5К301, 5310А, 5К32, 5328, 5В375, 5363; зубодолбсж-ная: 5111, 5122В, 5140, 5М14, 5В150, 5М150, 5А150, 5В161; продольно-фрезерная: 6305, 6642, 6608, 6610; продольно-строгальная: 7110, 7134, 7210, 7216.

Ниже приводится типовой состав работ по видам ремонта.

Капитальный ремонт: проверка точности перед разборкой; измерение износа трущихся поверхностей перед ремонтом базовых деталей; полная разборка станка и всех его сборочных единиц, промывка, протирка и осмотр их; дефектация всего станка; замена и восстановление изношенных деталей; ремонт систем смазки, охлаждения и гидравлики; шлифование или шабрение всех направляющих плоскостей; ремонт или замена оградительных устройств, установленных в соответствии с правилами техники безопасности, и устройства для защиты обработанных поверхностей станка от стружки и

абразивной пыли; сборка всех сборочных единиц станка, проверка правильности их взаимодействия. Шпаклевка и окраска всех внутренних и наружных поверхностей по техническим условиям. Обкатка на холостом ходу на всех скоростях и подачах. Проверка плавности работы кинематической схемы и ее испытание под нагрузкой.

Средний ремонт; частичная разборка станка, промывка, протирка, осмотр деталей разобранных сборочных единиц и очистка от грязи неразобранных; уточнение предварительно составленной ведомости дефектов; замена или восстановление изношенных сборочных единиц и деталей; проверка и зачистка неизношенных деталей, оставляемых в механизмах станка; ремонт насосов и систем смазки, охлаждения и гидравлики; контрольное шабрение или шлифование нуждающихся в ремонте направляющих поверхностей, если их износ превышает допустимый; ремонт или замена оградительных устройств, установленных в соответствии с правилами техники безопасности, и устройства для защиты обработанных поверхностей станка от стружки и абразивной пыли; сборка отремонтированных сборочных единиц; проверка правильности взаимодействия всех механизмов станка. Окраска наружных нерабочих поверхностей станка. Обкатка на холостом ходу на всех скоростях и подачах. Проверка плавности работы кинематической схемы и ее испытание под нагрузкой.

Текущий ремонт: частичная разборка станка, подетальная разборка двух-трех сборочных единиц, подверженных наибольшему износу и загрязнению; вскрытие крышек и люков для внутреннего осмотра и промывки остальных сборочных единиц; протирка всей машины; продувка сжатым воздухом; осмотр, промывка деталей разобранных сборочных единиц базовых плоскостей и направляющих; составление или уточнение предварительно составленной ведомости дефектов и выявление деталей, требующих замены или ремонта при ближайшем плановом ремонте, с записью в предварительной ведомости дефектов; проверка правильности работы и регулирование механизма станка; замена изношенных деталей; добавление фрикционных дисков; пришабривание конусов фрикционов; регулирование фрикционных муфт и тормозов; зачистка задиров, царапин, забоин, заусенцев на трущихся поверхностях станка; регулирование элементов гидросистемы и ремонт систем смазки, замена масла; проверка и ремонт системы охлаждения; устранение утечки жидкости, подтекания кранов; малый ремонт насосов и арматуры; ремонт или замена оградительных устройств, установленных в соответствии с правилами техники безопасности, и устройства для защиты обработанных поверхностей станка от стружки и абразивной пыли; проверка

точности станка, включенного в список оборудования, подвергаемого профилактической проверке точности.

1.2. В основу разработки норм времени положены: типовые технологические процессы ремонта токарно-винторезных, токарно-револьверных, вертикально-сверлильных, консольно-фрезерных, плоскошлифовальных, круглошлифовальных, горизонтально-расточных, зубофрезерных, зубодолбежных, продольно-фрезерных и продольно-строгальных станков, разработанные Центральным проектно-конструкторским и технологическим бюро автоматизации и модернизации действующего металлообрабатывающего оборудования (ЦПКТБАМ) Всесоюзного промышленного объединения «Союзстанкоремналадка» Министерства станкостроительной и инструментальной промышленности СССР;

Общемашиностроительные нормативы времени на слесарные работы по ремонту оборудования (М.: НИИ труда, 1973);

данные фотохронометражных наблюдений, проведенных нормативно-исследовательскими организациями на предприятиях;

результаты анализа организации труда на предприятиях.

13. Типовые нормы времени на слесарные работы по ремонту станков установлены в человеко-часах на единицу объема работы и рассчитаны по формуле

где Н,_р— норма времени на операцию, чел.-ч; К = а_пз + a^-t-+ а_отл — сумма времени на подготовительно-заключительные работы — а_ш, обслуживание рабочего места — а^, отдых (включая физкультпаузы) и личные потребности — а_отл, выраженная в процентах от оперативного времени; a_nj принимается 4 %, а^ — 4,5; а_отл — 5,5 % (общемашиностроительные нормативы времени на ремонт оборудования); t_on — оперативное время, которое при расчете типовой нормы времени определяется как сумма оперативного времени на выполнение элементов (приема или комплекса приемов), входящих в операцию:

где t 1 , — норматив времени на выполнение элементов (приема или комплекса приемов), входящих в операцию; п — количество элементов (приема или комплекса приемов), входящих в операцию.

Норма времени на необходимую операцию определяется по картам, а норма времени на комплекс работ или на весь объем ремонта станка определяется по формуле

н._Р=2н>._рГ

1.4. Разряды работ в настоящем сборнике указаны в соответствии с Единым тарифно-квалификационным справочником работ и профессий рабочих, выпуск 2, раздел «Слесарные и слесарно-сборочные работы», утвержденный постановлением № 22 Государственного комитета СССР по труду и социальным вопросам и Секретариата ВЦСПС от 16 января 1985 г. № 17/2-54. При внесении изменений в тарифно-квалификационный справочник разряды работ, указанные в данном сборнике, должны соответственно изменяться.

1.5. Нормы времени, указанные в таблицах сборника, установлены для наиболее распространенных условий выполнения работ.

1.6. Работы по обслуживанию металлорежущего оборудования нормируются по Общемашиностроительным типовым нормам времени на обслуживание технологического оборудования слесарями, электромонтерами, смазчиками и др. (дополнение к сборнику Общемашиностроительные типовые нормы, нормативы численности и нормативы времени обслуживания для вспомогательных рабочих цехов основного и вспомогательного производства. М.: НИИ труда, 1981).

На работы, не предусмотренные сборником, устанавливаются местные технически обоснованные нормы по аналогии с типовыми.

1.7. До введения типовых норм времени необходимо привести организационно-технические условия на рабочих местах в соответствие с запроектированными в нормах и осуществить производственный инструктаж рабочих.

1.8. При внедрении на предприятиях более совершенных, чем это предусмотрено в типовых нормах, организации производства, труда, технологии работы, оборудования, машин, оснастки и т.п., повышающих производительность труда рабочих, следует разрабатывать методом технического нормирования и вводить в установленном порядке местные технически обоснованные нормы, соответствующие более высокой производительности труда.

1.9. С введением настоящего сборника все ранее действующие нормы времени и выработки на соответствующие работы отменяются (кроме более прогрессивных).

2. ОРГАНИЗАЦИЯ ТРУДА

Ремонт металлорежущих станков осуществляют слесари-ремонтники на предприятиях отраслей народного хозяйства, эксплуатирующих эти станки.

Работы по ремонту металлорежущего оборудования выполняют специализированные и комплексные бригады рабочих. Такая организация труда способствует дальнейшему повышению уровня управления производством, достижению высоких экономических и социальных результатов, лучшему использованию оборудования, сокращению потерь и непроизводительных затрат рабочего времени, повышению производительности и содержательности труда.

В целях повышения качества работ и ответственности за их проведение оборудование закрепляется за каждой бригадой по производственным участкам или пролетам. В отдельных случаях при производственной необходимости оборудование цеха может быть закреплено за бригадами по признаку его однотипности (токарное, фрезерное и тд.). Планирование объема работ бригадам по ремонту закрепленного за ними оборудования производится на основании годового графика плановопредупредительного ремонта (ППР) оборудования.

Основой для определения численного состава бригад является плановый объем работ по трудоемкости, приходящийся на участок, закрепленный за бригадой. Трудоемкость рассчитывается на основе межотраслевых и отраслевых нормативных материалов по труду.

Единая система планово-предупредительного ремонта (ЕППР), действующая на предприятиях, позволила улучшить качество выполняемых работ, повысить производственную и технологическую дисциплину, производительность труда. Ремонт металлорежущего оборудования на предприятиях осуществляется как агрегатно-узловым, так и индивидуальным методом.

В нормативной части сборника технологическим содержанием работ предусматривается выполнение операций на рабочих участках, оснащенных стендами, подъемно-транспортными средствами, соответствующими инструментами и приспособлениями. Перемещение деталей, узлов, материалов, инструмента и приспособлений на рабочих местах допускается на расстояние до 30 м и входит в обязанности слесарей-ремонтников. Транспортировку станков на рабочее место слесарей-ремонтников осуществляет бригада такелажников.

Правильная организация рабочего места предусматривает наличие и рациональное размещение необходимого оборудова-

ния, приспособлений и инструмента, а также расположение участков с учетом их взаимосвязи с другими производственными подразделениями и размеров ремонтируемых деталей и узлов.