Трудоемкость ремонта при ппр

Основные нормативы системы ППР и их расчет

Эффективность применения системы ППР находится в прямой зависимости от совершенства нормативной базы, соответствия нормативов условиям эксплуатации оборудования. От точности нормативов в большей степени зависят расходы предприятия на техническое обслуживание и ремонт оборудования, а также уровень потерь в производстве, связанных с неисправностью оборудования. Нормативы дифференцируются по группам оборудования и характеризуют последовательность проведения ремонтов и осмотров, объемы ремонтных работ, их трудоемкость и материалоемкость. Важнейшими нормативами системы ППР являются:

— структура межремонтного цикла;

— продолжительность межремонтного и межосмотрового периодов;

— категория сложности ремонта;

— численность ремонтных рабочих;

— нормы запаса деталей, оборотных узлов и агрегатов.

Под продолжительностью межремонтного цикла (Т_мц) понимается время работы оборудования от момента ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта или период между двумя последовательно выполняемыми капитальными ремонтами. Зависит этот норматив от стойкости деталей и условий работы оборудования. Поэтому Т_мц определяется установленной для данного типа оборудования исходной величиной, которая приводится в системе ППР по соответствующей отрасли и оборудованию.

Под структурой межремонтного цикла понимается перечень и последовательность выполнения ремонтных работ и работ по техническому обслуживанию в период межремонтного цикла. Например, структура межремонтного цикла может иметь следующий вид:

где К₁ и К₂ — капитальные ремонты оборудования;

C – средний ремонт.

Из структуры межремонтного цикла видно, сколько и в какой последовательности проводится тот или иной вид ремонта или осмотра.

Межремонтный период – время работы единицы оборудования между двумя очередными плановыми ремонтами. Например, период между К₁ и Т₁, или Т₁ и Т₂, или Т₂ и С₁. Продолжительность межремонтного периода (t_мр) определяется по формуле

,

где n_c и n_Т – число средних и текущих ремонтов.

Межосмотровый период – время работы оборудования между двумя очередными осмотрами и плановыми ремонтами (периодичность технического обслуживания). Продолжительность этого периода рассчитывается по формуле:

,

где n_о – число осмотров или число раз технического обслуживания на протяжении межремонтного цикла.

Под категорией сложности ремонта понимаются степень сложности ремонта оборудования и его особенности. Чем сложнее оборудование, чем больше его размер и выше точность обработки на нем, тем сложнее ремонта, а следовательно, и выше категория сложности.

Категория сложности ремонта обозначается буквой «R» и числовым коэффициентов перед ней.

Категория сложности ремонта используется для расчета объема ремонтных работ, который необходим для определения трудоемкости ремонтных работ и на этой основе расчета численности ремонтного персонала и их фонда заработной платы, определения количества станков в РМЦ.

Трудоемкость ремонтных работ того или иного вида определяется, исходя из количества единиц ремонтной сложности и норм времени, установленных на одну ремонтную единицу.

Нормы времени устанавливаются на одну ремонтную единицу по видам ремонтных работ отдельно на слесарные, станочные и прочие работы (величины из справочников).

Суммарная трудоемкость по отдельному виду ремонтных работ определяется по формуле (например, для среднего ремонта):

,

где Q_c – трудоемкость среднего ремонта оборудования данной группы,

q_c — норма времени на одну ремонтную единицу по всем видам работ,

R — количество ремонтных единиц;

С_пр -количество единиц оборудования данной группы, шт.

Аналогично определяется трудоемкость по техническому обслуживанию, текущему и капитальному ремонтам.

Для установления численности ремонтных рабочих соответствующей профессии (слесарей, станочников и т.д.) определяют трудоемкость по видам работ (слесарным, станочным и пр.). Например, расчет трудоемкости слесарных работ (Q_сл) производится по формуле

,

где q_к, q_c, q_T, q_o – нормы времени на одну единицу слесарных работ по капитальному, среднему, текущему ремонту и осмотрам, а также по техническому обслуживанию, нормо-ч.;

q_м.о. — норма времени на одну ремонтную единицу по межремонтному обслуживанию за год, нормо-ч.

Численность ремонтных рабочих (например, слесарей) определяется по формуле

,

где Ф_п – годовой плановый (эффективный) фонд времени работы одного ремонтного рабочего, ч;

К_в – коэффициент выполнения норм времени.

Материалоемкость ремонтов всех видов и технического обслуживания определяется исходя из норм расхода материалов, установленных на единицу ремонтной сложности и количества единиц ремонтной сложности оборудования данной группы.

Нормы запаса деталей и оборотных узлов и агрегатов определяются так же, как потребности в материалах, исходя их единиц ремонтной сложности.

На основе нормативов разрабатываются годовые графики ППР оборудования, в которых предусматриваются по срокам ремонты и планируемые мероприятия по техническому обслуживанию каждой единицы оборудования; определяются размеры трудоемкости предстоящих работ и устанавливается штат ремонтного персонала. Эти графики ложатся в основу текущего планирования и выполнения работ.

Источник

Планово-предупредительный ремонт (ППР)

Система ППР – это комплекс мероприятий, направленных на предупреждение износа и содержание в работоспособном состоянии оборудования

Сущность системы ППР состоит в том, что после отработки оборудованием определенного времени производятся профилактические осмотры и различные виды плановых ремонтов, периодичность и продолжительность которых зависят от конструктивных и ремонтных особенностей оборудования и условий его эксплуатации.

Система ППР предусматривает также комплекс профилактических мероприятий по содержанию и уходу за оборудованием.

Она исключает возможность работы оборудования в условиях прогрессирующего износа, предусматривает предварительное изготовление деталей и узлов, планирование ремонтных работ и потребности в трудовых и материальных ресурсах.

Положения о планово-предупредительных ремонтах разрабатываются и утверждаются отраслевыми министерствами и ведомствами и являются обязательными для выполнения предприятиями отрасли.

Основное содержание ППР – внутрисменное обслуживание (уход и надзор) и проведение профилактических осмотров оборудования, которое обычно возлагается на дежурный и эксплуатационный персонал, а также выполнение плановых ремонтов оборудования.

Системой ППР предусматриваются также плановые профилактические осмотры оборудования инженерно-техническим персоналом предприятия, которые производятся по утвержденному графику.

Грузоподъемные машины, кроме обычных профилактических осмотров, подлежат также техническому освидетельствованию, проводимому лицом по надзору за этими машинами.

Системой ППР предусматриваются ремонты оборудования 2 х видов: текущие и капитальные.

Текущий ремонт оборудования включает выполнение работ по частичной замене быстроизнашивающихся деталей или узлов, выверке отдельных узлов, очистке, промывке и ревизии механизмов, смене масла в емкостях (картерных) систем смазки, проверке креплении и замене вышедших из строя крепежных деталей.

При капитальном ремонте, как правило, выполняется полная разборка, очистка и промывка ремонтируемого оборудования, ремонт или замена базовых деталей (например, станин); полная замена всех изношенных узлов и деталей; сборка, выверка и регулировка оборудования.

При капитальном ремонте устраняются все дефекты оборудования, выявленные как в процессе эксплуатации, так и при проведении ремонта.

Периодичность остановок оборудования на текущие и капитальные ремонты определяется сроком службы изнашиваемых узлов и деталей, а продолжительность остановок – временем, необходимым для выполнения наиболее трудоемкой работы.

Для выполнения планово-предупредительных ремонтов оборудования составляются графики.

Каждое предприятие обязано составлять по установленной форме годовой и месячный графики ППР.

Система ППР предполагает безаварийную модель эксплуатации и ремонта оборудования, однако в результате изношенности оборудования или аварий проводятся и внеплановые ремонты.

• контроль продолжительности межремонтных периодов работы оборудования,
• регламентирование времени простоя оборудования в ремонте,
• прогнозирование затрат на ремонт оборудования, узлов и механизмов,
• анализ причин поломки оборудования,
• расчет численности ремонтного персонала в зависимости от ремонтосложности оборудования.

Недостатки системы ППР:

• отсутствие удобных инструментов планирования ремонтных работ,
• трудоемкость расчетов трудозатрат,
• трудоемкость учета параметра-индикатора,
• сложность оперативной корректировки планируемых ремонтов.

Источник

Трудоемкость ремонта при ппр

ПЗ №5. Расчет трудоемкости ремонтных работ.

Задание №1 . Определите объем ремонтных работ, руководствуясь следующими данными:

1. Количество ремонтов однотипного оборудования по графику ППР:

2. Трудоемкость ремонтов (чел.час)

3. Непредвиденные работы (в % к общему объему работ)

4. Структура трудозатрат (в %)

а) слесарные работы

Т кап. = 240 чел-ч

Т непр. работ = 45%

Т слес. работ = 70 %

Т стан. работ = 20 %

Т прочих работ = 10 %

t_k , t_t – трудоемкости ремонтов в человеко-часах;

Тр = 240 * 1 + 36 * 9 = 564 чел-ч

Т непр. работ = 564 * 45 / 100 = 253,8 чел-ч

Т общ. = 564 + 253,8 = 817,8 чел-ч

Т слес. работ = 817,8 * 0,7 = 572,42 чел-ч

Т стан. работ = 817,8 * 02 = 163,56 чел-ч

Т прочих работ = 817,8 * 0,1 = 81,78 чел-ч

Ответ: Тобщ = 817,8 чел-ч

Задание 2 . Определите объем ремонтных работ, руководствуясь следующими данными:

1. Количество ремонтов однотипного оборудования по графику ППР:

2. Трудоемкость ремонтов (чел.час)

3. Непредвиденные работы (в % к общему объему работ)

4. Структура трудозатрат (в %)

а) слесарные работы

Объем ремонтных работ определяется по формуле:

t_k , t_t – трудоемкости ремонтов в человеко-часах;

Затем следует определить трудоемкость непредвиденных, т.е. внеплановых ремонтов.

Тр.нп. = Тр * X / 100 , где X – процент непредвиденных ремонтов.

Задание 3 . . Рассчитать объем ремонтных работ на основе следующих исходных данных: количество вакуумных насосов: n = 30 ед; календарное время работы оборудования – 8640 час; фактическое время работы одного насоса в год – 8160 час; длительность межремонтного цикла: текущий ремонт – 2160 час, капитальный ремонт – 8640 час, трудоемкость одного ремонта : текущий ремонт – 23 чел-ч, капитального ремонта – 57 чел-ч. Процентное соотношение работ: капитальный ремонт — слесарные работы 80 %, станочные работы 12 %, прочие работы 8%; текущий ремонт – 88%, 5%, 7%.

Плановое количество ремонтов в год:

n _кап , n _тек – число капитальных и текущих ремонтов

Т_к – календарное время работы оборудования,

Т_ц – длительность межремонтного цикла, час.

n _рем. = О _{од. об.} * Т факт * n _{в. рем.} / Тц , где

n _рем. — потребное число ремонтов в год;

О _{од. об.} – число единиц однотипного оборудования ;

Т факт – фактическое время работы оборудования;

n _{в. рем.} – число всех ремонтов;

Тц – длительность межремонтного цикла.

Результаты расчетов объемов работ по видам и ремонтам занести в таблицу 1.

Таблица 1. – Годовая трудоемкость ремонтных работ, чел-ч.

Виды ремонтных работ

Годовая трудоемкость ремонтных работ, чел-час

Источник

Система ППР оборудования

• 

Система планово-предупредительных ремонтов или система ППР, как принято сокращенно называть данный метод организации ремонтов довольно распространенный метод, зародившийся и получивший широкое распространение в странах бывшего СССР. Особенностью такой “популярности” этого вида организации ремонтного хозяйства явилось то, что она довольно стройно вписывалась в плановую форму экономического управления того времени.

Теперь давайте разберемся в том, что же такое ППР (планово-предупредительный ремонт).

На предприятиях используются различные разновидности систем планово-предупредительных ремонтов (ППР). Основным сходством в их организации является то, что регламентирование ремонтных работ, их периодичности, продолжительности, затрат на эти работы носит плановый характер. Однако, индикаторами для определения сроков выполнения плановых ремонтов служат различные показатели.

Классификация ППР

Я бы выделил несколько разновидностей системы планово-предупредительных ремонтов, которые имеют следующую классификацию:

регламентированный ППР (планово-предупредительный ремонт)

• ППР по календарным периодам
• ППР по календарным периодам с корректированием объема работ
• ППР по наработке
• ППР с регламентированным контролем
• ППР по режимам работы

ППР (планово-предупредительный ремонт) по состоянию:

• ППР по допустимому уровню параметра
• ППР по допустимому уровню параметра с корректировкой плана диагностики
• ППР по допустимому уровню параметра с его прогнозированием
• ППР с контролем уровня надежности
• ППР с прогнозом уровня надежности

Преимущества использования системы ППР или планово-предупредительного ремонта оборудования

Система планово-предупредительного ремонта оборудования (ППР) имеет большое количество преимуществ, обуславливающих ее широкое применение в промышленности. В качестве основных, я бы выделил следующие плюсы системы:

• контроль продолжительности межремонтных периодов работы оборудования
• регламентирование времени простоя оборудования в ремонте
• прогнозирование затрат на ремонт оборудования, узлов и механизмов
• анализ причин поломки оборудования
• расчет численности ремонтного персонала в зависимости от ремонтосложности оборудования

Недостатки системы ППР или планово-предупредительного ремонта оборудования

Наряду с видимыми преимуществами, существует и ряд недостатков системы ППР. Оговорюсь заранее, что они, в основном, применимы к предприятиям стран СНГ.

• отсутствие удобных инструментов планирования ремонтных работ
• трудоемкость расчетов трудозатрат
• трудоемкость учета параметра-индикатора
• сложность оперативной корректировки планируемых ремонтов

Вышеприведенные недостатки системы ППР касаются определенной специфики парка технологического оборудования, установленного на предприятиях СНГ. В первую очередь это большая степень износа оборудования. Часто износ оборудования достигает отметки в 80 – 95 %. Что значительно деформирует систему планово-предупредительных ремонтов, вынуждая специалистов корректировать графики ППР и выполнять большое количество незапланированных (аварийных) ремонтов, значительной превышающее нормальный объем ремонтных работ. Так же, при использовании метода организации системы ППР по наработке (по прошествии определенного времени работы оборудования) увеличивается трудоемкость системы. В этом случае приходится организовывать учет реально отработанных машинных часов, что, в совокупности с большим парком оборудования (сотни и тысячи единиц) делает эту работу невыполнимой.

Структура ремонтных работ в системе ППР оборудования (планово-предупредительного ремонта)

Структура ремонтных работ в системе ППР оборудования обуславливается требованиями ГОСТ 18322-78 и ГОСТ 28.001-78

Несмотря на то, что система ППР предполагает безаварийную модель эксплуатации и ремонта оборудования, на практике приходится учитывать и неплановые ремонты. Их причиной чаще всего является неудовлетворительное техническое состояние или же авария по причине некачественного технического обслуживания.

Источник