Цех эксплуатации ремонта трубопроводов

Курсовая работа: Техническое обслуживание и ремонт оборудования (трубопроводы)

1 Характер износа оборудования

2 Контроль величины износа

3 Техническое обслуживание и ремонт оборудования

3.1 Техническое обслуживание оборудования

3.2 Подготовка к ремонту оборудования

3.3 Ремонт оборудования

4 Контроль качества ремонта

Транспортировка сырой нефти осуществляется по сети трубопроводов, которые поставляют нефть от скважин к хранилищам на промысле или к магистральным терминалам. По магистральным трубопроводам нефть перекачивают к нефтеперерабатывающим заводам или терминалам танкеров. Переработка нефти осуществляется либо в районах ее добычи, либо на значительных расстояниях от нее вблизи главных потребителей и рынков сбыта.

Линии газопроводов подразделяются на газосборные, магистральные и распределительные. Транспортирующие, или магистральные, трубопроводы поставляют газ местным службам, которые распределяют его для промышленного и коммунального использования, а также для других нужд.

Нефтесборные трубопроводы имеют обычно диаметр 5–20 см; диаметр протяженных магистральных нефтепроводов иногда достигает 120 см. Самый длинный трубопровод этого типа в США имеет длину 4650 км и диаметр 110 см; он проложен от Хьюстона (шт. Техас) до Нью-Йорка. Имеется тенденция строительства крупных трубопроводов для сырой нефти и продуктов ее переработки. Параллельные и обводные трубопроводы увеличивают пропускную способность построенных ранее и имеющих меньший диаметр трубопроводов. Газопроводы, как правило, более крупные по сравнению с нефтепроводами. Система магистральных трубопроводов Ямбург – Западная граница СНГ имеет общую протяженность 28,7 тыс. км с диаметром труб 142 см. Некоторые сборные трубопроводы проложены на поверхности земли, но бóльшая их часть, как и всех магистральных линий, являются подземными.

Использование цельнотянутых бесшовных, тонкостенных и упроченных труб, введение компьютерного контроля, дистанционное обслуживание с помощью мониторов, улучшение технологии сварки – главные составляющие прогресса в строительстве и эксплуатации трубопроводов. Трубопроводы приходится строить через неровности рельефа, леса, болота, в экстремальных климатических условиях. Нефть и продукты ее переработки перекачиваются насосными станциями, расстояние между которыми определяется рельефом, скоростью транспортировки и другими факторами. Различные виды сырой нефти или, в случае продуктопроводов, продукты ее переработки, обычно транспортируются с минимальным смешением. Компрессорные станции поддерживают давление, необходимое для постоянного движения природного газа. Диаметр трубопровода, число и мощность насосных и компрессорных станций определяют производительность трубопровода.

Задачей курсовой работы — является выяснение вопросов по организации ремонтных работ оборудования по перекачке нефти и газа, анализ технологической цепочки по ремонту, монтажу и пуску оборудования после ремонта.

Цель курсовой работы – рассмотреть характер износа оборудования, контроль величины износа. В работе подробно рассмотрено техническое обслуживание и ремонт оборудования. А так же в курсовой работе представлен порядок контроля качества ремонта трубопроводов.

1.Характер износа оборудования

В процессе эксплуатации трубопроводы и их элементы изнашиваются. Характер износа может быть самым различным и определяется условиями эксплуатации, свойствами материала, из которого выполнен трубопровод, его конструктивными особенностями, качеством изоляции и т. д. Часто нарушение условий эксплуатации приводит к разрушению неизношенного трубопровода: разрыву трубы, отрыву фланца, выбиванию прокладки, ослаблению болтовых соединений и др. В основном трубопроводы подвержены коррозионному и эрозионному износу, поэтому главная задача заключается в устранении его причин. Преждевременный износ можно предотвратить также, если правильно выбрать материал труб и вид изоляции.

Чаще всего ремонтируют трубопроводы, служащие для транспортирования сырья, полупродуктов и готовой продукции. Эти вещества могут быть коррозионно-активными, огне- и взрывоопасными и токсичными. Они могут также содержать абразивные включения или быть легко застывающими. Конструкция трубопровода должна учитывать свойства транспортируемого вещества.

Например, диаметр трубопроводов для загрязненных жидкостей должен быть не менее 70 мм, возможно прямолинейным; повороты должны изготавливаться из гнутых отводов с радиусом закругления не менее 7—8 /у. Предусматриваются также фланцевые разъемы для механической чистки или продувки внутренних поверхностей труб воздухом. Трубопровод, по которому перекачивают легкозастывающие жидкости, снабжают «пароспутником» или рубашкой для обогрева паром.

Состояние трубопровода систематически, контролируется ответственным персоналом. Трубопроводы всех категорий подвергают, наружному осмотру не реже одного раза в год. В особо важных случаях состояние трубопровода контролируется непрерывно. Данные наблюдений и контрольных измерений размеров, характеризующие состояние трубопровода, заносят в эксплуатационный журнал. Толщина стенки трубопровода, полученная при замерах, должна быть не ниже отбраковочной, за которую принимают расчетную толщину, вычисленную для данных условий эксплуатации. Однако остаточная толщина стенки трубы не должна быть ниже: для диаметров 25; 45; 89; 108; 273; 325 мм соответственно 1,0; 1,5; 2,0; 3,0; 4,0; 4,5мм.

Трубопровод бракуется и тогда, когда установленная при ревизии толщина стенки несколько выше допустимой, но вследствие коррозии и эрозии к моменту проведения следующего ремонта она станет ниже допустимой.

Проверку и испытание трубопроводов, подведомственных органам Госгортехнадзора, производят в сроки, оговоренные в регистрационном журнале.

Тщательная ревизия трубопроводов осуществляется при плановых ремонтах. Однако трубопровод по тем или иным причинам может выйти из строя и во время работы, т.е. в межремонтный период, поэтому за трубопроводом должно быть установлено столь же тщательное наблюдение, как и за другим технологическим оборудованием. Действующий трубопровод может быть не только разрушен, но и забит твердыми отложениями или застывшим продуктом (например, парафином, битумом, различными мономерами или полимерами или льдом и др.). Пропуски в действующих трубопроводах определяют визуально, по появлению запаха или изменению режима перекачивания (например, снижению давления в трубопроводе, изменению количества принимаемого и расходуемого продукта и т. д.).

На ответственных трубопроводах, работающих при высоком давлении, практикуется система «сверлений безопасности», при которой на участках трубопроводов, где износ наиболее вероятен, до пуска их в эксплуатацию высверливают углубления — несквозные «отверстия» Остаточная толщина труб должна обеспечивать безаварийную работу. По мере износа трубопровода в процессе его эксплуатации наиболее вероятен пропуск продукта через эти ослабленные сверлением стенки трубопровода. Отверстие забивают пробкой и накладывают хомут, трубопровод же тщательно ремонтируют при первом плановом ремонте.

Ремонтируемые трубопроводы должны быть полностью освобождены от продукта. Для ревизии трубопроводов их обстукивают молотком и проводят контрольную сквозную засверловку с измерением остаточной толщины стенки. Дефекты могут быть быстро выявлены при измерении толщины стенки ультразвуковыми дефектоскопами, а также по показаниям стационарных датчиков (обычно монтируемых на крупных трубопроводах), передающих показания на контрольную панель Замеры производят по всему периметру трубопровода. Особенно тщательно измеряют толщину стенки труб на крутых изгибах, где износ обычно происходит раньше, чем на прямых участках.

Не обнаруженный своевременно дефект приводит к аварии, т.е. к внезапному нарушению герметичности трубопровода. Большинство аварий сопровождается полным или частичным разрушением сварных стыков, разгерметизацией фланцевых соединений и разрушением трубы. Эти аварии могут быть вызваны самыми различными причинами.

Большинство из них обусловлено некачественным монтажом: плохой подгонкой сварных стыков и фланцев, плохой сваркой, недостаточной компенсацией температурных деформаций, неустойчивостью несущих опор, жестким креплением трубопровода к опорам и др Часты случаи аварийного выхода из строя трубопровода из-за несвоевременно замеченного износа, а также вследствие неправильной эксплуатации (например, резкие изменения давления или температуры).

Любая авария трубопровода должна быть ликвидирована после его остановки и соответствующей подготовки. Однако в некоторых случаях можно избежать полного отключения трубопровода и обеспечить нормальную эксплуатацию его до очередного планового ремонта с помощью временных мер. К таким случаям относится ликвидация пропусков на поверхности трубы или в сварных швах наложенных хомутов. Для этого по форме трубы изготавливают хомуты или скобы с накладками.

Их устанавливают на дефектный участок так, чтобы при стягивании хомутов или скоб прокладка (асбест, паронит, резина, свинец, фторопласт и др.) оставалась зажатой между трубой и хомутом (накладкой) и заполняла не плотность в трубе или сварном шве Ширина хомута или накладки должна быть такой, чтобы при стягивании не раздавить трубу.

Хомут и накладка должны обладать достаточными жесткостью и прочностью; в соответствии с этим выбирают их толщину. Иногда для большей надежности хомут или планку приваривают к трубе.

Практикуется также установка свинцовой пробки. На болт со сферической головкой, вставляемый в отверстие на теле трубы, надевается свинцовая пробка. Последняя, деформируясь при затягивании гайки, заполняет отверстие и обеспечивает плотность.

Часто авария возникает в результате разрыва сварного шва. Для устранения аварии шов вырубается и после зачистки заваривается вновь. При этом следует принять необходимые меры безопасности. Например, газопроводы можно заваривать только при обязательном протекании газа по трубе при давлении не менее 1 кПа, так как при отсутствии избыточного давления газа в трубу может попасть воздух, что приведет к образованию взрывоопасной смеси.

Если дефектный участок большой или образовавшийся дефект нельзя устранить наложением хомутов или латок (например, разрыв трубы по образующей), такой участок заменяют. Для этого трубопровод освобождают от продукта, участок длиной, равной не менее чем одному диаметру трубы, вырезают газовым резаком или, если среда огне- и взрывоопасная, с помощью ручного или механического трубореза. Заранее приготовленный кусок трубы (катушку) вставляют вместо вырезанного участка и приваривают к трубопроводу после проверки стыков.

Для проведения сварочных работ по обе стороны от свариваемых швов в трубопроводе устанавливают глиняные пробки, надежно защищающие участок сварки от попадания продукта Установка пробок обязательна, если по трубопроводу подается огне- или взрывоопасный продукт. В трубопроводах больших диаметров устанавливают специальные шаровые запорные устройства (17.3). Запирающим элементом является полый резиновый шар, который при нагнетании в него воздуха или жидкости раздувается и плотно прижимается к стенкам трубы. Для установки в трубопроводе таких запорных устройств в нужных местах механически вырезают окна.

Пропуски во фланцевых соединениях обусловлены плохой подгонкой соприкасающихся поверхностей, поврежденностью этих поверхностей, некачественной прокладкой и недостаточной подтяжкой болтов и шпилек. Для ликвидации пропуска сначала подтягивают болты (это часто эффективно для горячих трубопроводов, где регулярная подтяжка является обязательной).

Если таким путем пропуск не устраняется, заменяют прокладку. Для этого разъединяют фланцевое соединение, фланцы раздают на ширину, несколько большую толщины новой прокладки, с помощью распорного клина. На практике часто клин забивают вручную молотком, однако это опасно: клин может выскочить и причинить увечье рабочему. На 17.4 показано винтовое приспособление для раздвижки фланцев, исключающее эту опасность. Перед установкой новой прокладки привалочные поверхности тщательно очищают и проверяют отсутствие на них раковин или забоин. Если фланцы имеют дефекты, пни должны быть заменены.

Плановый ремонт трубопроводов предусматривает замену определенных участков с трубами, фланцами и крепежными деталями. Технология ремонта такая же, как и монтажа. Трубы отбраковывают, если в результате износа их толщина не обеспечивает заданные параметры эксплуатации. Для каждого трубопровода должны быть установлены отбраковочные нормы.

Технологические трубопроводы диаметром более 75 мм при остаточной толщине стенок 2 мм и менее бракуются без предварительного расчета.

Все технологические трубопроводы надежно заземляются для предотвращения образования зарядов статического электричества.
При плановых ремонтах проверяют опоры и подвески трубопроводов: плотность прилегания трубы к подушке, подвижность опор, целостность поверхностей скольжения и перекатывание пружин и т. д.

Источник

ОНТП 08-87 Общесоюзные нормы технологического проектирования предприятий машиностроения, приборостроения и металлообработки. Цехи по ремонту трубопроводов, санитарно-технических устройств и теплоэнергетического оборудования

МИНИСТЕРСТВО АВТОМОБИЛЬНОЙ ПРОМЫШЛЕННОСТИ СССР

ОБЩЕСОЮЗНЫЕ НОРМЫ
ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЕКТИРОВАНИЯ
ПРЕДПРИЯТИЙ МАШИНОСТРОЕНИЯ ,
ПРИБОРОСТРОЕНИЯ И МЕТАЛЛООБРАБОТКИ

ЦЕХИ ПО РЕМОНТУ ТРУБОПРОВОДОВ ,
САНИТАРНО — ТЕХНИЧЕСКИХ УСТРОЙСТВ И
ТЕПЛОЭНЕРГЕТИЧЕСКОГО ОБОРУДОВАНИЯ

« Общесоюзные нормы технологического проектирования предприятий машиностроения , приборостроения и металлообработки : цехи по ремонту трубопроводов , санитарно — технически х устройств и теплоэнергетического оборудования » разработаны Государственным ордена « Знак Почета » институтом по проектированию заводов автомобильной промышленности — Гипроавтопром — Минавтопрома ( ведущая организация ) при участии институтов : Гипростанок Минстанкопрома и Л ГП И Минпромсвязи .

Нормы согласованы ГУПО МВД СССР ( письма от 07.12.84 № 7/6/4770 и от 09.09.85 № 7/6/3192) и Минздравом СССР ( письмо от 19.09.85 № 122-12/1158-4).

С утверждением настоящих Общесоюзных норм утрачивают силу ведомственные ( отраслевые ) нормы и нормативы технологического проектирования цехов по ремонту трубопроводов и санитарно — технических устройств и другие документы аналогичного назначения .

Директор В . А . УСТИНОВ

Главный инженер Гипроавтопрома О . В . МАКСИМОВ

Начальник отдела В . Я. ГОЛЬДИН

Главный специалист С . Г . ЗАВЬЯДОВ

Руководитель разработки В . С . ФРЕЙДМАН

Замечания и предложения направлять по адресу : 125 29 9, Москва , ул . Космонавта Волкова , 18.

Министерство автомобильной промышленности ( Минавтопром )

Общесоюзные нормы технологического проектирования предприятий машиностроения , приборостроения и металлообработки

Цехи по ремонту трубопроводов , санитарно — технических устройств и теплоэнергетического оборудования

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. « Общесоюзные нормы технологического проектирования предприятий машиностроения , приборостроения и металлообработки : цехи по ремонту трубопроводов , санитарно — те х нических устройств и теплоэнергетического оборудования » ( в дальнейшем тексте — цехи ) предназначены для использования при разработке проектов ( рабочих проектов ) новых , расширения , реконструкции и технического перевооружения действующих цехов и участков предприятий .

Цехи ( участки ) предназначены для проведения ремонта и технического обслуживания трубопроводов , санитарно — технических устройств и теплоэнергетического оборудования , а также для изготовления запасных частей к оборудованию .

Действие норм распространяется на проектирование цехов ( участков ), находящихся в ведении главных энергетиков ( заместителей главных механиков по энергетике ) предприятий машиностроительных и приборостроительных отраслей , а также металлообрабатывающих предприятий других отраслей ( например , по производству запасных частей , изделий народного потребления и др .).

1.2. В нормах принята двухвидовая система ремонтов : капитальный и текущий , а также техническое обслуживание .

Утверждены Министерством автомобильной промышленности ( протокол от «11» 03 1987 г. № 1 по согласованию с Госстроем СССР ГКНТ

1.3. Ремонт и техническое обслуживание трубопроводов , санитарно — технических устройств и теплоэнергетического оборудования производится :

на предприятия х с площадью крытых зданий до 100 тыс . м 2 — все виды ремонта и технического обслуживания — централизованным цехом ( участком );

на предприятиях с площадью крытых зданий более 100 тыс . м 2 — текущий ремонт и техническое обслуживание внутрикорпусных трубопроводов , санитарно — технических устройств и теплоэнергетического оборудования в корпусах 25 тыс . м 2 и более — участками корпусных энергетиков ( УКЭ ), а в остальных корпусах площадью менее 25 тыс . м 2 — бригадами, входящими в состав централизованного цеха ( участка );

капитальный ремонт трубопроводов , санитарно — технических устройств и теплоэнергетического оборудования всех видов и назначений , а также — текущий ремонт и техническое обслуживание внекорпусных ( внутриплощадочных и внеплощадочных ) сетей , установок и оборудования — централизованным цехом ( участком ).

1.4. Цехи ( участки ) осуществляют ремонт следующих энергоустановок и коммуникаций :

котлов паровых на давлении до 1,4 МПа (14 ати ), производительностью до 20 т / ч ., водогрейных теплопроизводительностью до 420 Г Дж / ч (100 Гкал / ч ) и других , кроме более мощных котлов , другого котельного оборудования ;

оборудования для химической очистки воды , станций сбора конденсата ;

оборудования компрессорной , ацетиленовой , кислородной , холодильной , газораспределительной станций для получения , очистки , сжатия специальных видов газов ( кислорода , углекислоты , азота и др .) — для защитных атмосфер в печах ;

оборудования насосных станций всех назначений ( водопроводных , канализационных , очистных установок , градирен , брызгальных бассейнов , установок санитарно — технических , отопительно — вентиляционных устройств для очистки вентиляционных выбросов в атмосферу ( циклонов , фильтров и др .);

сетей пароконденсат опроводов холодного и горячего водоснабжения , производственной , дождевой и хозяйственно — фекальной канализации ;

трубопроводов сжатого воздуха , природного и других газов ;

механических узлов средств контроля и автоматики энергетического оборудования .

Сложное оборудование , имеющее массу более 20 т и требующее применения специального технологического оборудования для капитального ремонта и изготовления запасных частей , должно ремонтироваться централизованно предприятиями — изготовителями .

1.5. При проектировании предприятий , входящих в состав производственных объединений , расположенных в одном районе , или промышленных узлов , капитальный ремонт оборудования и изготовление запасных частей должно быть организовано на одном из входящих в объединение или промузел предприятий с учетом обслуживания всех предприятий , входящих в объединение , промузел .

1.7. Цех рекомендуется размещать в одном корпусе с другими вспомогательными цехами с созданием общих для всех цехов вспомогательных служб , заготовительного участка со складом металла и использованием отдельных видов крупного металлорежущего оборудования для нужд рассматриваемых цехов .

Необходимые литейные , кузнечные , термические , гальванические работы для нужд цеха выполняют соответствующие участки ( цехи ) вспомогательного производства , а в отдельных случаях — основного производства или на других предприятиях .

1.8. Цехи ( участки ) по ремонт у трубопроводов , санитарно — технических устройств и теплоэнергетического оборудования на предприятиях следует проектировать в составах , предусмотренных организационными схемами , приведенными на рис . 1, 2, 3. При конкретном проектировании цехов участки , входящие в их состав , могут быть объединены между собой или дифференцированы .

1.9. Цех , как самостоятельная структурная единица в составе предприятия , организуется при общем количестве работающих в нем 125 чел . и более . При меньшем количестве работающих организуется участок в энергоцехе , совместно с электроремонтным участком . При суммарном количестве работающих в этих двух участках менее 125 чел ., они включаются в состав ремонтно — механического цеха .

2. Фонды времени и режим работы оборудования и работающих

2.1. Режим работы цеха — двухсменны й. Дежурная служба цеха , состоящая из слесарей и сварщиков , работает круглосуточно , без выходных и праздничных дней .

2.2. Эффективные годовые фонды времени работы оборудования и рабочих приведены в « Общесоюзных нормах технологического проектирования предприятий машиностроения , приборостроения и металлообработки . Фонды времени работы оборудования и рабочих .»

3. ПОКАЗАТЕЛИ ДЛЯ ОПРЕДЕЛЕНИЯ ПРОГРАММЫ РАБОТ (УСЛУГ), ГОДОВОЙ ТРУДОЕМКОСТИ И ОБОРУДОВАНИЯ ЦЕХОВ (участков)

3.1. Годовая трудоемкость работ ( услуг ) цеха определяется по показателям удельной трудоемкости на 1000 м 2 общей площади крытых зданий обслуживаемых предприятий по формуле :

где : Т_кр — годовая трудоемкость капитальных ремонтов и изготовления запасных частей ;

Т_тр — годовая трудоемкость текущих ремонтов и технического обслуживания внекорпусных сетей и сооружений ( внутриплощадочных и внеплощадочных );

Т_тв — годовая трудоемкость текущих ремонтов и технического обслуживания внутрикорпусных сетей и установок корпусов ( зданий ), обслуживаемых цехом .

3.1.1. Годовая трудоемкость капитальных ремонтов и изгото в ления запасных частей определяется по формуле :

где Т_к — норма удельной трудоемкости капитальных ремонтов и изготовления запасных частей ( по графе 2 табл . 1);

F_o — общая площадь крытых зданий предприятия , за исключением общей площади литейного производства ;

F _л — общая площадь крытых зданий литейного производства ;

К₁ — коэффициент , учитывающий увеличение нормы удельной трудоемкости по литейному производству :

Виды литейного производства

Отдельные литейные цехи черных и цветных металлов на предприятии

К ₂ — коэ ффи циент , учитывающий режим работы предприятия :

Число смен работы предприятия , корпуса цеха

К₃ — коэффициент , учитывающий выполнение капитальных ремонтов оборудования собственными силами :

Процент выполнения капитальных ремонтов оборудования собствен ными силами

К₄ — коэффициент , учитывающий получение запасных частей от предприятий — изготовителей оборудования и других поставщиков .

Процент получения запасных частей к оборудованию от предприятий-изготовителей оборудования и других

К₅ — коэффициент , учитывающий наличие котельной и вид топлива :

Котельные , обеспечивающие теплом предприятия и вид топлива

« Пиковая » котельная , при наличии внешних источников теплоснабжения и вид ее топлива

Котельная отсутствует ( тепло предприятие получает от посторонни х источников )

газ и ( или ) мазут

газ и ( или ) мазут

К₆ — коэффициент , учитывающий наличие помещений , оборудованных системами кондиционирования воздуха :

Площади оборудованные системами кондиционирования воздуха в процентах от общей площади крытых зданий предприятия

3.1.2. Годовая трудоемкость текущих ремонтов и технического обслуживания внекорпусных ( внутриплощадочных и внеплощадочных ) сетей и установок определяется по формуле :

где Т_т — норма удельной трудоемкости текущих ремонтов и технического обслуживания внекорпусных ( внутриплощадочных и внеплощадочных ) сетей и установок ( по графе 3 табл . 1), чел . ч .

3.1.3. Годовая трудоемкость текущих ремонтов и технического обслуживания внутрикорпусных сетей и установок ( по отдельно взятому корпусу ) определяется по формуле :

где F _к — площадь корпуса , тыс . м 2 ;

Т_ту — удельная норма трудоемкости на 1000 м 2 площади корпуса (п о графе 4 табл . 1), чел . ч ;

3.1.4. Значения показателей удельной годовой трудоемкости на 1000 м 2 общей площади крытых зданий предприятий приведены в табл . 1.

Общая площадь крытых зданий обслуживаемых предприятий или общая площадь корпуса , обслуживаемого участком корпусного энергетика ( УКЭ ), тыс . м 2

Годовая трудоемкость на 1000 м 2 общей площади круглых зданий , чел . ч

По централизованному цеху ( участку )

по участку корпусного энергетика ( УКЭ )

капитальный ремонт и изготовление запасных частей , Т_к

текущий ремонт и техническое обслуживание внекорпусных сетей и установок , Т_т

Текущий ремонт и техническое обслуживание внутрикорпусных сетей и оборудования , Т_ту

Примечания : 1. В корпусах площадью 25 тыс . м 3 и менее участки корпусных энергетиков не организуются , а годовая трудоемкость определяется по формуле ( 4) и добавляется к трудоемкости текущего ремонта по централизованному цеху ( участку ).

2 . Промежуточные значения по табл . 1 определяются по интерполяции.

3. Показатели табл. 1 рассчитываются исходя из следующих условий:

двухсменный режим работы обслуживаемых предприятий ;

100 % выполнения капитальных ремонтов оборудования собственными силами , за исключением особосложного и крупногабаритного ;

получение запасных частей от предприятий — изготовителей и других поставщиков в размере 10 % от потребности ;

литейные цехи отсутствует ;

котельная отсутствует ( теплом предприятие снабжается от внешнего источника );

системами кондиционирования воздуха оборудовано менее 10 % помещений зданий предприятия .

3.1.5. Расчет годовой трудоемкости по цеху может быть выполнен по приведенной расчетной площади предприятия согласно примеру , см . приложение .

3.2. Расчет оборудования .

3.2.1. Количество основного металлорежущего ( сварочного ) оборудования по группам следует определять по формуле :

(5)

где С_м — количество основного металлорежущего ( сварочного ) оборудования , шт. ;

Т_ц — общая годовая трудоемкость работ , чел . ч ( по формуле 1);

М — доля станочных ( сварочных ) работ в годовой трудоемкости , ( станочные работы составляют 15 — 20 %, сварочные 10 — 15 % от общей трудоемкости ; меньшие значения — для цехов с числом станков более 15) ;

Н — доля данного вид а оборудования в станочных ( сварочных ) работах ( табл . 3);

К _м — коэффициент многостаночного обслуживания ; К_м = 1,05 . 1,1 ( меньшие значения — для цехов и участков с числом станков менее 15); ( коэффициент К_м применяется также при расчете сменности );

Ф_э — эффективный годовой фонд времени работы оборудования .

3.2.2. Средние значения коэффициента использования оборудования по цеху ( участку ) приведены в табл . 2.

Количество основного оборудования

Коэффициент использования оборудования

3.3. Состав основного оборудования

3.3.1. Примерное соотношение между группами основного металлорежущего и сварочного оборудования приведено в табл . 3.

Количество оборудования в процентах к итогу

Сверлильные с диаметром сверления свыше 35 мм

Болтонарезные и трубонарезные

Полуавтоматы дуговой электрической сварки в среде С О₂

Посты газовой сварки

Машины точечно — сварочные

Машины для шовной сварки

Прочие установки дл я резки и сварки

3.3.2. Состав и количество основного оборудования следует принимать необходимыми комплектами по табл . 4.

Оборудование ( по видам и г руппам )

Количество основного оборудования в зависимости от общей ( расчетной ) площади обслуживаемых предприятий (тыс . м 2 ), шт .

Сверлильные с диаметром сверления свыше 35 мм

Болторезные и трубонарезные

Полуавтоматы дуговой электрической сварки в среде СО ₂

Посты газовой сварки

Машины точечно — сварочные

Машины для шовной сварки

Машины для роликовой сварки

Прессово — заготовительное оборудование

листовые с наклонным ножом

пресс — ножницы комбинированные

бортогибочный для фланцев

Машина для плазменно — дуговой сварки

Стенды для притирки запорно — регулирующих арматур

Прессы для гидравлических испытаний трубопроводов

Переносные гаммадефектоскопы или рентгеновские установки для контроля сварных швов

Примечания : 1. Промежуточные значения следует определять по интерполяции .

2. Табл . 4 исчислена , исходя из условий , что коэффициенты К₁ . К₆ к формулам 2 и 3 ( п . 3.2) равны 1. При других значениях указанных коэффициентов количество основного оборудования следует уточнять .

3.4. Состав и количество основного оборудования для цехов предприятий с общей площадью крытых зданий более 1000 тыс . м 2 следует определять расчетом .

3.5. М е таллорежущие станки и другое оборудование в табл . 4 показаны , как универсальные . В цехах с количеством металлорежущих с т анков более 20 шт. необходимо применять станки с числовым программным управлением ( ЧПУ ); при этом следует учитывать производительность станков с ЧПУ , которая выше пр ои зводительности универсальных станков в 1,5 . 1,8 раза .

3.6 . Вспомогательное оборудование по цехам следует принимать необходимыми комплектами по табл . 5.

Оборудование ( по видам и группам )

Количество вспомогательного оборудования цеха в зависимости от общей ( расчетной ) площади обслуживаемых предприятий ( тыс . м 2 ), шт.

сверлильные с диаметром сверления до 35 мм

Обдирочно — шлифовальные и точильные

Прессы винтовые или реечные

3.7. Для выполнения работ по ремонту и техническому обслуживанию наружных подземных и надземных сетей и внутрикорпусных инженерных коммуникаций цех использует специальные транспортные средства и землеройную технику , которые арендует у местных автодормехбаз или ( на крупных предприятиях ) у цеха безрельсового транспорта предприятия . Конкретные решения по организации аренды следует принимать с учетом задания на проектирование и местных условий .

Состав и количество специального транспортного оборудования и землеройной техники приведен в табл . 6.

Оборудование ( по видам и группам )

Количество арендуемого специального транспортного и землеройного оборудования в зависимости от общей (расчетной ) площади крытых зданий обслуживаемых предприятий ( тыс . м 2 ), шт .

Автомобильная мастерская ( типа ПА FM )

Экскаваторы на базе трактора с ковшом емкостью 0,25 м 3 и ножом — бульдозером

Экскаваторы на пневмоколесном ходу с ковшом емкостью 0,4 м 3

Краны автомобильные грузоподъемностью 5 . 10 т

Лебедки ручные и электрические c тяговым усилием 5 . 50 кН

Бульдозер на тракторе

Машина для очистки канализационных сетей

Компрессор передвижной на пневмоколесном ходу с комплектом перфораторов

Мотороллер грузовой или дизельное самоходное шасси

Обслуживание указанной техники , ее ремонт и хранение должно предусматриваться предприятием , сдающим технику в аренду , или цехом безрельсового транспорта .

3.8. Оборудование участка по текущему ремонту и техническому обслуживанию внутрикорпусных трубопроводов , санитарно — технических устройств и теплоэнергетического оборудования ( участков корпусных энергетиков — УКЭ ) следует принимать необходимыми комплектами , согласно табл . 7.

количество оборудования в зависимости от общей площади корпуса ( тыс . м 2 ), шт .

вертикально — сверлильные с диаметром сверления до 35 мм

Полуавтомат сварочный для сварки в среде СО₂

Пост газовой сварки

3.9. Механизация погрузочно — разгрузочных и транспортно — складских работ .

Погрузочно — разгрузочные работы в цехе организуются при помощи подвесных кранов , а в крупных цехах — мостовых кранов . Применяются электротали на монорельсах , краны — укосины , электро и автопогрузчики . В кладовых металла , промежуточных , комплектующих изделий и др . применяются краны — штабелеры и механизированные стеллажи .

Расчет количества подъемно — транспортных средств следует вести по табл . 8.

Вид подъемно — транспортного оборудования

Метод расчета количества подъемно — транспортного оборудования

Кран мостовой ( подвесной ) с управлением с пола

Участка разборки и сборки оборудования , механической обработки и т . д .

1 мостовой кран на 60 м протяженности пролета 1 подвесной кран на 30 м протяженности пролета или на бригаду сборщиков , слесарей , сварщиков .

Грузоподъемность крана определяется по массе наибольшего груза .

Края штабелер грузоподъемностью д о 1 т

Кладовые металла , промежуточные , комплектующих изделий и др .

1 кран на кладовую

Кран — укосина , монорельс с электроталь ю

Рабочие места станочников и слесарей

1 кран укосина с электроталью , 1 монорельс с электроталью — на 1 рабочее место , где требуется поднимать детали и изделия массой более 20 кг

Из расчета 5 тыс . т в год грузооборота на 1 погрузчик

Мотороллеры грузовые , дизельные самоходные шасси

По предприятию ( для обслуживания наружных сетей )

Для перевозки инструмента , деталей и т . д . в процессе ремонта вне цеха по табл . 6

4. НОРМЫ РАЗМЕЩЕНИЯ И НОРМЫ ПЛОЩАДИ

4.1. Нормы ширины проездов и проходов , а также нормы расстояний от оборудования до строительных элементов зданий и между оборудованием следует принимать по соответствующим таблицам « Общесоюзных норм технологического проектирования механообрабатывающих и сборочных цехов предприятий машиностроения , приборостроения и металлообработки » и « Общесоюзных норм технологического проектирования машиностроения , приборостроения и металлообработки . Цехи холодной листовой штамповки металла ».

4.2. Удельные площади

4.2.1. Удельные площади по цехам и участкам следует прини м ать в соответствии с табл . 9.

Количество основных рабочих по цеху ( участку ) в наибольшую смену

Общая площадь на 1 основного рабочего в наибольшую смену , м 2

по цеху ( участку )

Примечание . Промежуточные значения определяются по интерполяции .

5. НОРМАТИВНАЯ ЧИСЛЕННОСТЬ ОСНОВНЫХ И ВСПОМОГАТЕЛЬНЫХ РАБОЧИХ, ИТР И СЛУЖАЩИХ

5.1. Расчетная численность основных рабочих цеха ( участка ) и участков корпусных энергетиков ( УКЭ ) по видам работ Р_пр определяется по формуле ( 6):

(6)

где Т _ц — годовая трудоемкость работ цеха ( участка ) или ( и ) УКЭ ( по формуле 1 и та б л . 1);

Д — доля данного вида работ в суммарной годовой трудоемкости ( по табл . 10) в процентах ;

Ф_эр — эффективный годовой фонд времени работы рабочих , чел . ч.

Принятая численность основных рабочих определяется суммированием расчетного их количества по видам работ и округлением полученного результата до ближайшего целого числа .

5.2. Примерное соотношение между профессиями основных рабочих цеха ( участка) и УКЭ приведено в табл . 10.

Профессии основных рабочих

В процентах к итогу

по цеху ( участку )

Рабочие на прессах и ножницах

Слесари по ремонту оборудования

5.3. Состав и численность вспомогательных рабочих определяется по табл . 11.

Расчетные данные для определения количества рабочих

Производство ремонтных работ

1 чел . на 60 — 80 основных рабочих

1 чел. на 80 — 100 основных рабочих

Ремонт инструмента и приспособлений , переточка режущего инструмента

Станочники , слесари и другие рабочие участков ремонта оснастки и заточки инструмента

По ОНТП — цехи по изготовлению инструмента и технологической оснастки

Ремонт технологического и подъемно — транспортного оборудован ия

Станочники , слесари и другие рабочие участка по ремонту оборудования ( У РО)

По ОНТП — ремонтные цехи

Слесари , электрики участка корпусного электрика

По ОНТП — электроремонтные цехи

Текущее обслуживание оборудования

Дежурные ремонтные слесари

Из расчета обслуживания одним рабочим 70 — 80 единиц оборудования

Из расчета обслуживания одним рабочим 100 — 120 единиц оборудования

Из расчета обслуживания одним рабочим 200 — 250 единиц оборудования

Транспортные и погрузочно — разгрузочные работы

Электросварщики , водители специализированного безрельсового транспорта

По числу транспортных машин

Крановщики и стропальщики

По числу к р анов с управлением из кабины

Уборка производственных помещений

Уборщики производственных помещений

Из расчета 2500 — 3500 м 2 общей площади цеха на 1 уборщика в смену при механизированно й уборке

Уборщики стружки и других металлических отходов

Из расчета уборки 1,7 — 2 т стружки и других металлических отходов в смену на 1 уборщика

Уборщики неметаллических отходов

Из расчета уборки 1,2 — 1,5 т неметаллических отходов в смену на 1 уборщика

Уборка битовых и конторских помещений

Уборщики бытовых и конторских помещений

Из расчета 500 . 600 м 2 бытовых и конторских помещений на 1 уборщика при механизированной уборке

5.4. Рабочих — контролеров ОТК следует принимать из расчета : 1 контролер на 40 основных рабочих .

5.5. При централизованной системе организации производства при создании общекорпусных вспомогательных служб ( ремонта приспособлений и инструмента , заточки режущего инструмента , ремонта и технического обслуживания оборудования всех видов , транспортно — складских операций , уборки производственных и конторско — бытовых помещений , уборки отходов , технического контроля ) в состав вспомогательных рабочих следует включать только первых трех профессий по табл . 11, которые составляют ( для укрупненных расчетов ) 8 . 10 % от количества основных рабочих . При децентрализованной системе организации производства в состав вспомогательных рабочих следует включать рабочих по всем профессиям , приведенным в табл . 11, которые составляют ( для укрупненных расчетов ) 18 . 22 % от количества основных рабочих .

5.6. Инженерно — технические работники , служащие и младший обслуживающий персонал .

При централизованной системе организации производства технический , планово — экономический и другой управленческий аппарат включается в общекорпусные службы . При этом в цехе имеется только линейный персонал — руководители цеха , участков , мастера . Служащие и МОП предусматриваются только в общекорпусных службах .

При децентрализованной системе организации производства ИТР , служащие в МОП предусматриваются в цехе .

Количество ИТР , служащих и МОП в процентах от количества рабочих приводится в табл . 12.

Количество работающих в процентах от количества рабочих цеха , при системе организации производства

Инженерно — технические работники ( ИТР)

Младши й обслуживающий персонал

5.7. Распределение ИТР на работающих в цехе и в конторских помещениях приведены в табл . 13.

Количество ИТР в процентах к общему количеству при системе организации производства :

Конструкторские бюро при цеховых технических частях

5.8. Распределение работающих по сменам и количество женщин производится в табл . 14.

работающих в первую смену от общего количества

женщин от общего количества

5.9. Количество основных рабочих , работающих на открытой территории при ремонте сетей ( слесари , слесари — трубопроводчики , газо — и электросварщики ) составляет 20 . 25 % от количества основных рабочих .

5.10. Распределение работающих по профессиям и группам санитарной характеристики производственных процессов ( по главе СНиП « Вспомогательные здания и помещения промышленных предприятий ») приводится в табл . 15.

Группа санитарной характеристики производственных процессов

Инженерно — технические работники и служащие, работающие в конторских помещениях

Водители напольного транспорта , кладовщики , контролеры , раздатчики инструмента , распределители работ , слесари — сборщики ( без паяльных работ ), слесари — электрики , станочники на разных станках без применения охлаждающих жидкостей ( кроме обработки чугуна ), уборщики производственных , конторских и бытовых помещений ( при механизированной уборке ); штамповщики ( без применения графитовой смазки ), а также — ИТР , служащие и МОП ( в цехе )

Заточники инструмента ( с применением охлаждающих жидкостей ); слесари — жестянщики , трубопроводчики , теплотехники , сантехники , смазчики , станочники на разных станках с применением охлаждающих жидкостей ( кроме обработки чугуна ), стропальщики , уборщики отходов , стружки , уборщики производственных помещений ( при немеханизированной уборке ), штамповщики ( с применением графитовой смазки ), печники — футеровщики

Сварщики ( в цехе )

Мойщики деталей в воде и щелочных растворах , рабочие по приготовлению смазочно — охлаждающих жидкостей

Рабочие — станочники и слесари по обработке деталей из пластмасс и электроизоляционных материалов ( гетилакс , стеклопластик, текстолит и др .) станочники по обработке чугуна , шлифовщики и заточники на станках без применения охлаждающих жидкостей

Слесари и сварщики , работающие на открытом воздухе ( по ремонту наружных сетей )

Паяльщики оловянистыми припоями :

для расчета гардеробов и умывальников

для расчета душевых

Мойщики деталей в органических растворителях , маляры

Контролеры сварных швов с применением рентгено — или гаммадефектоскопов

6. НОРМЫ РАСХОДА И ТРЕБОВАНИЯ К ПАРАМЕТРАМ И КАЧЕСТВУ ОСНОВНЫХ И ВСПОМОГАТЕЛЬНЫХ МАТЕРИАЛОВ, ЭНЕРГОНОСИТЕЛЕЙ и воды

6.1. Нормы расхода основных материалов по цеху приведены в табл . 16.

Общая площадь зданий предприятия , тыс . м 2

Годовой расход основных материалов по цеху , кг

в том числе на ремонты :

на 100 чел . ч трудоемкости

на 1000 м 2 общей площади

на 100 чел . ч трудоемкости

на 1000 м 2 общей площади

на 100 чел . ч трудоемкости

на 1000 м 2 общей площади

Примечание. Норма расхода основных материалов на 100 чел . ч трудоемкости не зависят от коэффициентов К₁ . К₆ к формулам 1 . 4 и табл. 1, а на 1000 м 2 — требуют применения поправок по этим коэффициентам .

6.2. Годовой расход основных материалов для участков цеховых энергетиков ( УКЭ ) приведен в табл. 17.

Общая площадь здания корпуса ( цеха ), обслуживаемого УКЭ , тыс . м 2

Годовой расход основных материалов по УКЭ , кг

на 100 чел . ч трудоемкости

на 1000 м 2 общей площади здания корпуса ( цеха ), обслуживаемого УКЭ

Примечания : 1. Нормы расхода основных материалов на 100 чел . ч трудоемкости не завидят от коэффициентов К₁ . К₆ к формулам 1 . 4 и табл . 1, а на 1000 м 2 — требуют применения поправок по этим коэффициентам .

2. В корпусах площадью 25 тыс . м 2 и менее участки корпусных энергетиков , как правило , не организуются , а расход основных материалов для них сле дует добавлять к расходу основных материалов по цеху .

6.3. Отходы производства составляют 15 — 20 % от годовог о расхода материалов .

6.4. Примерное распределение основных материалов по видам приводится в табл . 18.

В процентах к итогам граф

По участкам корпусных энергетиков

В том числе капитальный ремонт

стальные тонкостенные бесшовные

стальные сварные больших диаметров

стеклянные и пластмассовые

Цветные металлы ( литье и прокат )

6.5. Расход вспомогательных материалов составляет 5 — 6 кг на 100 чел . ч годовой трудоемкости . К вспомогательным материалам относятся : масла для смазки ремонтируемого оборудования , растворители , обтирочные материалы , электроды и сварочная проволока для сварки , лакокрасочные материалы , моющие средства , компоненты для смазочно — охлаждающих жидкостей , кислоты , щелочи и др .

6.6. Комплектующие изделия и запасные части составляют 20 % от массы основных материалов .

6.7. Термической обработке подвергаются детали изделий ( запасные части, изготовляемые в цехах ) в размере 2 — 3 % от массы годового расхода металла .

6.8. Гальваническим покрытиям подвергаются детали изделий ( запасные части , изготовляемые в цехе ) в размерах :

Виды гальванических покрытий

Среднее значение величины гальванических покрытий на 1 т годового расхода металла ( за исключением отходов ), дм 2

Оксидирование или фосфатирование

6.9. Расход масел для смазки оборудования и смазочно — охлаждающих жидкостей на один основной металлорежущий станок следует принимать по « Общесоюзным нормам технологического проектирования механообрабатывающих и сборочных цехов , предприятий машиностроения , приборостроения и металлообработки ».

6.10. Технические требования к параметрам и к качеству и нормы расхода воды , газов , пара ( тепла ), сжатого воздуха приведет в « Общесоюзных нормах технологического проектирования цехов по изготовлению специального технологического и нестандартизированного оборудования , средств механизации и автоматизации и оргтехоснастки ».

6.11. Расход электроэнергии

Годовой расход силовой электроэнергии W , кВт определяется по формуле ( 7):

где Р_н — номинальная ( установленная *) мощность токоприемников , кВт;

К_с — коэффициент спроса ;

Ф_э — эффективный годовой фонд времени работы оборудования , ч ;

К_и — средний коэффициент использования оборудования .

7. НОРМЫ ЗАПАСОВ И СКЛАДИРОВАНИЯ ОСНОВНЫХ И ВСПОМОГАТЕЛЬНЫХ МАТЕРИАЛОВ, ПОЛУФАБРИКАТОВ, ЗАПАСНЫХ ЧАСТЕЙ, НОРМАТИВЫ СКЛАДСКИХ И ПОДСОБНЫХ ПОМЕЩЕНИЙ

7.1. Цеховые кладовые предназначены для хранения изделий текущего производства , инструмента , приспособлений , материалов , полуфабрикатов , деталей , запасных частей и др . Площадь кладовых учтена в показателях удельной площади по цехам и участкам .

Расчет площадей кладовых следует вести по формулам , приведенным в « Общесоюзных нормах технологического проектирования общезаводских складов предприятий машиностроения , приборостроения и металлообработки ».

7.2. Нормы запаса хранения материалов в цеховых кладовых приведены в табл . 20.

Нормы запаса хранения , дней

Заготовок , полуфабрикатов ( промежуточная )

Инструмента , приспособлений , абразивов ( инструментально — раздаточная — ИРК х) )

Ко мплектовочная ( готовых деталей, запасных частей )

и готовых и зделий ( отремонтированных )

Вспомогательных материалов х)

1. При расчетной площади отдельных кладовых менее 18 м 2 их следует объединять между собой .

2. Кладовые , отмеченные знаком х) , рекомендуется создавать общекорпусными для нескольких вспомогательны х цехов .

3. Меньшие значения по табл . 20 — для цехов и участков с количеством основного оборудования менее 15.

8. КАТЕГОРИИ ПРОИЗВОДСТВ ПО ВЗРЫВНОЙ, ВЗРЫВОПОЖАРНОЙ И ПОЖАРНОЙ ОПАСНОСТИ. ПРОТИВОПОЖАРНЫЕ МЕРОПРИЯТИЯ. ОХРАНА ТРУДА. ТЕХНИКА БЕЗОПАСНОСТИ.

8.1. Противопожарные мероприятия

8.1.1. В целях обеспечения пожарной безопасности необходимо выделять противопожарными перегородками и перекрытиями участки , опасные в пожарном отношении , а именно : сварочные , окрасочные ( при их наличии ), а также кладовые : масел, вспомогательных материалов и горючих отходов производств , инструментальные и комплектовочные .

8.1.2. Категории производств по взрывной , взрывопожарной и пожарной опасности и классы производственных помещений и установок по пожарной опасности следует принимать по ведомственным нормам .

8.1.3. Автоматические средства пожаротушения и пожарную сигнализацию следует проектировать в соответствии с требованиями соответствующих СНиП и перечнями зданий и помещений , утвержденными министерствами и ведомствами по согласованию с Госстроем СССР и ГУПО МВД СССР .

8.1.4. Первичные средства пожаротушения ( огнетушители , ящики с песком и др .) следует предусматривать в соответствии с « Типовыми правилами пожарной безопасности для промышленных предприятий », изд . 1976 г .

8.1.5. Для мойки и обезжиривания деталей и изделий следует применять негорючие моющие составы , пасты , растворители и эмульсии , а также ультразвуковые и другие безопасные в пожарном отношении установки .

8.1.6. Для предотвращения растекания масла следует применять подгоны , бортики и другие мероприятия , препятствующие появлению протечек .

8.2. Требования безопасности .

8.2.1. Метеорологические условия в помещениях цехов и участков следует обеспечивать , руководствуясь ГОСТ ССБТ 12.1.005-76.

Категория работы в цехах и участках — согласно п . 11.5, « Санитарных норм проектирования промышленных предприятий » СН 245-71 средней тяжести .

8 .2.2. Технологическое оборудование , работа которого связана с выделением вредных для здоровья веществ , согласно ГОСТ 12.1.009-76 , должно быть максимально герметизировано и обеспечено местными отсосами , исключающими попадание этих веществ в атмосферу цеха . Содержание вредных веществ в воздухе рабочей зоны не должно превышать ПДК , утвержденных Минздравом СССР , а также ГОСТ 12.1.005 -76.

8.2.3. При применении технологических процессов и оборудования следует учитывать « Санитарные правила организации технологических процессов и гигиенические требования к производственному оборудованию » № 1042-73 и ГОСТ 12.3.002-75 .

8.2.4. Все оборудование , устанавливаемое в цехах , должно соответствовать ГОСТ 12.2.003 -74.

8.2.5. При производстве окрасочных работ следует учитывать « Санитарные правила при окрасочных работах с применением ручных распылителей » № 991-72 и ГОСТ 12.3.005-75 .

8.2.6. Оборудование , требующее отвода отработанных промышленных вод , кислот , щелочей органических растворителей и других агрессивных сред , должно иметь отдельные сбросы для каждого вида агрессивной среды и исключать возможность сброса этих веществ непосредственно в канализационную систему .

8.2.7. Помещения , где производится пайка сплавами , а также т ехнологические процессы , должны соответствовать требованиям « Санитарных правил организации процессов пайки мелких изделий сплавами , содержащих свинец » № 952-72.

8.2.8. При проектировании участков , на которых применяются ультразвуковые установки , следует учитывать требования ГОСТ 12.1.001 -83, и ГОСТ 12.2.051-80 , « Санитарных норм и правил при работе на промышленных ультразвуковых установках » № 1733-77 и « Санитарных правил при работе с оборудованием , создающим ультразвук , передаваемый контактным путем на руки работающих », № 22 8 2-80.

8.2.9. Электросварочные работы в цехах должны быть организованы в полном соответствии с « Санитарными правилами при сварке , наплавке и резке металлов » № 1009-73 и ГОСТ 12.3.003 -75.

8.2.10. Участки механической обработки и с борки должны полностью отвечать требованию « Правил техники безопасности и производственной санитарии при холодной обработке металлов », « Гигиенически х требований и применению смазки и охлаждения режущих инструментов распыления жидкостями » № 542-65 и ГОСТ 12.2.009-80 .

8.2.11. Естественное и искусственное освещение в цехах и на участках следует обеспечивать , руководствуясь главой СНиП « Естественное и искусственное освещение », имея ввиду , что основные технологические процессы имеют IV разряд зрительной работы ( средней точности , наименьшие размеры объектов различения от 0,5 до 1 мм ). На отдельных рабочих местах ( например , на прецизионной механической обработке , точных слесарных работ и т . п .) нормы освещенности следует увеличить на одну ступень . Искусственное освещение следует выполнять по комбинированной системе . Светильнику местного освещения следует предусматривать на рабочих местах ( столах , верстаках , станках и т . п .).

8.2.12. При проектировании цеха , имеющего в составе оборудования установки для рентгена или гаммадефектоскопии , следует предусматривать мероприятия по защите работающих от рентгеновского или радиоактивного излучения путем устройства соответствующей изоляции помещений , где устанавливается указанное оборудование . При проведении рентгено — или гаммадефектоскопии на местах соединений трубопроводов , работы должны производиться с применением средств дозиметрического контроля и средств индивидуальной защиты обслуживающего персонала и при отсутствии посторонних лиц в зоне излучения см . « Санитарные правила при проведении рентгеновской дефектоскопии » № 2191-80 и « Санитарные правила при радиоизотопной дефектоскопии » № 1171-74, утвержденными Минздравом СССР .

8.2.13. Технологическое оборудование и рабочие места должны обеспечивать защиту обслуживающего персонала от поражения электрическим током во всех случаях , включая и ошибочные действия .

8.2.14. Электротехническое оборудование должно соответствовать действующим « Правилам устройства электроустановок » ( ПУЭ ) — 1976 г . и ГОСТ 12.1.019-79 .

8.2.15. Устройство , разрешение на пуск в ра б оту и эксплуатация оборудования , работающего под давлением , должны производиться в соответствии с « Правилами устройства и безопасной эксплуатации сосудов , работающих под давлением », утвержденными Госгортехнадзором СССР 19.05.70 по согласованию с ВЦСПС и Госстроем СССР .

8.2.16. Все рабочие площади установок , расположенные выше уровня пола , а также лестницы , переходные мостики , открытые проемы , люки , загрузочные отверстия должны быть ограждены прочными барьерами ; высота барьера должна быть не менее 1 м .

8.3. Защита от шума и вибрации .

8.3.1. На постоянных рабочих местах и в рабочих зонах уровни звукового давления в дБ в октавных полосах частот , уровни звука и эквивалентные уровни звука в дБ не должны превышать допустимых значений по ГОСТ 12.1.003-83 и « Санитарных норм допустимых уровней шума на рабочих местах », утвержденных Минздравом СССР № 3223 от 09.05.85 г .

8.3.2. Защиту от шума следует осуществлять в соответствии с разделами 3 и 4 ГОСТ 12.1.003-83 .

Строительно — акустические мероприятия следует принимать в соответствии с требованиями главы СНиП « Защита от шума . Нормы проектирования » рекомендациями « Справочника проектировщика . Защита от шума », ( м . Стройиздат , 1974), и « Руководством по расчету и проектированию шумоглушения в промышленных зданиях », НИИСФ , М ., 1982.

8.3.3. На постоянных рабочих местах в цехах ( участках ) среднеквадратичные значения виброскопии в м / с или уровни виброскопии в дБ активных полосах частот общей вибрации , передающейся на тело работающего и локальной вибрации , передающейся на руки, не должны превышать допустимых значений « Санитарных норм и правил при работе с машинами и оборудованием , создающим локальную вибрацию , передающуюся на руки работающего » № 3041-84 и « Санитарных норм вибрации рабочих мест » № 3044-84.

8.3.4. Требования к обеспечению вибробезопасных условий труда следует обеспечивать , руководствуясь « Санитарными правилами № 3041-84 и Санитарными правилами № 3044-84, утвержденными Минздравом СССР .

9. СПЕЦИАЛЬНЫЕ ТРЕБОВАНИЯ ТЕХНОЛОГИЧЕСКОГО ПРОЦЕССА К ЗДАНИЯМ ПО ТЕМПЕРАТУРЕ, ЧИСТОТЕ, ВЛАЖНОСТИ И СКОРОСТИ ДВИЖЕНИЯ ВОЗДУХА, УРОВНЮ ШУМА И ВИБРАЦИИ

9.1. Технологические требования к зданиям .

9 .1.1. Размеры пролетов , высоту , подъемно — транспортные средства в зданиях , предназначенных для размещения цехов и участков по ремонту трубопроводов , санитарно — технических устройств и теплоэнергетического оборудования следует принимать по « Общесоюзным нормам технологического проектирования механообрабатывающих и сборочных цехов предприятий машиностроения , приборостроения и металлообработки».

9.1.2. Требования технологического процесса к зданиям цехов по температуре , чистоте , влажности и скорости движения воздуха , уровню шума и вибрации следует принимать по «Общесоюзным нормам технологического проектирования механообрабатывающих и сборочных цехов предприятий машиностроения , приборостроения и металлообработки» .

9.1.3. Технические требования к полам .

Технические требования к полам следует принимать , руководствуясь табл . 21.

Основные и вспомогательные производственные помещения

Нагрузки на полы ( статические ) — предметы , вызывающие нагрузку

Оборудование , заготовки , ремонтируемые изделия

Материалы , инструмент , абразивы , комплектующие изделия и др .

Стоящий безрельсовый транспорт

величина , т / м 2

Требования к реакции полов на воздействие жидкостей :

Источник