Цех по ремонту сцепления

Расчет цеха по ремонту сцеплений

Вид, тип оборудования% от общ. кол-ваКол-во, шт.Вид, тип оборудования% от общ. кол-ваКо-во, шт.1.Металлореж. станки, в том числе:2600Прессы гидравлические5095Токарные24624Молоты пневматические кузнечные

Расчет цеха по ремонту сцеплений

Другие курсовые по предмету

В удовлетворении постоянно растущих потребностей народного хозяйства нашей страны в перевозках пассажиров и грузов автомобильный транспорт занимает ведущее место. В процессе эксплуатации автомобиля его надежность и другие свойства постепенно снижаются вследствие изнашивания деталей, а также коррозии и усталости материалов, из которого они изготовлены. В автомобиле появляються различные неисправности, которые устраняют при техническом обслуживании и ремонте.

Капитальный ремонт автомобилей является одним из наиболее существенных элементов системы организационных и технических мероприятий, призванных обеспечивать работоспособность подвижного состава автомоби льного транспорта. При этом капитальный ремонт автомобиля дает большой экономический эффект. Капитально отремонтированный автомобиль, обладающий примерно такими же рабочими характеристиками, как и новый и выполняющий такие же функции обходится значительно дешевле нового.

Согласно действующему положению о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автотранспорта, определяющему в нашей стране такую систему, капитальным называется ремонт, выполняемый в условиях специализированных ремонтных предприятий. Осуществление капитального ремонта обеспечивает существенное снижение расхода запасных частей. По сравнению с предприятиями, имеющими малый объем выпуска продукции, где чрезвычайно ограничены или совершенно отсутствуют возможности для восстановления деталей, расход запасных частей снижается примерно втрое, что значительно экономит денежные средства.

В данной работе рассмотрен участок по ремонту сцеплений автомобилей КамАЗ в составе авторемонтного предприятия.

Схема технологического процесса ремонта оборудования

1. Расчет основных показателей ремонтно-механического цеха

1.1. Режим работы и фонды времени

1.2. Расчет годовой программы

1.3. Расчет годовой трудоемкости ремонтных работ

1.4. Расчет численности и состав работающих

1.5. Расчет количества оборудования

1.6. Расчет площадей

2. Организация труда и рабочего места слесаря сборщика муфт сцепления автомобилей КамАЗ

2.1. Характеристика рабочего места

2.2. Содержание выполняемых работ с разбивкой на элементы производственного цикла

2.3. Пространственное сочетание элементов рабочего места

2.4. Условия труда и техника безопасности на рабочем месте

2.5. Функции обслуживания рабочего места и их содержание

2.6. Временное содержание элементов производственного цикла

Министерство образования и науки Украины

Кафедра эксплуатации и ремонта машин

По предмету «Организация планирования и управление производством»

Выполнил: студент гр.

1. РАСЧЕТ ОСНОВНЫХ ПОКАЗАТЕЛЕЙ РЕМОНТНО-МЕХАНИЧЕСКОГО ЦЕХА

1.1. Режим работы и фонды времени

Режим работы ремонтно-механического цеха принимают таким же, как и в обслуживаемых ими производственных цехах. В курсовой работе режим работы принимается по заданию.

1.1.1. Годовой фонд времени

Различают номинальный и действительный годовой фонд времени рабочего.

Номинальный определяется по формуле:

Фн.р.= [К (В + П)] · t см Пр, ч

где К = 365 количество календарных дней в году; В = 104 количество выходных дней в году; П = 8 количество праздничных дней в году; tсм продолжительность рабочей смены 8,2; Пр= 3 количество часов, на которое сокращается рабочий день в предпраздничные дни.

Действительный определяется по формуле:

Фд.р. = (Фнр. to · tcм ) · β , ч,

где tо продолжительность отпуска, дней; β коэффициент, учитывающий потери времени по уважительным причинам.

Расчеты по определению годовых фактов времени рабочих по профессиям сводят в табл. 1

Таблица 1Годовые фонды времени рабочихПрофессияДлительность рабочей смены, чДлительность отпуска, to Коэфф.учитыв.потери рабочего времени,β Годовой фонд рабочего времени, чноминальный, Фнрдействительный, ФдрСтаночник8,2150,972071,61890,1Слесарь8,2150,972071,61890,1Мойщик8,2180,972071,61866,3Маляр7,2240,921818,61514,1Оператор-наплавщик8,2180,972071,61866,3

1.1.2. Годовой фонд времени работы оборудования и рабочего поста

Различают номинальный и действительный фонд времени работы оборудования. Номинальный годовой фонд времени определяется по формуле:

Фн.о. = [К (В + П )] · tсм · у Пр, ч,

где у = 1 количество смен работы оборудования.

Действительный годовой фонд времени работы оборудования определяется по формуле:

где ηо = 0,98 коэффициент использования оборудования по времени.

Годовой фонд рабочего поста (верстак, стенд) определяется по формуле:

где m количество рабочих, одновременно работающих на посту.

Расчеты по определению годовых фондов времени оборудования и постов сводим в табл. 2

таблица 2Фонды времени оборудования и постовПрофессия рабочегоФонд времени рабочего постаКоэфф.учитыв.использ.оборудования,ηо Фонд времени оборудования, чНоминальный, ФноДействительный, ФдоСтаночник2070,60,982071,62030,168Слесарь2070,60,982071,62030,168Мойщик2070,60,982071,62030,168Маляр1817,60,981818,61782,228Оператор- наплавщик2070,60,982071,62030,168

1.2. Расчет годовой программы

Проектирование ремонтно-механических служб (РМЦ и РБ) завода выполняют на основе годовой программы, представляющей собой общий объем работ по техническому обслуживанию и всем видам ремонтов оборудования и другим работам (модернизация, изготовление нестандартного оборудования), подлежащим выполнению в течение года.

Основным разделом годовой программы для расчета ремонтных служб являются техническое обслуживание оборудования и плановые ремонтные работы. Остальные виды работ принимают, укрупнено в процентном отношении к основным.

Годовой объем работ по техническому обслуживанию и плановым ремонтам оборудования (в РЕ), подлежащий выполнению ремонтными службами, называют ремонтоемкостью.

Годовую ремонтоемкость по машиностроительному заводу можно определять детальными или укрупненными расчетами. При детальных расчетах исходят из полной спецификации обслуживаемого оборудования по цехам завода. Этот метод расчета в практике проектирования не имеет применения из-за сложности, необходимости затраты большого труда и длительного времени.

В практике проектирования используется метод укрупненных расчетов, использующий для определения ремонтоемкости нормативные значения средней ремонтной сложности и средней продолжительности цикла по видам оборудования. В этом случае годовой объем работ (ремонтоемкость) определяется по формуле:

где Rо общая ремонтная сложность (в РЕ) оборудования;

Тцр(с р) средняя продолжительность ремонтного цикла, год.

Общая ремонтная сложность данного вида оборудования определяется по формуле:

где n количество единиц однотипного оборудования, шт.

чср средняя ремонтная сложность единицы однотипного оборудования.

РЕ (Приложение 1Методических указаний).

1,15 коэффициент, учитывающий обслуживание и ремонт оборудования ремонтных цехов, санитарно-технологического оборудования, а также прочего неучтенного оборудования.

Количество единиц по видам оборудования принимается по заданию, распределение же оборудования по типам внутри каждой группы выполняется по данным таблицы 3.

Распределение оборудования по типам внутри групп

Вид, тип оборудования% от общ. кол-ваКол-во, шт.Вид, тип оборудования% от общ. кол-ваКо-во, шт.1.Металлореж. станки, в том числе:2600Прессы гидравлические5095Токарные24624Молоты пневматические кузнечные 3057Сверлильные41043.подъено- транспортное оборудование, в том числе:370Расточные18468Краны мостовые50185Фрезерные20520Кран-балки подъемные35130Шлифовальные20520Краны электрические консольные1556Строгальные и долбежные61564.стендовое оборудование с механизированным приводом, в том числе: 560Трубонарезные и трубоотрезные6156Сборочные стенды703922.кузнечнопрессовое оборудование, в том числе:190Отладочные и испытательные стенды30168Прессы кривошипные и пресс-ножницы2038

Средняя продолжительность ремонтного цикла, в годах, определяется по формуле:

где Тоn — продолжительность оперативного времени, часы, отработанные оборудованием за ремонтный цикл, час;

Фд.о. действительный годовой фонд работы оборудования, основных производственных цехов завода, час.

Значения продолжительности оперативного времени для различного типа оборудования принимается по Приложению 7. Полученное значение средней продолжительности ремонтного цикла округляется до целого числа.

Расчет годовой ремонтоемкости оборудования машиностроительного предприятия выполняется по таблице 4.

1.3 Расчет годовой трудоемкости ремонтных работ

Количество работающих и оборудования ремонтно-механического цеха определяют, исходя из трудоемкости годового объема ремонтных работ. Общая годовая трудоемкость ремонтных работ включает трудоемкость слесарных и прочих работ (Тсл) и станочных работ (станкоемкость Тст) и определяется по формуле:

Тг = Тсл + Тст=499464,25+183489,56=682953,81 чел-ч

Источник

Расчет цеха по ремонту сцеплений

Министерство образования и науки Украины

Кафедра эксплуатации и ремонта машин

По предмету «Организация планирования и управление производством»

Выполнил: студент гр.

Схема технологического процесса ремонта оборудования

1. Расчет основных показателей ремонтно-механического цеха

1.1. Режим работы и фонды времени

1.2. Расчет годовой программы

1.3. Расчет годовой трудоемкости ремонтных работ

1.4. Расчет численности и состав работающих

1.5. Расчет количества оборудования

1.6. Расчет площадей

2. Организация труда и рабочего места слесаря сборщика муфт сцепления автомобилей КамАЗ

2.1. Характеристика рабочего места

2.2. Содержание выполняемых работ с разбивкой на элементы производственного цикла

2.3. Пространственное сочетание элементов рабочего места

2.4. Условия труда и техника безопасности на рабочем месте

2.5. Функции обслуживания рабочего места и их содержание

2.6. Временное содержание элементов производственного цикла

В удовлетворении постоянно растущих потребностей народного хозяйства нашей страны в перевозках пассажиров и грузов автомобильный транспорт занимает ведущее место. В процессе эксплуатации автомобиля его надежность и другие свойства постепенно снижаются вследствие изнашивания деталей, а также коррозии и усталости материалов, из которого они изготовлены. В автомобиле появляются различные неисправности, которые устраняют при техническом обслуживании и ремонте.

Капитальный ремонт автомобилей является одним из наиболее существенных элементов системы организационных и технических мероприятий, призванных обеспечивать работоспособность подвижного состава автомобильного транспорта. При этом капитальный ремонт автомобиля дает большой экономический эффект. Капитально отремонтированный автомобиль, обладающий примерно такими же рабочими характеристиками, как и новый и выполняющий такие же функции обходится значительно дешевле нового.

Согласно действующему положению о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автотранспорта, определяющему в нашей стране такую систему, капитальным называется ремонт, выполняемый в условиях специализированных ремонтных предприятий. Осуществление капитального ремонта обеспечивает существенное снижение расхода запасных частей. По сравнению с предприятиями, имеющими малый объем выпуска продукции, где чрезвычайно ограничены или совершенно отсутствуют возможности для восстановления деталей, расход запасных частей снижается примерно втрое, что значительно экономит денежные средства.

В данной работе рассмотрен участок по ремонту сцеплений автомобилей КамАЗ в составе авторемонтного предприятия.

1. РАСЧЕТ ОСНОВНЫХ ПОКАЗАТЕЛЕЙ РЕМОНТНО-МЕХАНИЧЕСКОГО ЦЕХА

1.1 Режим работы и фонды времени

Режим работы ремонтно-механического цеха принимают таким же, как и в обслуживаемых ими производственных цехах. В курсовой работе режим работы принимается по заданию.

1.1.1 Годовой фонд времени

Различают номинальный и действительный годовой фонд времени рабочего.

Номинальный определяется по формуле:

Фн.р.= [К – (В + П)] · t см – Пр, ч

где К = 365 – количество календарных дней в году; В = 104 – количество выходных дней в году; П = 8 – количество праздничных дней в году; tсм– продолжительность рабочей смены – 8,2; Пр= 3 – количество часов, на которое сокращается рабочий день в предпраздничные дни.

Действительный определяется по формуле:

Фд.р. = (Фнр. – to · tcм ) · β , ч,

где tо – продолжительность отпуска, дней; β – коэффициент, учитывающий потери времени по уважительным причинам.

Расчеты по определению годовых фактов времени рабочих по профессиям сводят в табл. 1

Источник

Организация работы участка по ремонту сцепления

Описание автомобилей Газ-3110, история создания, технические характеристики. Расчет годовой производственной программы по техническому обслуживанию автомобилей. Методы организации производства технического обслуживания и ремонта на агрегатном участке.

Рубрика	Производство и технологии
Вид	курсовая работа
Язык	русский
Дата добавления	19.12.2017
Размер файла	271,0 K

Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже

Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.

Размещено на http://www.allbest.ru/

Транспорт — одна из ключевых отраслей народного хозяйства. В современных условиях дальнейшее развитие экономики немыслимо без хорошо налаженного транспортного обеспечения. От его чёткости и надёжности во многом зависят трудовой ритм предприятий промышленности, строительства и сельского хозяйства, настроение людей, их работоспособность.

Социально-экономические преобразования, произошедшие в нашей стране за последние 10 — 12 лет нарушили работоспособную систему организации и управления транспортной сферы. Большинство объектов общественного транспорта в регионах России к настоящему времени приватизированы, появилось достаточно большое число индивидуальных перевозчиков и небольших частных предприятий, участвующих в освоении перевозок пассажиров. Демонополизация общественного транспорта привела к тому, что система его управления стала в меньшей степени управляемой и в большей степени затратной.

В настоящее время транспорт работает в условиях, когда наметилась тенденция стабилизации реального сектора экономики и доходов населения. Пассажирский транспорт является одной из значимых отраслей хозяйства. При отсутствии у многих граждан личных транспортных средств проблема своевременного и качественного удовлетворения спроса на перевозки перерастает из чисто транспортной в социальную, определяющую отношение населения не только к качеству оказываемых транспортных услуг, но и в целом к тем процессам, которые происходят в регионе и стране.

В таких условиях необходимы совместные усилия специалистов транспортников, центральных и региональных органов управления, которые должны быть направлены на совершенствование функционирования транспортного комплекса.

В процессе эксплуатации автомобиля его рабочие свойства постепенно ухудшаются из-за изнашивания деталей, а также коррозии и усталости материала, из которого они изготовлены. В автомобиле появляются отказы и неисправности, которые устраняют при техническом обслуживании (ТО) и ремонте.

Исправным считают автомобиль, который соответствует всем требованиям нормативно-технической документации. Работоспособный автомобиль в отличие от исправного должен удовлетворять лишь тем требованиям, выполнение которых позволяет использовать его по назначению без угрозы безопасности движения. Повреждением называют переход автомобиля в неисправное, но работоспособное состояние; переход его в неработоспособное состояние называют отказом.

Ремонт представляет собой комплекс операций по восстановлению исправности или работоспособности изделий и восстановлению ресурсов изделий и их составных частей. По этому мая тема называется .

1.История создания автомобиля Газ-3110

Описание автомобилей Газ-3110

Модель ГАЗ 3110 — это легковой автомобиль среднего класса в 4-дверном кузове седан, который впервые был представлен российской автомобильной компанией ГАЗ (Горьковский Автомобильный Завод) в 1996 году. Эта модель, по сути, представляла собой модернизированную версию своего предшественника под названием ГАЗ 31029.

Внешними отличительными чертами были новые крылья, форма крыши, капот, фартуки, решётка радиатора. Прежними остались лишь двери. Первое время автомобили ГАЗ 3110 оснащались узкими чёрными бамперами, а уже с 2000 года они были заменены новыми современными бамперами, которые стали окрашиваться в цвет кузова. Они придавали автомобилю более внушительный вид за счёт дополнительных объёмов. Отличительной особенностью была и крышка багажника, которая открывалась от самого бампера для того, чтобы облегчить погрузку вещей в багажное отделение. В 2001 году автомобили стали окрашивать и грунтовать по новой системе, что позволило увеличить срок службы кузова. Существовала и специальная версия ГАЗ 3110 для служб такси, которая обладала специальной раскраской, подготовкой под таксометр и отделкой салона из легкомоющихся материалов.

Для автомобиля ГАЗ 3110 предлагалось пять вариантов двигателей: бензиновые ЗМЗ-402.10 объёмом 2.5 литра мощностью 100 л.с.; ЗМЗ-4021.10 объёмом 2.5 литра мощностью 90 л.с.; ЗМЗ-4062.10 объёмом 2.3 литра и мощностью 150 л.с.; а также турбодизельные силовые агрегаты ГАЗ-560 (ГАЗ 3110-600) и ГАЗ-5601 (ГАЗ 3110-601). Сами же турбодизели выпускались по лицензии компании «Steyr». На 3110 устанавливалась 5-ступенчатая механическая коробка передач. Тормозная система включала в себя передние дисковые и задние барабанные тормоза.

Передняя подвеска автомобиля ГАЗ 3110 была независимой на поперечных рычагах с цилиндрическими пружинами и включала в себя телескопические амортизаторы. Задняя же подвеска была зависимой, рессорной с амортизаторами.

В 2003 году седан ГАЗ 3110 претерпел, как некоторые внешние изменения, так и обновления в плане технического оснащения. Автомобиль получил новую решётку радиатора, фары головного света, однако они были как прежде прямоугольной формы. Задние фонари, получили встроенные круглые отражатели, замки получили центральную блокировку, а ручки дверей стали подъемными. Что касается технической части, то автомобиль получил переднюю бесшкворневую подвеску.

В 2004 году вышла модель ГАЗ 31105, которая в дальнейшем пришла на смену автомобилю ГАЗ 3110, чьё производство было окончательно завершено в первом квартале 2005 года, полностью уступив дорогу 31105.

2.Технические характеристики ГАЗ 3110 Волга седан

Максимальная скорость: 163 км/ч Время разгона до 100 км/ч: 13.5 c Расход топлива на 100км по городу: 13.5 л Объем бензобака: 70 л Снаряженная масса автомобиля: 1400 кг Допустимая полная масса: 1790 кг Размер шин: 195/65 R15

Расположение: спереди, продольно Объем двигателя: 2287 см3 Мощность двигателя: 131 л.с. Количество оборотов: 5200 Крутящий момент: 188/4000 н*м Система питания: Распределенный впрыск Турбонаддув: нет Газораспределительный механизм: DOHC Расположение цилиндров: Рядный Количество цилиндров: 4 Диаметр цилиндра: 92 мм Ход поршня: 86 мм Степень сжатия: 9.3 Количество клапанов на цилиндр: 4 Рекомендуемое топливо: АИ-92

Передние тормоза: Дисковые Задние тормоза: Барабанные

Тип рулевого управления: Глобоидный червяк с рециркулирующими шариками

Привод: Задний Количество передач: механическая коробка — 5

Задняя подвеска: Рессора Передняя подвеска: Винтовая пружина

Тип кузова: седан Количество дверей: 4 Количество мест: 5 Длина машины: 4895 мм Ширина машины: 1800 мм Высота машины: 1422 мм Колесная база: 2800 мм Колея передняя: 1510 мм Колея задняя: 1450 мм Дорожный просвет (клиренс): 150 мм Объем багажника: 500 л

Тип подвижного состава (модель, марка)

Средне суточный пробег автомобиля Lсс количество

Продолжительность работы подвижного состава на линии Тп

Категория условий эксплуатации КЭУ

Природно-климатические условия эксплуатации

Пробег автомобиля с начала эксплуатации в долях от пробега до капитального ремонта Lкр

Количество рабочих дней в году для АТП. Дрг

Среднесписочное (инвентарное) подвижного состава на АТП Аи

Источник