Характеристика существующих методов ремонта и роль ремонтно-механического цеха.
Роль ремонтной службы – поддержание оборудования в работоспособном состоянии и немедленное устранение поломок, при минимальном простои оборудования. Ремонт оборудования представляет собой технологический процесс, с помощью которого в максимально возможной степени восстанавливают его технические характеристики. Восстановление работоспособности оборудования и эксплуатационных свойств достигается путем ремонта, эксплуатацией и уходом за оборудованием. Основу для этого на промышленных предприятиях составляет система технического обслуживания и ремонта основных фондов, представляющая собой совокупность взаимосвязанных положений, средств, организационных решений, направленных на поддержание и восстановление качества эксплуатируемых машин, механизмов и других элементов основных фондов.
Существуют следующие методыремонта:
Минимальный по трудоемкости вид планового ремонта, при котором ремонтируют или заменяют детали, изношенные за межремонтный период или кратный ему, и регулируют машину, сто обеспечивает ее нормальную работу до очередного планового ремонта.
При текущем ремонте механической части оборудования производятся:
— работы, предусмотренные периодическим техническим обслуживанием;
— разборки некоторых узлов оборудования для замены мелких быстроизнашивающихся деталей, износ которых не обеспечивают работу оборудования для очередного ремонта;
— зачистка поверхностей деталей от забоев и задиров;
— замена сальников и прокладок;
— подтяжка крепежных деталей;
— чистка и замена изношенных деталей и смазочных приборов;
— исправление предохранительных устройств в соответствии с нормами и т.д.;
— осмотр и при необходимости ремонт редукторов;
— замена загрязненного масла;
— выявление дефектов подлежащих исправления при очередном плановом ремонте.
В зависимости от числа и вида деталей, подлежащих замене, а также от сложности разборочно-сборочных работ, в ремонтном цикле может быть несколько текущих ремонтов. Объем работ по текущему ремонту оборудования устанавливают заранее на основании опыта эксплуатации и уточняют во время его выполнения. Но текущий ремонт оборудования ставят принудительно по графику после обработки или установленного времени.
Вид планового ремонта, при котором оборудование частично разбирают или заменяют изношенные детали, вымеряют координаты, восстанавливают точность, мощность и производительность оборудования.
При среднем ремонте механической части оборудования проводят:
— работы, предусмотренные текущим ремонтом;
— разборка части узлов для ремонта или замены изношенных деталей;
— уточнение предварительно составленной дефектосменной ведомости;
— ремонт или замена оградительных устройств;
— испытание и сдача отремонтированного оборудования.
Вид наибольшего по объему планового ремонта, при котором полностью разбирают оборудование, ремонтируют или заменяют изношенные детали и узлы, в том числе и базовые, восстанавливают точность, мощность и производительность оборудования.
При капитальном ремонте механической части оборудования производятся:
— работы, предусмотренные средним ремонтом;
— полная разборка оборудования на узлы и узлов на детали, промывка, протирка и их дефектовка.
Оборудование ставят на капитальный ремонт принудительно, после отработки установленного времени равного времени ремонтного цикла. Прошедшее капитальный ремонт оборудование испытывают вхолостую и под нагрузкой.
Во время приема оборудования после ремонта проверяют:
— соответствие выполненных при ремонте работ дефектосменной ведомости;
— качество выполненных работ, в том числе и после его пуска;
— точность выполненных работ.
Роль РМЦ сводится к выполнению работ, которые не могут быть выполнены в производственных цехах и изготовлению запасных частей, не поступающих в централизованном порядке и, производит капитальный ремонт отдельных видов оборудования.
Также существует несколько видов ремонта: узловой, подетальный, агрегатный и последовательно-поузловой. Все эти методы имеют свои преимущества и недостатки.
— Узловой метод ремонта.
При более высоком уровне организации производства применяется узловой метод ремонта. При этом методе узлы агрегата, требующие ремонта, снимают и заменяют запасными, заранее отремонтированными, приобретенными или изготовленными. Узловой метод ремонта сокращает время простоя оборудования, применяется для оборудования, состоящего из конструктивно обособленных узлов. Наиболее целесообразно его применять для следующих видов оборудования: одноименных моделей агрегатов, имеющихся на предприятии в большем количестве, агрегатов, являющихся основными для данного производства, кранового оборудования независимо от его количества.
При узловом методе ремонта:
Машину разбивают на ремонтные узлы, состоящие из двух или более сопряженных деталей, характерной особенностью узла является то, что его можно разбирать и собирать независимо от других частей машины. Основная деталь узла, с которой начинается сборка, называется базовой. Так, в узле привода, состоящем из вала, шестерен, подшипников и т. п., базовой деталью является вал. (Иногда одновременно заменяют два, три и более узлов, заранее соединенных и подготовленных до остановки машины.) Чтобы наметить узлы, подлежащие замене, изучают ведомости дефектов на текущие, средний и капитальные ремонты по каждой машине и составляют спецификацию узлов которые следует хранить на складе. До начала ремонта места сопряжении узлов и базовых поверхностей обрабатывают окончательно по предварительно установленным допускам и посадкам, исключающим необходимость подгонки посадочных мест сопряжений во время ремонтных работ. В заменяемых узлах часть деталей остается годной или требует восстановления, поэтому снятые с машины узлы ремонтируют и сдают на склад.
Кроме того, при средних и текущих ремонтах целесообразно применять последовательно-поузловой метод, при котором все требующие ремонта узлы агрегата ремонтируют не одновременно, а последовательно с использованием кратковременных перерывов в работе. Этот метод рекомендуется для агрегатов, имеющих несколько конструктивно обособленных узлов (например краны, экскаваторы и т. п.) или состоящих из нескольких машин и аппаратов. Агрегат разбивают на отдельные узлы, которым присваивают категории сложности ремонта.
На ОАО „МКСИ“ в основном используется подетальный метод ремонта. Его сущность заключается в том, что неисправные детали машины или другого устройства заменяют исправными из запаса. Так же весьма распространён и узловой метод ремонта. При этом методе ремонта сокращаются простои, и ускоряется процесс ремонта оборудования.
В ремонтно-механическом цеху (РМЦ) есть несколько отделений, которые специализируются на отдельных работах: слесарное, кузнечное, станочное, сварочное. В роль РМЦ входит выполнение ремонтов, изготовление деталей, модернизация, производство отдельных частей и деталей, монтаж оборудования. В станочном отделении выполняются работы, связанные с восстановлением, изготовлением и обработкой деталей. В кузнечном отделении выполняется ремонт и изготовление деталей и изделий из листовой стали и проката, производят термическую обработку. В слесарном отделении производят сборку-разборку оборудования, промывку и дефектовку деталей и узлов и их монтаж. В сварочном отделении выполняют работы по сварке, восстановлению деталей и заготовок наплавкой, работы по резке и рубке металлических заготовок.
2.3. Организация проведения планового обслуживания или ремонта оборудования цеха.
При планировании ремонтов и периодических технических обслуживаний устанавливают их число, рационально распределяют ремонтных рабочих. Ремонт оборудования предприятия планируют на год и месяц.
Годовой план предупредительного ремонта предприятия разрабатывает главный механик.
Месячный план предупредительного ремонта составляет главный механик на основании годового плана предупредительного ремонта оборудования предприятия.
На основании данных годового плана ремонта главный механик составляет заявки отделу снабжения на материалы и запчасти на год и квартал.
Учет выполнения плана ремонта оборудования ведет главный механик. В отчете должны быть отражены данные о видах ремонтов, выполненных по отдельным машинам, о затраченных материалах, запасных частях и денежных средствах.
Учет выполненных ремонтных работ и отчетность по ним дают возможность сопоставить фактически выполненные ремонтные работы и затраты по ним с запланированными, контролировать правильность использования средств, определяют и анализируют результаты хозрасчетной деятельности ремонтной службы предприятия.
На каждую машину, останавливающуюся на капитальный ремонт или средний ремонт, должен быть установлен срок выполнения работ, а при необходимости составлен календарный график.
Планирование работ по техническому обслуживанию и ремонту оборудования включает в себя следующие пункты:
1. Составление долгосрочных, годовых и текущих графиков технического обслуживания и ремонта (ТОиР) оборудования;
2. Определение объёма и трудоёмкости работ по ТОиР оборудования;
3. Уточнение объёмов и трудоёмкости работ по ТОиР оборудования при текущем планировании;
4. Определение численности и состава бригад ремонтных рабочих;
5. Оптимизация сроков и объёмов работ по ТОиР оборудования с целью обеспечения равномерности загрузки ремонтного персонала;
6. Определение стоимости работ по ТОиР оборудования.
Работы по техническому обслуживанию принимает механик цеха.
Источник
Характеристика Ремонтно — механического цеха
1.2 Характеристика Ремонтно — механического цеха
Организационно-производственная структура ремонтного хозяйства определяется масштабом завода и принятой формой организации ремонта. На ОАО «Русполимет» существует как общезаводские и цеховые ремонтные службы. К общезаводским подразделениям относятся отдел (управление) главного механика, ремонтно-механический цех, склад оборудования и запасных частей, цех по ремонту кольцевого и металлургического оборудования (ЦРКО И ЦРМО). Руководит ремонтным хозяйством главный механик завода через отдел главного механика, который состоит из ряда бюро: оборудования (планово-предупредительного ремонта), планово-производственного, технического и др. Отдел главного механика выполняет конструкторскую, технологическую, производственную и планово-экономическую работу для всего ремонтного хозяйства.
Ремонтно-механический цех (РМЦ) подчинен главному механику и проводит капитальный ремонт и модернизацию сложного оборудования, изготавливает запасные части, технологической оснастки и нестандартное оборудование, оказывает помощь цеховым ремонтным службам.
Структура ремонтного цеха имеет комплексный характер и обеспечивает выполнение всех ремонтных работ и их обслуживание. К числу отделении и участков РМЦ относятся демонтажное, заготовительное, механическое, слесарно-сборочное, кузнечное, сварочное, жестяницкое, восстановления деталей, окрасочное и др.
В состав цеховой ремонтной базы входят механическая мастерская, слесарный участок, ремонтные бригады, кладовая. Руководство ремонтными работами в цехах осуществляют механики цехов через мастеров и бригадиров. На большинстве заводов механики цехов административно подчинены начальникам производственных цехов. Виды и объемы выполняемых ремонтных работ в цехе обусловливаются принятой на заводе формой организации ремонта оборудования. Техническая база ремонтного хозяйства определяется Типовой системой технического обслуживания и ремонта металло- и деревообрабатывающего оборудования, а также общемашиностроительными нормативами технологического проектирования РМЦ и предусматривает количество и структуру оборудования, производственные площади, средства механизации ремонтных работ и технологию их выполнения. Состав и количество основного оборудования в ремонтном хозяйстве должны обеспечивать выполнение всех видов ремонтных работ, изготовление запасных частей и нестандартизованного оборудования, а также его модернизацию. Основное оборудование ремонтных служб — универсальные станки для обработки металла резанием (токарно-револьверные — 50%, фрезерные — 12, шлифовальные — 16% и др.)- Вспомогательное и слесарно-сборочное оборудование определяется в виде комплекта (набора). Общее количество основного оборудования в РМЦ рассчитывается исходя из трудоемкости станочных работ по ремонту установленного на заводе оборудования и эффективного фонда-времени работы одного станка при двухсменной работе, но не должно превышать 2-2,5% оборудования завода. Площадь определяется на основе компоновки отделений и помещений цеха, а также планировки оборудования и рабочих мест с учетом норм технологического проектирования вспомогательных цехов. Используют и укрупненный метод по удельной площади на единицу основного оборудования (36-46 м). Запасные детали изготавливаются в основном на универсальном оборудовании по устаревшей технологии. Слесарные же работы выполняются, как правило, вручную. Практически не используются механические шаберы, переносные шлифовальные приспособления, электрозаклепочники и пневматические ключи.
1.2.2 Анализ выполнения производственного плана
Задачами анализа являются:
Оценка степени выполнения плана производства и реализации продукции;
Определение влияния факторов на изменение этих показателей и т.д.
Объектами анализа служат:
Объем производства и реализации продукции в целом и по ассортименту;
Структура производства и реализации продукции;
Ритмичность производства и реализации продукции.
Источниками информации для анализа являются бизнес-план предприятия, оперативные планы-графики, отчетность форма № 1 “Отчет по продукции”, форма № 2 “Отчет о прибылях и убытках” и т.д.
Анализ выполнения плана по производству продукции является отправной стадией экономического анализа работы РМЦ и представлен в таблице 10
Выполнение плана по производству продукции.
| Показатели | 2009 год, тыс. руб. | |||||
| План | Факт | Отклонение (+,-) | % к плану | % к 2008 г. | ||
| Объем реализации продукции в действующих ценах предприятия | 400 | 605 | 600 | -5 | -1,0 | 150 |
| Товарная продукция в действующих ценах предприятия, в т.ч. | 580 | 870 | 850 | -20 | -2,3 | 153,5 |
| Запчасти для станочного оборудования | 129 | 250 | 260 | +10 | 4,0 | 201,6 |
| Запчасти для проканых станов | 130 | 125 | 84 | -41 | -32,8 | 64,6 |
| Запчасти для кранов | 128 | 228 | 250 | +22 | 9,6 | 195,3 |
Из таблицы видно, что за отчетный год план по выпуску готовой продукции недовыполнен на 2,3% из-за невыполнения плана по производству продукции, а по сравнению с 2008 годом произошло увеличение выпуска готовой продукции на 153,5%. На объем товарной продукции влияет численность работающих и выработка на одного работающего.
Численность работающих и выработка на одного работающего.
| Показатели | 2009 год | Отклонение от плана | Выполнение плана, % | |||||
| По плану | Фактически | |||||||
| Тыс.руб. | тн. | тыс руб. | тн. | тыс. руб. | тн. | тн. | ||
| Товарная продукция | 603 | 28000 | 594 | 28500 | -9 | +500 | 98,5 | 101,8 |
| Среднесписочная численность работающих, чел. | 120 | 119 | -1 | 99,2 | ||||
| Годовая выработка на одного работающего | 5,03 | 233,3 | 4,99 | 239,5 | -0,04 | 6,2 | 99,2 | 102,6 |
Из таблицы. видно, что уменьшение численности работающих составило 1 человека.
Выработка на одного работающего (в денежном выражении – млн. рублей) упала на 0,04 тыс. рублей по сравнению с планом за счет изменения цен на готовую продукцию в течение 2009 года. Выработка на одного работающего в натуральном выражении (тн) увеличилась на 6,2 тонн по сравнению с планом за счет увеличения объема производства. Важнейшим фактором, влияющим на выполнение производственной программы, является производительность основных агрегатов.
Показатели работы вертикально-фрезерного станка 6Р82Ш за 2009 год даны в таблице12
Таблица12 — Показатели работы станка за 2009год.
| Показатели | Всего по цеху | |||
| План | Факт | Отклонение | в % к плану | |
| 1 | 2 | 3 | 4 | 5 |
| Календарное время, сутки | 365 | 365 | — | 100,0 |
| Календарное время, час | 8760 | 8760 | — | 100,0 |
| Нерабочее время (кап. ремонты, плановые, текущие ремонты, дни отдыха), сутки | 125 | 113 | -12 | 90,4 |
| Номинальное время, сутки | 240 | 252 | +12 | 105,0 |
| Номинальное время, час | 5760 | 6048 | +288 | 105,0 |
| Текущие простои, час | 760 | 672 | -88 | 88,4 |
| Фактическое время, сутки | 208,3 | 224 | +15,7 | 107,5 |
| Фактическое время, час | 4999,2 | 5376 | +376,8 | 107,5 |
| Производство продукции, тн. | 15035 | 19032 | +3997 | 126,6 |
| Часовая производительность фактически, тн. | 3,007 4 | +1 | 133,3 | |
| Незавершенное производство, т | 700,0 | 515,3 | 184,7 | 73,6 |
| Производительность в номинальные сутки, тн. | 62,646 63 | 75,524 76 | +13 | 120,6 |
На выполнение плана по объему производства влияют экстенсивные и интенсивные факторы работы оборудования. К экстенсивным факторам относятся:
Длительность ремонтов (капитальных, холодных и текущих);
Продолжительность простоев по другим причинам;
Технологические факторы и степень механизации и автоматизации.
Анализ влияния экстенсивных факторов приведен в таблице 13
Таблица13 — Влияние экстенсивных факторов по производство продукции по станку
| Показатели | Вертикально фрезерный станок 6Р82Ш |
| Всего по цеху, шт. | 1246 |
Влияние продолжительности капитального ремонта на производство продукции рассчитывается по формуле:
где Вр – изменение производства продукции, тн.;
Тпл – плановая продолжительность капитального ремонта, сутки;
Тф – фактическая продолжительность капитального ремонта, сутки;
Пф – фактически произведенная продукция в номинальные сутки, тн.
Вр = (125-113) х 75,5 = 906 тн.
Влияние текущих ремонтов на производство продукции рассчитывается по формуле:
где В ’ р – изменение производства продукции, тн.;
Т ’ пл – плановая продолжительность текущих простоев, сутки;
Т ’ ф – фактическая продолжительность текущих простоев, сутки;
П ’ ф – фактическое производство продукции в фактические сутки,тн.
В ’ р = (32 — 28) х (19032 / 224) = 4 х 84,96 = 340 тн.
К факторам интенсивных нагрузок относятся:
Изменение суточной производительности в фактические сутки;
Изменение производства продукции в зависимости от интенсивных факторов определяется по формуле:
где В – изменение производства продукции, тн.;
Пф – фактическая производительность стана в фактические сутки, тн.;
Ппл – плановая производительность стана в фактические сутки, тн.;
Тф – число фактических суток работы станка.
В = ((19032 / 224) – (15035/208,3)) х 224 = (84,96 – 72,18) х 224 = +2863тн.
Изменение суточной производительности в фактические сутки привело к увеличению объема производства в 2008 году.
Источник