Цель и задачи диагностирования
Диагностика – является частью технологического процесса ТО и ремонта машин.
Под техническим диагностированием понимают распознавание технического состояния и свойств машины по характерным косвенным (диагностическим) показателям без разборки машины или ее сборочных единиц.
Цель диагностирования состоит в определении технического состояния и причин неисправности машин, в выдаче рекомендаций по выполнению необходимых операций ТО и ремонта.
О техническом состоянии машины можно судить по внешним признакам и параметрам: зазорам, вибрациям, герметичности, эффективности действия систем и механизмов, по тепловому состоянию и др.
Некоторые параметры могут быть определены внешним осмотром (подтекание масла в уплотнениях, натяжение ремней, гусеничных цепей и др.), но большую часть параметров внешним осмотром проверить нельзя. Например – зазоры в деталях цилиндропоршневой группы, кривошипно-шатунного механизма и др. Их состояние можно определить при разборке, но это трудоемкое дело, и любая разборка – сборка ухудшает работоспособность узла (без необходимости не следует разбирать!).
Поэтому определение технического состояния машины, узла и установление остаточного ресурса, т.е. диагностирование имеет большое значение для продления срока службы деталей и машины в целом.
Параметры технического состояния могут быть структурными и диагностическими.
Структурные параметры характеризуют работоспособность элемента непосредственно. Это износ, размер детали, зазор, мощность, производительность и т.д.
Диагностические параметры характеризуют работоспособность элемента косвенно, например – температура, вибрация, цвет отработавших газов.
По мере ухудшения технического состояния механизмов машины структурные параметры могут либо уменьшаться (давления масла в главной масляной магистрали, давления воздуха в шинах, мощность двигателя), либо увеличиваться (расход топлива, тормозной путь). Между структурными и диагностическими параметрами механизмов в любой машине существует определенная связь, по которой и можно без разборки количественно оценить их работоспособность (износ деталей ЦПГ – структурный параметр, а давление в конце такта сжатия (компрессия) – диагностический параметр. Мощность двигателя – структурный параметр, а ускорение коленчатого вала в области номинальной частоты вращения — диагностический).
В результате диагностирования решаются следующие задачи:
– определяют исправность и работоспособность в целом машины и ее составных частей, прогнозируют остаточный ресурс или вероятность безотказной работы;
– определяют качество ремонта машин;
– принимают решение о возможности дальнейшей эксплуатации машин или назначение вида и объема ремонта после ресурсного диагностирования.
Чем точнее проведено диагностирование, т.е. точнее определено состояние того или иного механизма, тем своевременнее можно принять меры к устранению неисправности (если она есть). Если при диагностировании установило, что узел исправен, то при очередном ремонте его не следует разбирать. Например, проверили центрифугу (по частоте вращения), то нечего и разбирать при очередном ТО –1.
Диагностирование тракторов и МТА может выполняться: при плановом ТО; во время полевых работ; при появлении неисправностей.
При очередном ТО-3 проводят ресурсное диагностирование.
Диагностирование до начала полевых работ дает возможность проверить показатели, характеризующие способность МТА выполнять свои функции. Диагностирование во время работы проводят с целью контроля основных эксплуатационных показателей.
Диагностирование МТА после работы проводится тогда, когда нужно решить вопрос о необходимости ремонта и ТО.
При периодическом ТО диагностирование проводят перед обслуживанием, чтобы уточнить объем профилактических работ и, после ТО, чтобы оценить качество ТО. При очередном ТО-3, если возникают отказы, то диагностируют отказавший агрегат.
2 . Методы диагностирования
По принципу определения параметров технического состояния машин методы диагностирования делятся на субъективные и объективные. Субъективные – это методы определения технического состояния с помощью органов чувств (по цвету, шуму, запаху), т.е. органолептические. Осмотром определяют места подтекания воды, масла, цвет отработавших газов, дымление из сапуна и другие неисправности. Прослушиванием выявляют места и характер стуков, шумов, перебои в работе двигателя.
Объективными или инструментальными являются методы определения технического состояние машин с помощью приборов, инструментов, т.е. средств технического диагностирования. К таким методам относятся: методы непосредственного измерения, кинематический, виброакустический на неустановившихся и переходных режимах, метод спектрального анализа масла и т.д.
Метод непосредственного измерения позволяет с помощью приборов замерить прогиб ремней, схождение колес, давление в шинах и т.д.
Кинематический метод – это метод, при котором фиксируется положение или движение сопряженных деталей с геометрической точки зрения. По геометрическим параметрам определяют износ деталей, зазоры в сопряжениях. Например, измерение суммарного зазора в трансмиссии для оценки технического состояния зубчатых передач без разборки.
Виброакустический метод основан на связи параметров вибрации и шума с техническим состоянием механизмов машин. Вибрация возникает от вращающихся и движущихся деталей КШМ, зубчатых пар, подшипниковых узлов. Вибрацию вызывают зазоры в сопряжениях деталей. С увеличением износа деталей изменяется амплитуда и частота колебаний. Сравнивая вибрационные характеристики при работе нового узла с фактическими, оценивают состояние узла.
Метод спектрального анализа масла – при износе деталей цилиндропоршневой группы, КШМ, продукты износа попадают в картерное масло. По характеру излучений сжигаемого масла можно судить о наличии посторонних примесей и об их количестве в масле, то есть определять степень износа деталей.
Все методы основаны на определенной взаимосвязи между структурными и диагностическими параметрами. Например, по величине давления масла в главной масляной магистрали (диагностический параметр), определяют состояние коренных и шатунных подшипников коленчатого вала (структурный параметр), поскольку при увеличении зазоров в этих сопряжениях снижается гидравлическое сопротивление и, значит, и давление масла.
Дата добавления: 2017-01-13 ; просмотров: 7815 ; ЗАКАЗАТЬ НАПИСАНИЕ РАБОТЫ
Источник
Диагностирование автомобиля: задачи, виды, методы
Процесс определения технического состояния объекта с определенной точностью (объекты диагностирования — машина или ее составная часть), т.е. процесс, включающий измерения, анализ результатов измерений, постановку диагноза и принятие решения — диагностирование.
Основная задача диагностирования в процессе технического обслуживания — определение технического состояния объекта и прогнозирование его дальнейших изменений. Это позволяет управлять техническим состоянием машин.
Техническое состояние машин изменяется случайно и зависит от различных эксплуатационных факторов (почвенно-климатических условий, видов выполняемой работы, интенсивности нагрузки, квалификации механизаторов, качества обслуживания и др.).
Они по-разному влияют на интенсивность изнашивания деталей машин, в связи с чем для каждой конкретной машины требуются ремонтно-обслуживающие воздействия разных объемов.
Предварительное диагностирование машины и ее составных частей позволяет определить фактический объем работ по обслуживанию или ремонту. При этом решаются следующие задачи:
- проверка исправности и работоспособности составных частей машины
- поиск дефектов, в результате которых нарушилась исправность или работоспособность
- сбор исходных данных для прогнозирования остаточного ресурса
Виды диагностирования во время эксплуатации автомобиля
- в процессе технического обслуживания
- заявочное
- ресурсное
Диагностирование в процессе технического обслуживания увязано с системой технического обслуживания конкретной машины.
Заявочное проводится по заявке автомобилиста с целью выявления дефектов.
Ресурсное проводится с целью установления остаточного ресурса детали или соединения.
Виды диагностирования при ремонте автомобиля
Диагностирование перед ремонтом, в технической литературе называемое предремонтным, проводится непосредственно в хозяйствах, использующих технику, или на станциях технического обслуживания.
Диагностирование после ремонта, называемое послеремонтным, выполняется на ремонтных предприятиях с целью оценки качества ремонта и значения восстановленного pecуpca.
Методы диагностирования подразделяются на субъективные (органолептические) и объективные (инструментальные).
К субъективным методам диагностирования относятся:
- внешний осмотр
- прослушивание
- остукиванне
- проверка осязанием и обонянием
Внешним осмотром определяют состояние уплотнений, течь топлива, масла, электролита, повреждение наружных деталей; прослушиванием — стуки, шумы и другие звуки, отличающиеся от нормальных рабочих; остукиванием — резьбовые, заклепочные, шпоночные и сварочные соединения; осязанием — места нагрева деталей, вибрацию, биение, вязкость жидкости; обонянием — состояние муфты сцепления по характерному запаху, течь бензина и т.п.
Для установления количественных изменений параметров технического состояния машины проводят объективное диагностирование, т.е. с помощью специального оборудования и приборов. Технические средства могут быть встроены в машину или подсоединены к ней. К встроенным относятся датчики, сигнальные лампочки, счетчик наработки, сигнализатор засоренности фильтра и др. К подсоединяемым — стенды, приборы, приспособления и т.п.
Методы диагностирования по характеру измерения параметров
- Прямые методы основаны на измерении структурных параметров технического состояния непосредственно прямым измерением (размер детали, зазор в подшипниках, прогиб ремня привода вентилятора и т.д.)
- Косвенные методы основаны на определении структурных параметров состояния составных частей по косвенным (диагностическим) параметрам при установке диагностического устройства без разборки машины. Этими методами определяются физические величины, характеризующие техническое состояние механизмов и систем машины: давление масла, расход газа (топлива, масла), параметры вибрации, ускорение при разгоне двигателя и др.
Техническое диагностирование при эксплуатации машин приурочивается к соответствующему виду технического обслуживания. Это позволяет снизить трудоемкость выполнения операций технического обслуживания, повысить их эффективность и обеспечить безотказность работы объекта до следующего контроля и обслуживания.
Результаты диагностирования заносят в специальную карту, в которой год и дату поступления техники считают от последнего капитального ремонта (или от начала эксплуатации для новых автомобилей). Наработку от начала эксплуатации ставят в том случае, если автомобиль не подвергался капитальному ремонту. В заключение указывают вид ремонта основных агрегатов, либо автомобиля в целом, или же остаточный ресурс и номер очередного технического обслуживания.
Источник
Задачи, область применения и организация диагностирования
Задачи диагностирования. В процессе технического обслуживания основной задачей диагностирования является определение технического состояния машины (автомобиль, трактор, с/х техника и прочее) и прогноз дальнейших изменений, что даёт возможность управления техническим состоянием машин.
Изменение технического состояния машин носит случайный характер и имеет прямую зависимость от различных эксплуатационных факторов:
1) – почвенно-климатические условия;
2) – виды производимых работ;
3) – интенсивность нагрузки;
4) – квалификация механизатора;
5) – качество и своевременность обслуживания и прочее.
Они имеют разное влияние на интенсивность износа деталей машин, вследствие чего каждая конкретная машина требует разные объёмы ремонтно-обслуживающих воздействий.
Табл. 1. Виды диагностирования тракторов в процессе эксплуатации.
Виды и периодичность диагностирования | Условные обозначения | Назначение диагностирования | Методы диагностирования |
Первое техническое обслуживание | |||
ежесменное техническое обслуживание (ЕТО) | Д0 | Определение готовности к выполнению сменного задания | Проверка составных частей трактора, которые обеспечивают его безотказную работу в течение смены |
первое техническое обслуживание (ТО-1) | Д1 | Выявление готовности к работе до очередного ТО-1 | Контроль работоспособности систем двигателя и вспомогательных механизмов трактора, которые обеспечивают безотказность до очередного ТО-1 |
второе техническое обслуживание (ТО-2) | Д2 | Определение готовности к выполнению работы до очередного ТО-2 | Проверка работоспособности систем двигателя и механизмов трактора, рабочего оборудования и шасси, которые создают возможность безотказной работы до очередного ТО-2, и экономичности двигателя |
третье техническое обслуживание (ТО-3) | Д3 | Выявление готовности к выполнению работы до очередного ТО-3 | Контроль работоспособности и исправности трактора в общем, с целью обеспечения безотказной работы до очередного ТО-3 либо ремонта |
сезонное техническое обслуживание (СТО) | Дс | Определение готовности к осенне-зимним либо весенне-летним эксплуатационным условиям | Проверка систем и механизмов, от которых зависит нормальное функционирование трактора в предстоящем сезоне |
Заявочное диагностирование | Дз.в. | При поступлении заявки определение вида, места и причины дефекта либо состояния в целом | Поиск дефекта либо проверка технического состояния трактора |
Ресурсное диагностирование | Др. | Определение остаточного ресурса составных частей и трактора перед ТО-3 либо ремонтом | Проверка состояния ресурсных соединений составных частей и трактора в целом |
Предварительное диагностирование машины и её составных частей дают возможность определения фактического объёма работ по обслуживанию либо ремонту. При этом решаются следующие задачи:
1) – проверка исправности и работоспособности составных частей машины;
2) – поиск дефектов, вследствие которых произошло нарушение исправности либо работоспособности;
3) – сбор исходных данных для прогнозирования остаточного ресурса.
Результатом диагностирования является вынесение конкретных рекомендаций о необходимости регулировки механизмов, ремонте составных частей либо их замене. Данный комплекс мероприятий составляет основу стратегии технического обслуживания и ремонта по состоянию с диагностированием (периодическим контролем).
Область применения диагностирования. Диагностирование тракторов, автомобилей, сельскохозяйственных, дорожных и строительных машин осуществляется на следующих этапах:
1) – при производстве изделия;
2) – при эксплуатации и при ремонте.
В процессе эксплуатации сельскохозяйственной техники проводятся следующие виды диагностирования [табл. 1]:
1) – в процессе технического обслуживания;
Диагностирование во время технического обслуживания связано с системой технического обслуживания конкретной машины.
В процессе ремонта диагностирование подразделяется на предремонтное и послеремонтное.
Диагностирование перед ремонтом (предремонтное диагностирование) осуществляется непосредственно в хозяйствах, эксплуатирующих технику, либо на станциях технического обслуживания.
Диагностирование после ремонта (послеремонтное диагностирование) производится на ремонтных предприятиях, где оценивается качество ремонта и значение восстановительного ресурса.
Диагностировние во время ремонта (приремонтное диагностирование) – является новым направлением в области диагностирования. Оно осуществляется в процессе производственного цикла ремонта объекта, по завершении ряда операций (очистка, частичная разборка, предварительный контроль). Как правило, приремонтное диагностирование проводится на неработающем объекте. Формулировки отличительных особенностей видов диагностирования при ремонте описаны в [табл. 2].Оценка технического состояния агрегатов во время ремонта даёт возможность выявления таких агрегатов либо составных частей, которые могут быть отремонтированы необезличенным методом (без полной разборки).
Таблица 2. Виды диагностирования в процессе ремонта, цели и задачи.
Классификационный признак | Определение признаков по видам диагностирования | ||
предремонтное | приремонтное | послеремонтное | |
Объект | Полнокомплектная машина либо агрегаты | Агрегаты, их составные части и детали | Полнокомплектная машина либо агрегаты |
Место проведения | Ремонтные мастерские хозяйства, СТОТ (пост диагностирования) | Ремонтно-технические предприятия (РТП), специализированные ремонтные предприятия (участки дефектации и ремонта) | Ремонтно-технические предприятия, специализированные ремонтные предприятия, заводы (на выходе из ремонта) |
Задачи | Определение вида ремонта (капитальный либо текущий) | Определение метода ремонта (обезличенный либо необезличенный) | Контроль качества ремонта |
Основное содержание | Проверка ресурсных параметров, определение содержания ремонтных работ | Проверка ресурсных и нересурсных параметров, оценка исправности составных частей агрегата, определение трудоёмкости ремонта | Проверка параметров функционирования, контроль исправности и работоспособности |
Организация диагностирования. Техническое диагностирование в процессе эксплуатации машин приурочивается к соответствующему виду технического обслуживания, что даёт возможность не только уменьшить трудоёмкость выполнения операций технического обслуживания, но и повысить их эффективность, а также обеспечить безотказность работы объекта до следующего контроля и обслуживания.
Качество диагностирования и технического обслуживания имеет прямую зависимость от квалификации обслуживающего персонала.
Работы по ТО-1 и ТО-2 с диагностированием должны осуществляться в условиях стационарного пункта технического обслуживания посредством специализированного звена (мастер-наладчик, слесарь, тракторист-машинист). Мастер-наладчик руководит работами, а также непосредственно участвует в них.
Проведение диагностирования и ТО-3 должно осуществляться на посту технического обслуживания в ЦРМ силами спецзвена под руководством мастера-диагноста либо мастера-наладчика. Здесь же производится ресурсное диагностирование.
Третье техническое обслуживание (ТО-3) энергонасыщенных тракторов (Т-150 и К-701), а также автомобилей необходимо проводить на СТО (станциях технического обслуживания).
Ежесменное техническое обслуживание и контроль осуществляются трактористом-машинистом в полевых условиях.
Проведение ресурсного диагностирования выполняется тем же персоналом, который проводит техническое обслуживание. Диагностирование тракторов ведётся согласно ресурсным параметрам, что позволяет определить содержание ремонтных работ.
Результаты диагностирования заносятся в специальную карту, где год и дата поступления трактора в хозяйство считается от последнего капитального ремонта либо от начала эксплуатации (для новых тракторов). Наработка от начала эксплуатации ставится в случае, если трактор не подвергался капитальному ремонту. В заключении указывается вид ремонта основных агрегатов либо всего трактора, или же остаточный ресурс и номер следующего технического обслуживания.
Проведением приремонтного диагностирования занимается мастер-диагност либо дефектовщик. Полнокомплектная машина не контролируется. Диагностирование выполняется для агрегатов, а также их сборочных единиц.
Рис. 1. Схема производственного процесса ремонта агрегата с диагностированием.
Сборочные единицы и составные части в агрегате имеют различный ресурс, что объясняется различными условиями их работы в агрегате (разные скорости, температурные и нагрузочные режимы, различные механические характеристики материалов и прочее). Ресурс агрегата ограничивается наиболее слабой сборочной единицей. Количество подобных сборочных единиц в агрегате не превышает 10-20% от их общего числа, что позволяет выделять (практически в любом агрегате) малоресурсный и высокоресурсный комплекты сборочных единиц.
В процессе ремонта диагностированию подвергают только высокоресурный комплект. Агрегат подразбирается до комплекта, прошедшего предварительный контроль на предмет отбора на диагностирование. В зависимости от результата возможна отправка комплекта на полную разборку либо на необезличенный (индивидуальный) ремонт. По завершении ремонта комплекта сборка агрегата производится на основном потоке.
Послеремонтное диагностирование осуществляется в процессе испытаний отремонтированного объекта и для его выполнения задействуется персонал ОТК (отдел технического контроля).
Правила назначения ремонтных работ исходя из результатов диагностирования. Назначение ремонтных работ происходит по результатам ресурсного диагностирования с учётом остаточного ресурса и предстоящей загрузки машины.
Характеристика предельного состояния составной части машины определяется критериями, изложенными в нормативно-технической документации. Расчёт остаточного ресурса составной части производится исходя из ресурсных параметров (при отсутствии явных технических признаков предельного состояния). В случае если остаточный ресурс находится в пределах 400-1000 м/ч, то целесообразность капитального ремонта составной части устанавливается с учётом следующих положений:
1) – двигатель подлежит капительному ремонту в случае наработки трактора (в доремонтном периоде) свыше 3000 м/ч; в межремонтном (свыше 2400 м/ч) отказали две или более его составные части либо сборочные единицы (головка цилиндров, цилиндропоршневая группа, пусковой двигатель с редуктором);
2) – коробка передач отправляется в капитальный ремонт в случае, если при аналогичных значениях наработки отказали две либо более её сборочные единицы (подшипники валов, переключаемые шестерни);
3) – необходимость капитального ремонта ведущего моста целесообразна при аналогичных значениях наработки и отказе хотя бы одной его сборочной единицы (подшипники главной передачи либо дифференциала, тормозной барабан, обгонная муфта).
При несоблюдении данных требований производится ремонт неисправных деталей, а составная часть остаётся на тракторе до её наработки, равной остаточному ресурсу.
В случае если одна либо две составные части трактора нуждаются в капитальном ремонте, то возможна их замена на отремонтированные текущим ремонтом (остаточный ресурс остальных составных частей должен составлять не менее 1000-2000 м/ч).
Необходимость текущего либо капитального ремонта определяется по алгоритму, показанному на [рис. 2].
Рис. 2. Алгоритм назначения вида ремонта трактора.
Источник