Содержание. Формы организации ремонта
Формы организации ремонта. Сущность планово-предупредительного ремонта (ППР). Виды межремонтного обслуживания оборудования. Методы проведения ППР. Содержание плана ремонта оборудования. Структура межремонтного цикла. Категория ремонтной сложности. Расчет трудоемкости ремонтных работ. Расчет численности ремонтных рабочих.
Направления совершенствования организации ремонтного хозяйства предприятия.
Задачей организации вспомогательного и обслуживающего производств является обеспечение необходимых условий для выполнения процессов основного производства.
Сюда относятся организация ремонта оборудования, обеспечение производства топливом, энергией, перемещение грузов, хранение сырья и материалов и т.д.
Ремонтное хозяйство пищевых предприятий включает ремонтные цеха (механические мастерские), специальные складские помещения для хранения запасных частей. Лишь на крупных предприятиях имеются ремонтные заводы (например, Краснодарский масложиркомбинат). Задачей ремонтного хозяйства является предупреждение преждевременного износа оборудования и поддержание его в состоянии постоянной эксплуатационной готовности; сокращение простоев оборудования в ремонте при минимальных затратах, уход и надзор за его состоянием.
Организация работы ремонтной службы предприятия базируется на системе, определяющей рациональный подход к обслуживанию и использованию оборудования на основе профилактики (системе планово-предупредительного ремонта).
Формы организации ремонта оборудования
В зависимости от удельного веса работ, выполняемых ремонтно-механическим цехом и ремонтными службами основных цехов, различают три формы организации ремонтных работ:
Централизованная форма организации ремонта предусматривает выполнение всех работ по ремонту, осмотру и техническому обслуживанию оборудования силами и средствами отдела главного механика, она рекомендуется для предприятий малой мощности, не имеющих цеховой структуры и соответственно цеховых ремонтных мастерских или цехового ремонтного персонала.
На крупных предприятиях централизованная форма ремонта предполагает концентрацию ремонта транспортного оборудования (насосов, электродвигателей и т.д.) на специализированных ремонтных предприятиях и ремонт сложных нетранспортабельных машин силами выездных бригад.
Децентрализованная форма предусматривает выполнение всех работ по текущему ремонту, осмотру и межремонтному обслуживанию оборудования силами и средствами ремонтной службы производственных цехов предприятия. Она рекомендована для крупных предприятий отрасли. Особо важные работы выполняют ремонтно-механические мастерские.
Смешанная форма предусматривает выполнение работ по ремонту, осмотру и межремонтному обслуживанию силами и средствами, подчиненными отделу главного механика и ремонтными рабочими производственных цехов предприятия.
Смешанная форма предполагает централизацию ремонта отдельных видов технологического и общезаводского оборудования на ремонтно-механических заводах.
На пищевых предприятиях почти все виды ремонта выполняются в ремонтно-механических мастерских, где не хватает ремонтного оборудования.
Наиболее рациональный метод улучшения ремонтных работ – их специализация и концентрация (строительство специализированного завода по ремонту и выпуску запасных частей).
Сущность системы ППР
В основу организации ремонта оборудования, зданий и сооружений на предприятиях пищевой промышленности положена система ППР.
Система ППР – совокупность организационных и технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту основных фондов, производимых в плановом порядке для обеспечения максимальной производительности и удлинения сроков работы.
Отличительная черта ППР – его профилактический характер.
Чаще всего сроки, продолжительность и затраты на ремонт устанавливаются заранее.
Сроки ремонта намечаются по срокам наиболее часто выходящих из строя деталей.
Виды межремонтного обслуживания оборудования:
1.Система ППР, состоит из следующих видов работ:
а) повседневный уход и надзор за оборудованием (межремонтное обслуживание – наружный осмотр оборудования, мелкий ремонт без замены деталей и устранение мелких неполадок);
б) периодический осмотр оборудования и выполнение часто повторяющихся ремонтных операций (смазка, проверка на точность, промывка); период между осмотрами устанавливается по каждому виду оборудования в зависимости от его состояния и условий эксплуатации и выражается в днях; при осмотре главные узлы машины чаще всего разбирают для выявления степени износа отдельных деталей;
в) плановый ремонт (по объему выполняемых работ) разделяется на категории: текущий или малый, средний и капитальный.
2. Неплановый ремонт:
Текущий (малый) ремонт — проведение простейших ремонтных работ без разборки или с частичной разборкой машин, исправление или замена небольших быстроизнашивающихся деталей, регулировка приборов и предохранительных устройств.
Средний ремонт – более сложный ремонт с разборкой оборудования без снятия с фундамента, с заменой части деталей.
Капитальный ремонт –самый крупный по объему и сложности с целью полного восстановления эксплуатационно-технических данных.
Капитальный ремонт предполагает полную разборку оборудования замену всех изношенных деталей и узлов, сборку и отладку. Выполняется ремонтно-механическим цехом с участием ремонтных рабочих производственных цехов.При капремонте машины могут быть модернизированы, т.е. внесены частичные изменения или усовершенствования в конструкции с целью повышения эффективности производства. На проведение капитального ремонта сложных машин рекомендуется составлять сетевые графики.
Оборудование изношенное, прошедшее ряд капитальных ремонтов, направляют на восстановительный ремонт, который проводится специальными ремонтными предприятиями.
Аварийный ремонт необходим при наличии поломок оборудования после стихийных бедствий или небрежного обращения с ним.
Методы (системы) проведения ППР оборудования.
Существует 3 метода организации ремонта, 3 системы ремонтов:
1. Система последовательных ремонтов.
2. Система периодических ремонтов.
3. Система стандартных (принудительных) ремонтов.
Последовательный метод ремонта характеризуется тем, что сроки проведения ремонта, его трудоемкость, затраты на него не планируются, а определяются после проведения периодического планового осмотра.
Недостаток его – субъективный характер.
Периодический метод – заключается в том. что сроки и продолжительность ремонта, а частично и затраты на него устанавливаются заранее в соответствии с графиком ППР.
Сроки ремонта намечаются по срокам наиболее часто выходящих из строя деталей.
Это наиболее распространенный метод в пищевой промышленности.
Стандартный или принудительный метод заключается в том, что все виды ремонтов и затраты на них определяются заранее по установленным нормативам, исходя из минимальных сроков службы отдельных узлов и деталей (технически обоснованным).
Ремонт производится независимо от состояния оборудования. Это наиболее совершенный метод. Применяется в энергетическом хозяйстве.
Планово-предупредительный ремонт оборудования предусматривает преемственность выполнения ремонтных операций при переходе от низшей к высшей категории ремонта.
Это означает, что в объем текущего ремонта включается объем межремонтного обслуживания и осмотр; объем среднего ремонта обязательно включает (повторяет) все операции текущего ремонта, а в выполнение капитального ремонта входит объем среднего.
Планирование ремонта оборудования
Обеспечение нормального функционирования оборудования при минимальных трудовых и материальных затратах – основная задача планирования ремонтных работ.
План ремонта оборудования содержит следующие показатели:
· виды ремонта по каждой единице оборудования;
· сроки их проведения;
· плановые простои оборудования в ремонте;
· трудоемкость проведения ремонтов;
· состав ремонтной группы рабочих по специальностям и квалификации.
На каждом предприятии составляется график ППР.
На основе установленной длительности и структуры межремонтного цикла, межремонтных периодов и с учетом времени и характера последнего ремонта, устанавливается вид очередного ремонта и график последующих ремонтов.
Для автоматической закаточной машины для стеклянных банок, исходя из утвержденной периодичности ремонтов, может быть принята следующая структура межремонтного цикла.
Источник
По форме организации ремонты разделяются на централизованную, децентрализованную и смешанную формы.
При централизованной форме ремонт, испытания и наладка электрического и электромеханического оборудования осуществляются специализированными ремонтно-наладочными предприятиями без использования местных ремонтно-эксплуатационных служб. К этой форме ремонта относится и фирменное ТО (в настоящее время проводится в отношении ответственного импортного оборудования). Усовершенствование этой формы ремонта предполагает создание центрального обменного фонда оборудования и расширение его номенклатуры, а также распространения сферы услуг ремонтных предприятий на проведение текущих ремонтов и профилактического обслуживания. Централизованная форма ремонта обеспечивает наиболее высокое качество работ.
При децентрализованной формеремонт, испытания и наладка оборудования осуществляются ремонтными службами предприятия, на котором установлено это оборудование.
При смешанной формеремонта часть работ выполняется централизованно (сторонними организациями), а часть — децентрализованно (собственными ремонтными службами). Степень централизации зависит от характера предприятия, типа и мощности оборудования.
При планировании ремонтного производства вводится понятие ремонтного цикла, определяемого календарным временем между двумя плановыми капитальными ремонтами. Для вновь вводимого в эксплуатацию оборудования под ремонтным циклом понимается календарное время от ввода в эксплуатацию до первого планового капитального ремонта.
Продолжительность ремонтного цикла определяется условиями эксплуатации, требованиями к показателям надежности, ремонтопригодностью, правилами технической эксплуатации и инструкциями завода-изготовителя электрического и электромеханического оборудования. Обычно ремонтный цикл исчисляется исходя из восьмичасового рабочего дня при 41 — часовой рабочей неделе (для оборудования специализированных производств в расчет ремонтного цикла может быть введен конкретный график работы этого оборудования. Реальная сменность работы оборудования и условия его работы учитываются соответствующими эмпирическими коэффициентами.
При определении длительности ремонтного цикла используют график распределения частоты отказов технических изделий от времени, так называемую «кривую жизни» (рис. 1.3). На этом графике можно выделить три области: область 1 — время послеремонтной приработки, когда вероятность появления отказов повышается из-за возможного применения при ремонте некачественных материалов, несоблюдения технологии ремонта и т.п.; область 2 — нормальный этап работы оборудования с практически неизменной частотой отказов во времени, область 3 — время старения отдельных узлов и оборудования в целом.
Для предотвращения отказов при эксплуатации в период приработки осуществляют замену дефектных узлов и деталей исправными и, если это возможно, приработку отдельных узлов. Для ответственного оборудования приработку проводят непосредственно на заводе-изготовителе или ремонтном предприятии. В период нормальной эксплуатации (область 2) происходят внезапные отказы, которые носят случайный характер. В дальнейшем увеличение частоты отказов оборудования связано с его износом и физическим старением (область.3), при которых наблюдается существенное ухудшение рабочих свойств изоляции, электрических контактных поверхностей, подшипников и механически нагруженных узлов. Поэтому длительность ремонтного цикла не должна превышать длительности нормального этапа участка работы (область 2).
При планировании структуры ремонтного цикла (видов и последовательности чередовании плановых ремонтов) исходит из следующих соображений. В каждом виде электрического и электромеханического оборудования наряду с быстро изнашивающимися узлами и деталями (щетки, подвижные и неподвижные контакты, подшипники и др.), восстановление которых обычно проводится путем их замены на новые или в результате незначительного ремонта, имеются узлы и детали с большим сроком износа (обмотки, механические детали, коллекторы и т.п.), восстановление которых проводится путем достаточно трудоемкого и занимающего много времени ремонта. Поэтому во время эксплуатации электрического и электромеханического оборудования между капитальными ремонтами оно подвергается нескольким более легким текущим (или средним) ремонтам. Проведение текущих ремонтов, как правило, не требует специальной остановки основного технологического оборудования, в то время как капитальный ремонт при отсутствии резервного оборудования связан с приостановкой основного технологического процесса. Поэтому длительность ремонтного цикла следует по возможности согласовывать с межремонтным периодом основного технологического оборудовании.
Обычно ремонты планируют на календарный год с разбивкой по кварталам и месяцам. Такое планирование называется текущим. Наряду с текущим осуществляется и оперативное планирование с использованием сетевых графиков.
Дата добавления: 2016-06-02 ; просмотров: 1667 ; ЗАКАЗАТЬ НАПИСАНИЕ РАБОТЫ
Источник
Большая Энциклопедия Нефти и Газа
Централизованная система — ремонт
Централизованная система ремонта является экономически оправданной для мелких цехов и кислородных станций. Для средних и крупных цехов и производств наиболее целесообразен смешанный способ выполнения ремонтных работ. Кроме этого, специализированные ремонтные предприятия ( тресты, управления, участки и базы) изготовляют запасные части и оснастку, разрабатывают и изготовляют средства механизации, разрабатывают технологию ремонта, создают обменный фонд оборудования и его узлов. [1]
Централизованная система ремонта оборудования позволяет решить проблему обеспечения запасными частями заводов и значительно сократить стоимость ремонта за счет концентрации ремонтного производства и организации специализированных участков по восстановлению изношенных деталей. [2]
Чем отличается централизованная система ремонта электрооборудования от децентрализованной. [3]
Чек отличается централизованная система ремонта электрооборудования от децентрализованной. [4]
Наряду со всеми положительными факторами централизованная система ремонта требует значительных капитальных вложений на создание ремонтных баз и оборотного фонда. [5]
За этот период в объединении внедрена централизованная система ремонта электрооборудования , в том числе и взрывозащищенного. Средний и капитальный ремонты взрывозащищенного электрооборудования производятся в энергоремонтном цехе, а текущий — на участках, где установлено оборудование. [6]
Для основного инструмента по газопламенной обработке металлов наилучшей является централизованная система ремонта . [7]
Выполнение возлагаемых на управление механизации задач достигается путем создания эффективных экономических отношений между звеньями централизованной системы ремонта и технического обслуживания машин, укомплектования квалифицированными кадрами и усиления материально-технической базы. Наибольшее значение имеет первое направление, предусматривающее создание рационального хозяйственного механизма в сфере ремонта. [8]
Современные новые предприятия, как правило, располагаются под одной крышей ( максимум в двух-трех блоках), что создает некоторые преимущества для централизованной системы ремонта . При централизованной системе ликвидируется распыленность и рассредоточенность ремонтного персонала и ремонтной техники, обеспечивается их большая маневренность и оперативность; создаются благоприятные условия для более высокой механизации и специализации ремонтных работ, стандартизации и унификации инструмента, создаются предпосылки для организации в более широком масштабе качественного восстановления изношенных деталей. Однако переход на централизованную систему связан со значительными трудностями, вытекающими из разнохарактерности бумагоделательного оборудования, его специфичности не только в конструкции, но и в технологии. [9]
Ревизия и ремонт насосов и турбин ведутся строго по графику в соответствии с принятой выше системой ППР. При централизованной системе ремонта составляется общезаводской график. В случае, если ревизия и текущий ремонт насосов выполняются силами ремонтников технологических цехов, то графики на эти виды ремонтных работ составляются по цехам л утверждаются отделом главного механика ( ОГМ) завода. [10]
Применение такого метода ремонта в сочетании с методом крупноузлового ремонта насосов и турбин непосредственно на ремонтном участке ( в цехе) дает возможность перевести ремонт на индустриальные рельсы, максимально использовать новейшие технические достижения, приспособления и средства механизации, обеспечить действенный контроль за качеством ремонтных работ и свести до минимума простои оборудования в процессе ремонта. При этом для всех заводов можно ввести централизованную систему ремонта насосов п турбин. Более того, внедрение рассмотренного метода на группе заводов, географически близко расположенных один от другого, позволяет централизовать ремонт насосов на заводах указанной группы, способствуя тем самым специализации ремонтных работ. [11]
Во многих проектах производств органического синтеза штатным расписанием предусматриваются так называемые цеховые ремонтные мастерские, оборудованные станками, со штатом слесарей, токарей, трубопроводчиков, мастеров по ремонту приборов и др. Эти мастерские часто проектируются без специального расчета, по аналогии с действующими производствами. Передовые химические предприятия уже более 20 лет применяют прогрессивную централизованную систему ремонтов . Оборудование не ремонтируется в цехах, а быстро заменяется заранее подготовленными узлами и деталями с применением современных монтажных средств. Аппараты и узлы демонтируются не по выходе из строя, а по истечении заранее установленного срока их службы. Ревизия, ремонт, обкатка демонтированных узлов аппаратуры производятся в центральных ремонтных мастерских. [12]
Научно-технические общества социалистических стран, занимающиеся вопросами ремонта, систематически проводят конференции-по обмену опытом и совершенствованию ремонтного дела. В работе этих конференций участвуют СССР, ГДР, Польша, ЧССР, Венгрия и другие страны. В капиталистических странах прибыль от реализации запасных частей к оборудованию, как правило, значительно выше, чем от реализации основной продукции. В результате этого ремонтный персонал не ощущает недостатка в запасных частях. В практике ряда предприятий США, Англии, Японии внутри предприятия осуществляется централизованная система ремонта , при которой каждый ремонтный рабочий в течение всего рабочего дня работает под руководством диспетчера, с которым поддерживает связь по радио или телефону. При этом к диспетчеру в течение рабочей смены стекаются все заявки на ремонт. [13]
Источник