Структура и периодичность работ по ремонту оборудования на предприятии
Все работы по плановому ремонту оборудования выполняются в определенной последовательности, образуя повторяющиеся циклы.
Ремонтный цикл — это повторяющаяся совокупность различных видов планового ремонта, выполняемых в предусмотренной последовательности через установленные равные числа часов оперативного времени работы оборудования, называемые межремонтными периодами.
Ремонтный цикл завершается капитальным ремонтом и определяется структурой и продолжительностью.
Структура ремонтного цикла — это перечень ремонтов, входящих в его состав, расположенных в последовательности их выполнения.
Продолжительность ремонтного цикла — это число часов оперативного времени работы оборудования, на протяжении которого производятся все ремонты, входящие в состав цикла (табл. 1).
Таблица 1. Продолжительность ремонтного цикла для металлорежущего оборудования
| Металлорежущие станки | Продолжительность цикла в годах при двухсменной работе в производстве | ||
| массовом и крупносерийном | серийном | мелкосерийном и индивидуальном | |
| Станки нормальной точности: легкие и средние крупные и тяжелые | |||
| особо тяжелые, уникальные | — | 7,0 — 13,0 | 8,5 — 15,0 |
| Прецизионные станки: легкие и средние | |||
| особо тяжелые, уникальные | — | 9,0 — 19,5 | 10,5 — 22,0 |
| Станки, работающие абразивным инструментом: легкие и средние | |||
| крупные и тяжелые | 4,0 — 7,0 | 5,0 — 9,0 | 6,5 — 10,5 |
Простои оборудования, связанные с выполнением плановых и неплановых ремонтов и технического обслуживания, в продолжительность ремонтного цикла не входят.
Срок службы станка до первого капитального ремонта указывается изготовителем станка в технических условиях на станок. При ремонте станков следует руководствоваться эксплуатационными документами.
Металлорежущие станки делятся на три группы: первая группа – легкие и средние станки весом до 10 т, вторая группа – крупные и тяжелые станки весом от 10 до 100 т, третья группа – особо тяжелые — уникальные, весом свыше 100 т.
Меньшие значения продолжительности цикла принимаются для оборудования при обработке на нем чугуна и цветных металлов и оборудования, установленного в запыленных, загазованных и влажных помещениях; большие значения – для оборудования, преимущественно занятого обработкой стали и работающего в нормальных условиях.
Отдельные виды ремонта в течение цикла, т.е. за период между двумя ремонтами, повторяются через определенные промежутки времени и чередуются в определенной последовательности. Например, структуру ремонтного цикла, состоящего из четырех текущих (ТР), одного среднего (СР) и одного капитального ремонта (КР), записывают так:
При этом следует учесть, что между текущими ремонтами проводятся плановые осмотры (ПО) и проверки станков на технологическую точность.
Порядок чередования отдельных видов ремонта в ремонтном цикле представляет собой структуру ремонтного цикла. Структура ремонтного цикла различна для разных типов оборудования.
В табл. 2. приводится примерная структура ремонтного цикла для различных групп металлорежущего оборудования.
Таблица 2. Структура ремонтного цикла для металлорежущего оборудования
| Металлорежущие станки | Количество ремонтов в цикле | |||
| КР | СР | ТР | ПО | |
| Легкие и средние | 1 | 2 | 6 | 9 |
| Крупные и тяжелые | 1 | 2 | 6 | 27 |
| Особо тяжелые и уникальные | 1 | 2 | 9 | 36 |
Ремонтный цикл Т – период работы станка между двумя капитальными ремонтами или для вновь установленного станка — период от начала его ввода в эксплуатацию до первого капитального ремонта.
Межремонтный период t – период работы станка между двумя очередными плановыми ремонтами.
Межосмотровый период to – период работы станка между двумя очередными осмотрами или между очередным осмотром и очередным плановым ремонтом.
Продолжительность ремонтных циклов, межремонтных и межосмотровых периодов устанавливается по календарному времени эксплуатации станков с учетом коэффициента использования или по количеству отработанных станком часов или какой-либо эквивалентной величине (число рабочих циклов, число изготовленных деталей и т.д).
Структура ремонтного цикла – порядок расположения и чередования ремонтов и осмотров в ремонтном цикле. Структура ремонтных циклов технологического оборудования дана в табл. 3.
Таблица 3. Структура ремонтных циклов для металлорежущего оборудования
| Наименование оборудования | Ремонтные работы и работы по техническому уходу | ||||
| чередование работ | количество | ремонтов | |||
| средних | малых | осмотров | |||
| Металлорежущие станки лег кие и средние весом до 10 т | КР—ПО—МР—ПО—МР—ПО—СР—ПО—МР —ПО —МР—ПО—СР—ПО — МР— ПО—МР—ПО —КР | 2 | 6 | 9 | |
Принятые обозначения: КР — капитальный ремонт; СР — средний ремонт; МР — малый ремонт; ПО — плановый осмотр.
Продолжительность ремонтных циклов, межремонтных и межосмотровых периодов для металлорежущих станков зависит от возраста станка и назначается по табл. 4.
Таблица 4. Продолжительность ремонтных циклов, межремонтных и межосмотровых периодов металлорежущих станков
| Возраст станков | Продолжительность в отработанных часах | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| ремонтного цикла Т | межремонтного периода t | межосмотрового периода t0 | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Легкие и средние весом до 10 т: свыше 20 лет | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Ремонтные операции | Слесарные работы | Станочные работы | Прочие работы | Всего |
| Промывка как самостоятельная операция | 0,6 | — | — | 0,6 |
| Проверка на точность как самостоятельная операция | 0,3 | — | — | 0,3 |
| Плановый осмотр перед капитальным ремонтом | 1,6 | 0,4 | — | 2,0 |
| Плановый осмотр | 1,0 | 0,5 | — | 1,5 |
| Малый ремонт | 5,0 | 4,0 | 1,0 | 10,0 |
| Средний ремонт | 18,0 | 10,0 | 2,0 | 30,0 |
| Капитальный ремонт | 30,0 | 20,0 | 4,0 | 54,0 |
- Для оборудования, проработавшего свыше 20 лет, нормы на слесарные работы могут быть увеличены на 10%.
- При получении готовых запасных деталей со стороны свыше 10% от потребного количества, нормы на станочные работы должны соответственно уменьшаться.
Таблица 6. Нормы межремонтного обслуживания на одного рабочего в одну смену
| Вид оборудования | Станочники | Слесари | Смазчики | Шорники |
| в ремонтных единицах | в физических единицах ременные приводы | |||
| Металлорежущие станки (кроме автоматов и полуавтоматов) | 1650 | 560 | 1000 | 300 |
| Металлорежущие автоматы и полуавтоматы | 1650 | 400 | 900 | — |
- В массовом и крупносерийном производствах нормы межремонтного обслуживания могут быть понижены на 15%.
- Для оборудования, работающего с абразивом, нормы могут быть понижены на 5%.
- Для оборудования, проработавшего свыше 20 лет, нормы могут быть понижены на 10%.
Таблица 7. Нормативы продолжительности простоя металлорежущих станков из-за ремонта в сутках при различной сменности работы ремонтной бригады
| Наименование ремонтных работ и работ по техническому уходу | Нормативы простоя на одну ремонтную единицу | ||
| при работе ремонтной бригады | |||
| в одну смену | в две смены | в три смены | |
| Проверка на точность как самостоятельная операция | 0,1 | 0,05 | 0,04 |
| Малый ремонт | 0,25 | 0,14 | 0,1 |
| Средний ремонт | 0,6 | 0,33 | 0,25 |
| Капитальный ремонт | 1,0 | 0,54 | 0,41 |
Нормативы для одной ремонтной единицы являются плановыми нормами, которые принимаются для подсчетов по всем группам ремонтной сложности.
Для металлорежущего станка модели 1А62 присвоена 12-я категория сложности ремонта.
Для проведения одного малого ремонта станка модели 1А62 потребуются, согласно нормативам, приведенным в табл. 5, следующие затраты времени:
- 12 х 5,0 = 60 час. на слесарные работы;
- 12 х 4,0 = 48 час. на станочные работы;
- 12 х 1,0 = 12 час. на прочие работы.
Соответственно для капитального ремонта станка модели 1А62 потребуются:
- 12 х 30 = 360 час. на слесарные работы;
- 12 х 20 = 240 час. на станочные работы;
- 12 х 4,0 = 48 час. на прочие работы.
Время простоя станка из-за ремонта округляется при малом и среднем ремонте до целых смен, при капитальном ремонте — до целых суток.
Для оборудования, работающего в три смены, простои при осмотрах перед средним и капитальным ремонтами планируются 0,1 суток на одну ремонтную единицу.
При модернизации оборудования во время среднего и капитального ремонтов нормы простоя в ремонте увеличиваются в зависимости от объема работ по модернизации. Дополнительное время простоя устанавливает главный механик и утверждает главный инженер завода.
При снятии оборудования с фундамента и централизованном ремонте устанавливается дополнительное время простоя на снятие с фундамента, транспортирование и монтаж на фундаменте.
Источник
Ремонт металлорежущих станков. Основные положения системы ПНР. Виды ремонтов и технического обслуживания
В процессе работы отдельные части машин и оборудования подвергаются износу. Восстановление их работоспособности и эксплуатационных свойств достигается путем ремонта, эксплуатацией и уходом за оборудованием. Основу для этого на промышленных предприятиях составляет система технического обслуживания и ремонта основных фондов, представляющая собой совокупность взаимосвязанных положений, средств, организационных решений, направленных на поддержание и восстановление качества эксплуатируемых машин, механизмов, сооружений, зданий и других элементов основных фондов. Ведущую форму системы технического обслуживания и ремонта техники на предприятиях промышленности составляет система планово-предупредительного ремонта оборудования (ППР).
Системы ППР оборудования разрабатываются для различных отраслей промышленности с учетом условий его эксплуатации. Система ППР должна обеспечивать поддержание оборудования в исправном состоянии, его полную работоспособность и максимальную производительность. Основной задачей системы ППР является максимальное удлинение сроков службы отдельных деталей, узлов и оборудования в целом, систематическое снижение стоимости и повышение качества ремонта.
При внедрении системы ППР осуществляются следующие организационно-технические мероприятия:
а) инвентаризация (учет) оборудования, подлежащего ППР;
б) паспортизация оборудования с определением технического состояния агрегата (машины);
в) определение видов ремонтных работ и их описание;
г) определение продолжительности ремонтных циклов, межремонтных периодов, структуры ремонтного цикла для разного вида оборудования, категории сложности ремонта;
д) организация систематического учета работы оборудования, расхода запасных частей и материалов на эксплуатацию и ремонт;
Система ППР — это комплекс планируемых организационно-технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования. Мероприятия носят предупредительный характер, т.е. после отработки каждой единицей оборудования определенного количества времени производятся его профилактические осмотры и плановые ремонты: малые, средние, капитальные.
Чередование и периодичность ремонтов определяется назначением оборудования, его конструктивными и ремонтными особенностями, а также условиями эксплуатации.
ППР оборудования предусматривает выполнение следующих работ:
— периодические плановые ремонты: малые, средние, капитальные.
Структура ремонтного цикла — порядок чередования всех видов ремонта в период между двумя капитальными ремонтами (в ремонтном цикле).
Межремонтное обслуживание — это повседневный уход и надзор за оборудованием, проведение регулировок и ремонтных работ в период его эксплуатации без нарушения процесса производства. Оно выполняется во время перерывов в работе оборудования (в нерабочие смены, на стыке смен и т.д.) дежурным персоналом ремонтной службы цеха.
Периодические осмотры — осмотры, промывки, испытания на точность и прочие профилактические операции, проводимые по плану через определенное количество отработанных оборудованием часов.
Периодические плановые ремонты делят на малый, средний и капитальный ремонты.
Малый ремонт — детальный осмотр, смена и замена износившихся частей, выявление деталей, требующих замены при ближайшем плановом ремонте (среднем, капитальном) и составление дефектной ведомости для него (ремонта), проверка на точность, испытание оборудования.
Средний ремонт — детальный осмотр, разборка отдельных узлов, смена износившихся деталей, проверка на точность перед разборкой и после ремонта.
Капитальный ремонт — полная разборка оборудования и узлов, детальный осмотр, промывка, протирка, замена и восстановление деталей, проверка на технологическую точность обработки, восстановление мощности, производительности по стандартам и ТУ.
ППР осуществляется по плану-графику, разработанному на основе нормативов ППР:
— продолжительности ремонтного цикла;
— продолжительности межремонтных и межосмотровых циклов;
— категорий ремонтной сложности (КРС);
— трудоемкости и материалоемкости ремонтных работ.
Ремонтный цикл — это период работы оборудования от начала ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта, или период работы между двумя капитальными ремонтами. Структура ремонтного цикла — это порядок чередования ремонтов и осмотров, зависящих от типа оборудования, степени его загрузки, возраста, конструктивных особенностей и условий эксплуатации.
Категория ремонтной сложности (КРС) присваивается каждой единице оборудования. В качестве ремонтной единицы принята 1/11 трудоемкости капитального ремонта токарно-винторезного станка 16К20, относящегося к одиннадцатой группе сложности.
Для единицы ремонтной сложности рассчитаны нормативы в часах для ремонтов по видам работ:
— прочие (окрасочные, сварочные и др.).
Категория ремонтной сложности для механической и электрической частей оборудования рассчитываются отдельно.
Структура ППР:
1. 6 – периодная (для станков после 1968 года выпуска.)
2. 9 – периодная (для станков до 1968 года выпуска.)
3. К-T1-T2-T3-T4-K — для станков у которых мелкий (М) и средний (С) ремонт приблизительно одинаковы по сложности
Структуры ремонтных циклов. Расчет трудоемкости ремонтных работ на примере станка мод. 16К20 TI (R = 20/12), 6М82Ш (R= 18/14), 5140 (R= 10/6,5).
Ремонтный цикл – повторяющаяся совокупность различных видов планового ремонта. Ремонтный цикл определяется изготовителем оборудования и адаптируется предприятием под свои условия эксплуатации.
Структура цикла – это заданный перечень и чередование плановых ремонтов внутри цикла.
Каждая группа оборудования имеет свою структуру ремонтного цикла. Например, структура ремонтного цикла для токарных, фрезерных и других металлорежущих станков с массой от 10 до 100 т. включает : один капитальный, пять текущих ремонтов и 12 осмотров, а для тех же станков с массой свыше 100 т. — один капитальный, шесть текущих ремонтов и 21 осмотр. На основе ремонтных нормативов и результатов технического осмотра оборудования составляются годовой, квартальный и месячный планы и графики ремонтных работ.
Трудоемкость ремонта имеет единую структуру за базу которой принята условная единица – единица сложности ремонта обозначается буквой “R” и состоит из Rмех. и Rэлектр.
— Единица ремонтной сложности присваивается каждой единице оборудования. В качестве ремонтной единицы принята 1/11 трудоемкости капитального ремонта токарно-винторезного станка 16К20, относящегося к одиннадцатой группе сложности.
— Единица ремонтной сложности для механической и электрической частей оборудования рассчитываются отдельно.
— Для каждого вида оборудования устанавливается нормативная длительность ремонтного цикла.
Rмех для станка 16К20
К — капитальный ремонт R = 20 дней
С — средний ремонт 0,6R = 12 дней
М — малый ремонт 0,25R = 5 дней
Rэлектр. Для станка 16К20
Для единицы ремонтной сложности рассчитаны нормативы в часах для ремонтов по видам работ:
1 единица = 35 нормо-часам (23 часа для механической части оборудования, 12 часов для электрической части)
Таблица 1 Нормы работы с одной ремонтной единицей
| Наименование | Промывка как самостоятельная операция | Проверка на точность как самостоятельная операция | Осмотр перед капитальным ремонтом | Осмотр | Текущий ремонт | Капитальный ремонт |
| Слесарные работы | 0,35 | 0,4 | 0,75 | |||
| Станочные работы | — | — | 0,1 | 0,1 | ||
| Прочие работы | — | — | — | — | 0,1 | |
| Всего | 0,35 | 0,4 | 1,1 | 0,85 | 6,1 |
Таблица 2 Нормативы ремонтных работ
| Вид ремонта в | одну смену | две смены | три смены |
| Текущий | 0,25 | 0,14 | 0,1 |
| Капитальный | 0,54 | 0,41 |
В зависимости от единицы ремонтной сложности оборудования принимается состав ремонтной бригады:
До 6 единиц – 2 человека
От 6 до 12 единиц – 3 человека
От 12 до 18 единиц – 4 человека
В общем случае время пребывания оборудования в ремонте Трем может быть определено по формуле
Трем = tрем R/b tсм Ксм Кн,
где tрем — норма времени на слесарные работы на одну ремонтную единицу данного вида ремонта;
R — единица сложности ремонта оборудования;
b — число одновременно работающих слесарей в смене;
tсм — продолжительность смены;
Ксм — коэффициент сменности работы ремонтных рабочих;
Кн — коэффициент выполнения норм ремонтными рабочими.
Длительность ремонтного цикла зависит от особенностей конструкции оборудования, условий его эксплуатации и других факторов. Для различных видов оборудования она может существенно отличаться. Например, для металлорежущего оборудования она составляет 26000 ч. , для ковочных машин и кузнечно-прессовых автоматов — 11700 ч., для литейных и формовочных конвейеров — 9500 ч. , и т.д.
Источник