Участок по ремонту автотормозного оборудования электровозов

Организация ремонта тормозного оборудования

Техническое обслуживание тормозного оборудования при ТО-1 электровозов, тепловозов и моторвагонного подвижного состава выполняется локомотивными бригадами.

Техническое обслуживание тормозного оборудования при ТО-2 поездных электровозов и тепловозов выполняется слесарями в специально обустроенных пунктах, как правило, в крытых помещениях, оснащенных необходимым оборудованием, приспособлениями, инструментом и неснижаемым технологическим запасом материалов и запасных частей.

Техническое обслуживание тормозного оборудования при ТО-3 электровозов, тепловозов и моторвагонного подвижного состава выполняется в основных локомотивных и моторвагонных депо высоко-квалифицированными слесарями.

Ремонт тормозного оборудования производится в автоматном отделении (участке) локомотивных и моторвагонных депо и на локомотиворемонтных заводах, за исключением воздухораспределителей, которые следует ремонтировать на контрольных пунктах автотормозов вагонных депо. Руководство ремонтом тормозного оборудования в локомотивных и моторвагонных депо возлагается на мастера вышеуказанных депо.

Автоматные отделения (участки) локомотивных и моторвагонных депо и заводов должны быть оснащены механизмами, специальными приспособлениями и стендами для проверки тормозного оборудования. При капитальном ремонте электровозов, тепловозов и моторвагонного подвижного состава тормозное оборудование подлежит обязательному снятию для ремонта в цехе или замены новым. При текущих ремонтах электровозов, тепловозов и моторвагонного подвижного состава снятию подлежат приборы тормозного оборудования по перечню, утвержденному МПС России, в соответствии с инструкцией ЦТ-533. Снятое тормозное оборудование необходимо ремонтировать и испытывать в объеме, установленном разделами 5 — 12 данной инструкции.

2.2 Ремонт компрессоров при ТР без снятия их с локомотивов

На электровозах и электропоездах отбирается проба масла для анализа в лаборатории; проверяется уровень масла, при хорошем состоянии масла следует долить его в картер до нормы. Нормальный уровень масла в картере должен быть между рисками маслоуказателя.

Проверяется состояние воздушных фильтров, сапуна, обратного клапана, маслопровода масляного насоса и его крепления, холодильника компрессора, креплений компрессора. Проверяется состояние и натяжение ремня привода вентилятора. Осматривается и испытываются предохранительные клапан. Предохранительные клапаны регулируются (за исключением предохранительных клапанов электропоездов) при отключенном регуляторе давления на рабочем месте в пневмосистеме тягового подвижного состава при работающем компрессоре на давление срабатывания на 1,0 кгс/кв.см выше установленного для данной серии тягового подвижного состава максимального рабочего давления в главных резервуарах. Регулировка предохранительных клапанов электропоездов по условиям техники безопасности производится только со снятием их с электропоезда на стенде, с одновременной постановкой пломб.

Предохранительные клапаны на холодильнике компрессора должны быть отрегулированы на давление 4,5+-0,1 кгс/кв.см. Обнаруженные неисправности устраняются, неисправные детали заменяются.

В клапанных коробках компрессоров на каждом текущем ремонте локомотивов (моторвагонного подвижного состава при ТР-1 через один) проверяется состояние всасывающих и нагнетательных клапанов. В случае выявления неисправностей клапаны разбираются, детали очищаются от нагара. Проверяется состояние деталей. Изломанные или имеющие трещины пластины и пружины, имеющие высоту менее 10 мм, заменяются. Клапанные пластины и другие детали заменяются, если нарушена герметичность клапана. Обращается внимание на правильность установки клапанов в клапанные коробки и надежность их затяжки.

На собранной клапанной коробке компрессоров тепловозов проверяется легкость перемещения подвижных деталей разгрузочного устройства; при нижнем положении подвижных деталей пластины всасывающих клапанов должны быть плотно прижаты к упору клапана.

Для смазки компрессоров применяются масла, установленные Инструкцией по применению смазочных материалов на локомотивах и моторвагоном подвижном составе.

Источник

Краткие теоретические сведения. Технология ремонта автотормозного оборудования регламентируется инструкцией по техническому обслуживанию

Технология ремонта автотормозного оборудования регламентируется инструкцией по техническому обслуживанию, ремонту и испытанию тормозного оборудования локомотивов и моторвагонного подвижного состава № ЦТ-533.

Техническое обслуживание тормозного оборудования выполняется при ТО-1, ТО-2 и ТО-3 электровозов, тепловозов и моторвагонного подвижного состава.

Ремонт тормозного оборудования производится при текущих ремонтах ТР-1, ТР-2 и ТР-3 и капитальных ремонтах КР-1, КР-2 электровозов, тепловозов и моторвагонного подвижного состава.

При техническом обслуживании производится осмотр состояния, регулировку и испытание тормозного оборудования для предупреждения появления неисправностей и обеспечения бесперебойной и безаварийной работы между соответствующими видами технического обслуживания электровозов, и моторвагонного подвижного состава.

При текущих ремонтах электровозов, и моторвагонного подвижного состава производится ревизия тормозного оборудования, замена или ремонт отдельных узлов и деталей в соответствии с нормами и допусками, установленными Инструкцией ЦТ №533, испытание и регулировка, обеспечивающая восстановление его эксплуатационных характеристик и гарантирующая его работоспособность между соответствующими видами ремонта, а также выполняется частичная модернизация тормозного оборудования согласно плану и отдельным указаниям.

При капитальных ремонтах электровозов, тепловозов и моторвагонного подвижного состава производится замена поврежденных и изношенных узлов и деталей тормозного оборудования новыми, изготовленными в соответствии с техническими требованиями чертежей, или ремонт изношенных деталей с соблюдением норм и допусков, установленных указанной выше Инструкцией для восстановления эксплуатационных характеристик и полного межремонтного ресурса (срока службы), а также производится модернизация тормозного оборудования согласно плану и отдельным указаниям «ОАО»РЖД.

Техническое обслуживание тормозного оборудования при ТО-1 электровозов, тепловозов и моторвагонного подвижного состава выполняется локомотивными бригадами.

Техническое обслуживание тормозного оборудования при ТО-2 поездных электровозов и тепловозов выполняется слесарями в специально обустроенных пунктах, как правило, в крытых помещениях, оснащенных необходимым оборудованием, приспособлениями, инструментом и неснижаемым технологическим запасом материалов и запасных частей по перечню в соответствии с Приложением 1 Инструкции № ЦТ -533.

Техническое обслуживание тормозного оборудования при ТО-2 маневровых и вывозных тепловозов и электровозов, моторвагонного подвижного состава выполняется слесарями с участием локомотивной бригады, а при управлении локомотивом одним лицом — слесарями с участием машиниста. Порядок проведения технического обслуживания устанавливается начальником железной дороги.

Техническое обслуживание тормозного оборудования при ТО-3 электровозов, и моторвагонного подвижного состава выполняется в основных локомотивных и мотор-вагонных депо высококвалифицированными слесарями.

Ремонт тормозного оборудования производится в автоматном отделении (участке) локомотивных и мотор-вагонных депо и на локомотиворемонтных заводах, за исключением воздухораспределителей, которые следует ремонтировать на контрольных пунктах автотормозов вагонных депо. Руководство ремонтом тормозного оборудования в локомотивных и мотор-вагонных депо возлагается на мастера вышеуказанных депо. После проведения ремонта автотормозное оборудование подвергается испытанию. Порядок проверки работоспособности автотормозного оборудования регламентирует глава 13 инструкции №ЦТ – 533.

Все тормозное оборудование после ремонта должно быть испытано и принято на локомотиве и мотор-вагонном подвижном составе соответственно: в депо — приемщиком локомотивов, а после текущего ремонта ТР-1 электровозов, и моторвагонного подвижного состава — мастером и периодически приемщиком локомотивов, но не реже 1 раза в месяц.

Испытание приборов тормозного оборудования производится при тех давлениях воздуха, при которых они работают в эксплуатации, если не предусмотрено для них специально других норм. При этом давление воздуха в питательной сети при испытаниях должно быть не мене 8,0 кгс/кв.см. Запрещается испытывать тормозные приборы на пониженном давлении.

Ответственность за качество и достоверность испытаний на испытательных стендах в локомотивных или мотор-вагонных депо и локомотиворемонтных заводах, где испытания поручены специально выделенным лицам, несут эти лица.

Приборы, не подвергнутые испытаниям, а также испытанные, но не удовлетворяющие установленным нормам, запрещается ставить на локомотивы и вагоны моторвагонного подвижного состава или передавать в технологический запас как запасные части.

Сведения о техническом обслуживании, ремонте и испытании тормозного оборудования, поставленного на локомотив и мотор-вагонный подвижной состава, заносятся в книгу учета осмотра, технического обслуживания, ремонта и испытания тормозного оборудования локомотивов и моторвагонного подвижного состава формы ТУ-14 и удостоверяются подписью работников.

Книга формы ТУ-14 должна храниться у мастера, осуществляющего руководство ремонтом тормозного оборудования.

Тормозное оборудование испытывается на электровозе и мотор-вагонном подвижном составе:

— при номинальном напряжении, на дизель-поезде — при работающем дизеле.

Перед испытанием проверяется состояние соединительных рукавов и головок, насадку соединительных рукавов на штуцерах, крепление трубопроводов, резервуаров и тормозных приборов.

При ТО-2 электровозов, тепловозов и моторвагонного подвижного состава производится осмотр, проверка состояния и действия тормозного оборудования с устранением выявленных неисправностей, а также выполняется ремонт по записям машинистов в журнале технического состояния локомотивов и моторвагонного подвижного состава (форма ТУ-152). При данном виде технического обслуживания обязательно проверяется:

уровень масла в картерах компрессоров;

пределы давления в главных резервуарах при автоматическом возобновлении работы компрессоров и их отключении регулятором давления, при наличии конденсата проводится его слив.

состояние крепления компрессоров и муфты привода, производительность компрессоров и отсутствие: стука при работе компрессора, течи масла через уплотнения вала в остове электродвигателя, а также перегрева подшипников;

работу кранов машиниста и вспомогательного тормоза, действие автоматического и электропневматического тормозов, величину утечки воздуха из пневматической сети, плотность уравнительного резервуара и время ликвидации сверхзарядного давления при утечке из тормозной магистрали локомотива через отверстие 5 мм;

состояние и регулировку тормозной рычажной передачи, ее предохранительных устройств и тормозных колодок, а также действие ручного тормоза;

проходимость воздуха через концевые рукава и блокировочное устройство;

работу сигнализатора обрыва тормозной магистрали поезда и системы синхронизации управления автотормозами.

При ТО-3 электровозов, тепловозов и моторвагонного подвижного состава производятся работы по тормозному оборудованию в объеме, установленном для технического обслуживания ТО-2 со следующими дополнениями:

Проверяется состояние кранов машиниста с отъемом верхней его части, очисткой и смазкой золотника и его зеркала;

на каждом втором техническом обслуживании ТО-3 (на маневровых локомотивах на каждом ТО-3) отбирается проба масла компрессоров на проверку содержания механических примесей. В случае выявления в пробе масла механических примесей более 0,08% масло сливается и заменяется свежим после установления причины повышенного загрязнения;

тормозное оборудование после производства работ испытывается в объеме, установленном разделом 13 инструкции ЦТ-533;

результаты и объемы технического обслуживания ТО-2 и ТО-3 заносятся в журнал формы ТУ-152 за подписью мастера или приемщика.

Порядок выполнения

1. Описать назначение карты технологического процесса ремонта автотормозного оборудования.

2. Привести требования нормативно-технической документации к ремонту автотормозного оборудования.

3. Заполнить карту технологического процесса ремонта, в части осмотра автотормозного оборудования при проведении планового ТО-3.

4. Заполнить карту эскизов для пояснения проведения работ автотормозному оборудованию по циклу ТО-3.

Контрольные вопросы

1. Поясните, какой нормативный документ регламентирует проведение работ автотормозному оборудованию?

2. Поясните, в каких документах отражаются сведения о техническом обслуживании, ремонте и испытании тормозного оборудования, поставленного на локомотив и мотор-вагонный подвижной состава?

3. Поясните, каким образом испытывается тормозное оборудование на электровозе и мотор-вагонном подвижном составе?

4. Поясните, кто несёт ответственность за качество и достоверность испытаний на испытательных стендах в локомотивных или мотор-вагонных депо?

5. Поясните, разрешается ли ставить на локомотивы приборы, не подвергнутые испытаниям, а также испытанные, но не удовлетворяющие установленным нормам?

6. Поясните, в каком документе регистрируются результаты проведения работ автотормозному оборудованию ?

7. Поясните, кто удостоверяет результаты и объемы технического обслуживания ТО-2 и ТО-3 заносённые в журнал формы ТУ-152?

Источник

Диплом (Проект совершенствования организации ремонта в автотормозном отделении в депо Дальневосточное), страница 4

Описание файла

Файл «Диплом» внутри архива находится в папке «Проект совершенствования организации ремонта в автотормозном отделении в депо Дальневосточное». Документ из архива «Проект совершенствования организации ремонта в автотормозном отделении в депо Дальневосточное», который расположен в категории «готовые вкр 2016 года и ранее». Всё это находится в предмете «дипломы и вкр» из восьмого семестра, которые можно найти в файловом архиве ДВГУПС. Не смотря на прямую связь этого архива с ДВГУПС, его также можно найти и в других разделах. .

Онлайн просмотр документа «Диплом»

Текст 4 страницы из документа «Диплом»

2.1 Программа ремонта по автотормозному оборудованию

После разделения депо на эксплуатационное и ремонтное в локомотиворемонтном депо «Дальневосточное» объем ремонтируемой продукции определяется не по годовому пробегу электровоза определенной серии или количеству локомотивов занятых поездном движении, а по договорному заказу, который заключается с депо представленному в таблице 2.1.

Таблица 2.1 – Договорная работа с депо «Дальневосточное» по автотормозному оборудованию электровозов на 2016 г.

Кран машиниста №130, №215

Тормозной компрессор ВУ 3,5\10-1450

Масляный насос компрессора

Вывод: самым востребованным узлом по ремонту является кран машиниста 62 единиц или 38,3 % от всего объемы заключенных договорных работ по автотормозному оборудованию.

2.2 Предлагаемое оборудование в автоматный цех

Для снижения количества неплановых ремонтов по автотормозному оборудованию необходимо дооснастить автоматный цех недостающим оборудованием.

Назначение А2028М представленного на рисунке 2.1. Обмывка в горячем растворе технологическое моющие средство (ТМС) мелких узлов и деталей перед их ремонтом в условиях локомотивных депо. Технические характеристики А2028М представлены в таблице 2.2.

Рисунок 2.1 – Машина для мойки мелких деталей А2028М [1]

Таблицы 2.2 – Технические характеристики А2028М

Напряжение питания, В

Установленная мощность, кВт

Давление сжатого воздуха, подводимого для отсоса грязи, МПа

Габаритные размеры обмываемых деталей, мм:

Способ подогрева моющего раствора

Габаритные размеры машины, мм:

Назначение А2358 представленного на рисунке 2.2. Стенд предназначен для испытания масляных насосов тормозных компрессоров типа ВУ 3,5\10-1450. Технические характеристики А2358 представлены в таблице 2.3.

Рисунок 2.2 – Стенд для испытания масляных насосов компрессоров А2358 [1]

Таблицы 2.3 – Технические характеристики А2358

Диапазон плавного регулирования частоты вращения электродвигателя привода

испытываемого насоса, мин -1 (об/мин)

масло компрессорное ГОСТ 1861, ГОСТ 9243

Количество рабочей жидкости, заливаемой в бак стенда, л

Количество одновременно испытываемых насосов, шт.

Диапазон регулирования противодавления в нагнетательном трубопроводе

гидравлической системы стенда, МПа

Напряжение питания переменного тока 50±1 Гц, В

Потребляемая мощность, кВА, не более

Габаритные размеры, мм, не более:

Назначение А2406 представленного на рисунке 2.3. Расточка до ремонтного размера вкладышей компрессоров типа ВУ 3,5\10-1450 в условиях локомотивного депо после заливки вкладышей баббитом. Технические характеристики А2406 представлены в таблице 2.4.

Рисунок 2.3 – Станок для расточки вкладышей компрессоров А2406 [1]

Таблицы 2.4 – Технические характеристики А2406

Напряжение питания, В

Установленная мощность, кВт

Привод вращения шпинделя

Частота вращения шпинделя , мин ‾¹

Привод продольной подачи

Окончание таблицы 2.4

нерегулируемый через червячный редуктор обгонную муфту на ходовой винт

от маховика через обгонную муфту на ходовой винт в обе стороны

Продольная подача, мм/об

Диаметр растачиваемых поверхностей, мм

Габаритные размеры, мм, не более:

Назначение А2408.50 представленного на рисунке 2.4. Камера предназначена для обдувки от пыли автотормозных приборов, снятых с подвижного состава для ремонта. Технические характеристики А2408.50 представлены в таблице 2.5.

Рисунок 2.4 – Камера обдувочная А2408.50 [1]

Таблицы 2.5 – Технические характеристики А2408.50

Напряжение питания, В

Потребляемая мощность, Вт

Давление подводимого сжатого воздуха, МПа

Габаритные размеры, мм, не более:

2.3 Предлагаемый план расстановки оборудования и улучшения организации в автоматном цехе

Предлагаемый план автоматного цеха представлен на рисунке 2.5. Кран машиниста после снятия с электровоза, поступает на рабочее место 2, где он разбирается, очищается при помощи обдувочной камеры (позиция 11) и ремонтируется. Если в процессе ремонта необходимо выполнить притирку золотника крана машиниста, то слесарь направляется на позицию 6, где при помощи станка он выполняет эту операцию. Когда выполняется какая – либо механическая операция по деталям крана, то используют верстак, находящийся на позиции 3. Сборку крана производят на позиции 2. После сборки кран доставляется на позицию 1, где при помощи стенда А1394 производят его проверку. А далее, если кран прошел проверку, то он складируется на стеллажи готовой продукции (позиция 6). Соединительные рукава не разбирают и не ремонтируют, а только производят их испытание при помощи стенда. До настоящее времени использовался нетиповой стенд, поэтому в дипломном проекте предложено замена нетипового стенда на типовой марки А2408.550. Если рукав не прошел испытание, то его относят на склад, а если прошел испытание, то его обратно устанавливают на тепловоз. Компрессоры типа ВУ 3,5\10-1450 ремонтируют в отделение по ремонту компрессоров локомотивов.

Рисунок 2.5 – Предлагаемый план автоматного цеха: 1 – стенд проверки автотормозного оборудования; 2 – рабочее место для ремонта кранов машиниста; 3 – верстак для ремонта кранов, клапанов и фильтров; 4 – стенд для испытания соединительных рукавов; 5 – стеллаж готовой продукции; 6 – станок для притирки золотников кранов машиниста; 7 – стенд проверки крана вспомогательного тормоза №215;

8 – рабочее место ремонта компрессоров; 9 – стенд для обкатки компрессоров; 10 – стенд для испытания масляных насосов компрессоров; 11 – камера обдувочная; 12 – станок для расточки вкладышей компрессоров; 13 – машина для мойки мелких деталей

После снятия компрессора с электровоза он доставляется на позицию 8, где он разбирается, очищается при помощи машины А2028М (позиция 13), дефектируется и собирается. Расточку вкладышей компрессора производят на станке А2406 (позиция 12). Обкатку после сборки компрессор проходит на стенде А25.100.00.00. После обкатки компрессор устанавливается на электровоз. Обкатку масляных насосов компрессора осуществляют при помощи стенда А2358 (позиция 10). Клапаны нагнетательные (всасывающие), а также фильтры ремонтируют на позиции 3.

Автоматчики забирают отремонтируемую продукцию с дальнейшим ее монтажом на электровоз.

2.4 Расчет рабочей силы с расстановкой по рабочим местам

Под режимом работы подразделения понимается количество рабочих дней в году, количество рабочих смен за сутки, длительность смены в часах.

Количество рабочих дней в году устанавливается в соответствии с действующим законодательством о труде. Количество рабочих смен в сутки принимается в зависимости от характера производства.

Годовой фонд времени работы ремонтного подразделения определяется по формулам [4]

, (2.1)

Источник