Организация ремонта тормозного оборудования
Техническое обслуживание тормозного оборудования при ТО-1 электровозов, тепловозов и моторвагонного подвижного состава выполняется локомотивными бригадами.
Техническое обслуживание тормозного оборудования при ТО-2 поездных электровозов и тепловозов выполняется слесарями в специально обустроенных пунктах, как правило, в крытых помещениях, оснащенных необходимым оборудованием, приспособлениями, инструментом и неснижаемым технологическим запасом материалов и запасных частей.
Техническое обслуживание тормозного оборудования при ТО-3 электровозов, тепловозов и моторвагонного подвижного состава выполняется в основных локомотивных и моторвагонных депо высоко-квалифицированными слесарями.
Ремонт тормозного оборудования производится в автоматном отделении (участке) локомотивных и моторвагонных депо и на локомотиворемонтных заводах, за исключением воздухораспределителей, которые следует ремонтировать на контрольных пунктах автотормозов вагонных депо. Руководство ремонтом тормозного оборудования в локомотивных и моторвагонных депо возлагается на мастера вышеуказанных депо.
Автоматные отделения (участки) локомотивных и моторвагонных депо и заводов должны быть оснащены механизмами, специальными приспособлениями и стендами для проверки тормозного оборудования. При капитальном ремонте электровозов, тепловозов и моторвагонного подвижного состава тормозное оборудование подлежит обязательному снятию для ремонта в цехе или замены новым. При текущих ремонтах электровозов, тепловозов и моторвагонного подвижного состава снятию подлежат приборы тормозного оборудования по перечню, утвержденному МПС России, в соответствии с инструкцией ЦТ-533. Снятое тормозное оборудование необходимо ремонтировать и испытывать в объеме, установленном разделами 5 — 12 данной инструкции.
2.2 Ремонт компрессоров при ТР без снятия их с локомотивов
На электровозах и электропоездах отбирается проба масла для анализа в лаборатории; проверяется уровень масла, при хорошем состоянии масла следует долить его в картер до нормы. Нормальный уровень масла в картере должен быть между рисками маслоуказателя.
Проверяется состояние воздушных фильтров, сапуна, обратного клапана, маслопровода масляного насоса и его крепления, холодильника компрессора, креплений компрессора. Проверяется состояние и натяжение ремня привода вентилятора. Осматривается и испытываются предохранительные клапан. Предохранительные клапаны регулируются (за исключением предохранительных клапанов электропоездов) при отключенном регуляторе давления на рабочем месте в пневмосистеме тягового подвижного состава при работающем компрессоре на давление срабатывания на 1,0 кгс/кв.см выше установленного для данной серии тягового подвижного состава максимального рабочего давления в главных резервуарах. Регулировка предохранительных клапанов электропоездов по условиям техники безопасности производится только со снятием их с электропоезда на стенде, с одновременной постановкой пломб.
Предохранительные клапаны на холодильнике компрессора должны быть отрегулированы на давление 4,5+-0,1 кгс/кв.см. Обнаруженные неисправности устраняются, неисправные детали заменяются.
В клапанных коробках компрессоров на каждом текущем ремонте локомотивов (моторвагонного подвижного состава при ТР-1 через один) проверяется состояние всасывающих и нагнетательных клапанов. В случае выявления неисправностей клапаны разбираются, детали очищаются от нагара. Проверяется состояние деталей. Изломанные или имеющие трещины пластины и пружины, имеющие высоту менее 10 мм, заменяются. Клапанные пластины и другие детали заменяются, если нарушена герметичность клапана. Обращается внимание на правильность установки клапанов в клапанные коробки и надежность их затяжки.
На собранной клапанной коробке компрессоров тепловозов проверяется легкость перемещения подвижных деталей разгрузочного устройства; при нижнем положении подвижных деталей пластины всасывающих клапанов должны быть плотно прижаты к упору клапана.
Для смазки компрессоров применяются масла, установленные Инструкцией по применению смазочных материалов на локомотивах и моторвагоном подвижном составе.
Источник
Техническое обслуживание автотормозного оборудования
Обслуживание и ремонт тормозного оборудования осуществляется в соответствии с Инструкцией по эксплуатации тормозов подвижного состава железных дорог.
Тормоза пассажирских вагонов обслуживают, в основном, в пунктах формирования составов, кроме того, на ПТО станций, где предусмотрена стоянка не менее 10 мин для смены локомотива и других технических операций, а также в пунктах оборота составов, где устраняют неисправности, появившиеся в пути следования.
Текущий ремонт автотормозов грузовых вагонов выполняют при необходимости в рамках ТР-1 и ТР-2.
Текущий ремонт тормозов пассажирских вагонов также в случае необходимости производят при каждом поступлении их в ремонт. При этом очищают, осматривают и проверяют оборудование пневматической и электрической частей тормоза. Снимают и заменяют только те части тормоза, которые неисправны или повреждены.
При выполнении единой технической ревизии (ЕТР) пассажирских вагонов, которая проводится через 6 месяцев после постройки или планового ремонта, тщательно проверяют состояние и работоспособность оборудования со снятием приборов с вагона. Снимают для осмотра и очистки пылеулавливающие сетки, а для продувки — пробки с запасных резервуаров. Тормозные цилиндры осматривают, очищают и смазывают, для чего переднюю крышку вместе с поршнем и пружиной снимают. Ручной тормоз проверяют торможением, винт очищают от грязи, шарниры рычажной передачи смазывают осевым маслом. Неисправные и изношенные тормозные колодки заменяют. Электрическую часть тормоза ремонтируют со снятием с вагона приборов.
При деповском ремонте грузовых и пассажирских вагонов снимают и отправляют в контрольные пункты автотормозов (АКП) воздухораспределители, концевые краны, соединительные рукава, авторежимы, авторегуляторы, разобщительные краны и другую арматуру.
При многогрупповом методе обслуживания поездов на ПТО слесари-автоматчики (по ремонту тормозов) обеспечивают включение всех тормозных систем вагонов состава, соединение рукавов и открытие концевых кранов (кроме крана хвостового вагона), правильность включения режимов воздухораспределителей. Кроме того, на ПТО проверяется плотность тормозной магистрали состава, чувствительность тормозов к торможению и отпуску, правильность регулировки тормозной рычажной передачи и действие авторегуляторов, а также выход штока тормозных цилиндров. При этом должна быть обеспечена установленная норма тормозного нажатия.
Основные работы по обеспечению исправности тормозного оборудования вагонов заключаются в замене изношенных тормозных колодок, неисправных воздухораспределителей и авторежимов, тормозных башмаков, триангелей, воздухоподводящих трубок, в постановке недостающих и замене нетиповых шайб и шплинтов, регулировке рычажной передачи. При большом объеме работ вагоны отцепляют и подают на специально выделенные пути, где имеется необходимое оборудование.
После устранения выявленных неисправностей дальнейшее обслуживание автотормозов производится в следующем порядке: заряжают тормозную сеть состава сжатым воздухом, проверяют соответствие режимов работы тормозов, опробуют автотормоза от стационарных устройств, поддерживают установленное давление в тормозной магистрали до подхода поездного локомотива, опробуют тормоза от локомотива с составлением справки о тормозах формы ВУ-45 и вручением ее машинисту, контролируют исправность тормозного оборудования при отправлении поезда со станции.
Установлены два вида опробования тормозов: полное и сокращенное. При полном опробовании тормозов проверяют состояние тормозной магистрали, плотность тормозной сети, действие тормозов у всех вагонов, оценивают действительную силу нажатия тормозных колодок. При сокращенном опробовании исправное состояние тормозов контролируют по действию тормоза хвостового вагона.
Полное опробование электропневматических тормозов производится в пунктах формирования и оборота пассажирских поездов от станционных устройств или локомотивов.
Опробование автотормозов в парках отправления сортировочных станций производится при помощи кранов машиниста или установки ЦПА-1М, которая разработана на основе крана машиниста № 326 с дистанционным электрическим управлением. В проектно-конструкторском бюро ЦВ МПС РФ разработана более совершенная установка для централизованного опробования автотормозов в грузовых составах (УСОТ), которая состоит из исполнительных пневматических блоков, электронных блоков управления, блока питания и блока проверки плотности тормозной системы состава.
Установка УСОТ обеспечивает выполнение следующих операций.
1. Дистанционно устанавливает и поддерживает в тормозной
магистрали состава зарядное давление:
— 0,18 МПа — продувка тормозной магистрали;
— 0,53 МПа — грузовой состав;
— 0,5 МПа — грузовой состав с включенными в него пассажирскими вагонами;
— 0,45 МПа — длинносоставный грузовой состав из порожних вагонов.
2. Способствует ускоренной зарядке тормозной системы состава давлением 0,61-5-0,63 МПа с автоматическим переходом на зарядное давление темпом, не приводящим к срабатыванию воздухораспределителей.
3. Дистанционно снижает давление в тормозной магистрали состава на 0,06; 0,08; 0,13 МПа темпом служебного торможения с последующим поддержанием установившегося давления.
4. Проверяется не только плотность тормозной пневматической части тормозной системы состава путем контроля давления в резервуаре определенной вместимости, но и способность тормозной системы к восполнению утечек воздуха из тормозной магистрали на 0,05 МПа за время, зависящее от количества осей в составе.
Технология опробования автотормозов состава с помощью устройства УСОТ сводится к следующему. Сначала присоединяют шланг воздухоразборной колонки к тормозной магистрали первого вагона, соединяют тормозные рукава в огражденном сигналами составе и продувают магистраль. Затем перекрывают концевой кран последнего вагона и по команде осмотрщика оператор ПТО включает ускоренную прямую зарядку, повышая зарядное давление в тормозной сети до 0,63 МПа с последующей ликвидацией сверхзарядного давления темпом, не приводящим к срабатыванию воздухораспределителей. Осмотрщики-автоматчики в это время, следуя одновременно с головы и хвоста к середине состава, осматривают воздухораспределители и тормозную магистраль, а слесарь устраняет выявленные осмотрщиками неисправности. По окончании этих операций осмотрщик дает указание оператору ПТО приступить к полному опробованию автотормозов. Упомянутый оператор проверяет тормозную магистраль на плотность, наблюдая за показаниями электросекундомера. Если утечки в составе превышают допустимые нормы, то оператор сообщает об этом осмотрщикам, которые приступают к их поиску и устранению.
После того как плотность магистрали приведена к норме и восстановлено зарядное давление, оператор ПТО по указанию осмотрщика переключает тумблер и снижает давление в магистрали на 0,06+0,07 МПа. Осмотрщики, проходя вдоль состава, проверяют автотормоза на чувствительность торможения путем подсчитывания тормозного нажатия. После получения сообщения от осмотрщика хвостовой части состава о том, что тормоза отпущены, осмотрщик головной части заполняет справку о тормозах формы ВУ-45 с указанием номера хвостового вагона и количества композиционных колодок в поезде. На этом полное опробование автотормозов заканчивается, и оператор ПТО после получения сообщения от всех осмотрщиков об окончании технического обслуживания вагонов выключает сигналы ограждения состава и информирует работников станции о готовности состава к отправлению. После прицепки локомотива и соединения тормозных рукавов между локомотивом и первым вагоном состава производится сокращенное опробование тормозов.
Для опробования тормозов в пассажирских поездах применяют устройства ЦПА-И или УЗОТ-И-ЭПТ, обеспечивающие проверку действия и опробование тормозов как при пневматическом, так и при электрическом управлении.
Организация ремонта тормозного оборудования вагонов в контрольных пунктах автотормозов депо, расчет потребности в сжатом воздухе и параметров станционной воздухопроводной сети подробно рассмотрены в [2].
Источник
Назначение, состав и краткая характеристика автоконтрольного пункта автотормозов
Технологическая часть
Автоконтрольный пункт автотормозов (АКП) предназначен для ремонта тормозного оборудования, снятого с вагонов при капитальном, деповском, текущем отцепочном ремонте и техническом обслуживании вагонов на ПТО.
В состав АКП входят отделения: наружной очистки, разборки тормозных приборов, ремонта воздухораспределителей, авторежимов, тормозной арматуры, соединительных рукавов, кладовая.
Для выполнения работ по ремонту тормозных приборов отделения АКП оснащены технологическим оборудованием и инструментом согласно перечню и укомплектован штатом квалифицированных слесарей.
Руководят работой АКП мастер автоматно – заготовительного участка и освобождённый бригадир по испытанию тормозных приборов. АКП работает в одну смену. Технология ремонта тормозных приборов производится в полном соответствии с технологическими картами.
Ремонт тормозного оборудования производится при поступлении вагонов в деповской, текущий отцепочный ремонт, а также с пунктов технического обслуживания вагонов (ПТО).
Ремонт тормозного оборудования осуществляется при строгом обеспечении следующих основных условий:
— неисправные воздухораспределители, авторежимы, краны, соединительные рукава и другие детали автотормоза заменяют заранее отремонтированными или новыми;
— при ремонте тормозного оборудования выполнятся требования правил ремонта тормозного оборудования и технических указаний на ремонт и изготовление вагонных деталей;
— ремонтная бригада обеспечивается комплектом необходимого инструмента и технологической оснастки;
— труд бригады по ремонту тормозного оборудования организуется согласно настоящего технологического процесса при строгом соблюдении техники безопасности и промышленной санитарии;
— обеспечивается неснижаемый технологический запас основных деталей, узлов, материалов путём правильной организации работы автоматно — заготовительного участка.
Ремонт тормозного оборудования, не демонтированного с вагонов при их ремонте (тормозные цилиндры, запасные, дополнительные, рабочие резервуары и воздухопровод), производят слесаря по ремонту тормозного оборудования, которые входят в комплексную бригаду, ремонтирующую вагоны в вагоносборочном участке и работают под руководством мастера и бригадира вагоносборочного участка. Все остальные детали и узлы тормозного оборудования слесаря вагоносборочного участка снимают с вагонов, и отправляют в автоконтрольный пункт.
Транспортировка деталей и узлов автотормоза с вагоносборочного участка в АКП и обратно производится при помощи автопогрузчика водителем, а с ПТО, КП, ПОТ, ПБ, текущего отцепочного ремонта при помощи автомашины или трактора.
Основным условием обеспечения высокого качества ремонта является строгое соблюдение Инструкции по ремонту тормозного оборудования, а также технических указаний на изготовление и ремонт деталей и узлов.
Исполнители работ по ремонту тормозного оборудования осуществляют самоконтроль качества выполняемых работ. Постоянный контроль качества ремонта в процессе ремонта и по его окончанию осуществляют:
— на АКП – мастер и бригадир;
— на вагоне – бригадир и мастер вагоносборочного участка.
Начальник вагонного депо, заместитель начальника по ремонту, приёмщик вагонов, мастер периодически осуществляют контроль качества ремонта тормозного оборудования в АКП, а в вагоносборочном участке производят приёмку отремонтированного вагона и сдачу его приёмщику вагонов, который производит окончательную приёмку отремонтированного вагона.
Источник