Агрегатно-механический участок
Вспомогательные производственные
Участки
Агрегатно-механический участок
Данный участок предназначен для разборочно-сборочных, моечных, ремонтно-восстановительных и контрольных работ по двигателю, коробке передач, рулевому управлению, передним и задним мостам, и другим агрегатам и узлам, снятым с автомобиля для ТР, а также для станочно-механических работ.
Схема технологического процесса текущего ремонта узлов и агрегатов автомобилей выглядит следующим образом (см. рис. 1):
Сначала производят наружную чистку снятых с автомобилей узлов и агрегатов, затем их разбирают согласно технологическим картам на отдельные детали, которые потом поступают в зону мойки. Чистые агрегаты подвергают дефектовке, в процессе которой выявляется необходимость их ремонта, замены отдельных деталей или возможность дальнейшей работы.
На сборку поступают годные, новые и отремонтированные детали. Сборку узлов и агрегатов ведут на специальных стендах, где осуществляют контроль и необходимые регулировки. После сборки узлы и агрегаты, кроме двигателей и коробок переключения передач, направляются к месту складирования готовой продукции или непосредственно в хону ТР для установки их на автомобиль.
Отремонтированные двигатели поступают на холодную и горячую обкатку, производимую на специальных стендах, где устраняются выявленные дефекты, корректируется момент зажигания, производится регулировка карбюратора, натяжения ремня (цепи) вентилятора и зазоров клапанов.
Данный участок оснащается установками для мойки узлов и агрегатов автомобилей, станками различных групп, прессами, верстаками, столами и стеллажами, приборами, приспособлениями и инструментом.
Количество оборудования, стендов для разборки и ремонта, на данном участке определяют для малых, средних и дорожных СТО по табелю оборудования комплектом; для больших и крупных СТО по трудоемкости работ согласно технологическим картам и годовой программе СТО:
где: ТО – трудоемкость работ по данной группе или виду работ данной группы, чел.-ч;
Ф – годовой фонд времени работы оборудования, ч;
Р – число рабочих, одновременно работающих на данном оборудовании.
В основном по этой формуле определяют количество стендов для разборки-сборки, ремонта и металлорежущих станков: 
Станочное оборудование распределяют по видам в следующем процентном соотношении:
Оборудование на агрегатно-механическом участке располагают согласно схеме техпроцесса: мойка – разборка – дефектовка – восстановление – сборка – регулировка – обкатка и контроль – хранение.
Пример планировки оборудования на агрегатно-механическом участке СТО на 50 постов см. на рис. 2.
Над стендами по ремонту узлов и агрегатов предусматривают подъемно-транспортные устройства, которые имеют траекторию движения через участок (зону) мойки и механический участок, где траектория движения проходит рядом со станками и прессами.
В отдельное помещение выделяют, как правило, стенды для испытания двигателей, т.к. процесс испытаний сопровождается шумом, выделением выхлопных газов и требует подвода различных эксплуатационных жидкостей и материалов.
Источник
Агрегатные работы
Агрегатные работы включают разборочно-сборочные и ремонтно-восстановительные операции по двигателю, коробке передач, заднему и переднему мостам и другим агрегатам и узлам, снятым с автомобиля для текущего ремонта.
Агрегаты, снятые с автомобиля для текущего ремонта, частично или полностью разбираются на стендах. Ступицы колес, дифференциалы, сцепления и другие узлы разбирают и собирают в приспособлениях, монтируемых на верстаке.
Рис. Стенды для ремонта: а — двигателей; б — передних и задних мостов
Для вылрессовки подшипников, втулок и других деталей применяются верстачные прессы на 3—5т с ручным приводом или гидравлические прессы в 20 т (ГАРО, модель 208), а также различные съемники. Перед снятием агрегатов с автомобиля масло из их картеров, вода из системы охлаждения и топливо из системы питания двигателя должны быть слиты.
Разобранные агрегаты обезжиривают в горячем содовом растворе с последующей промывкой в горячей воде. Для этой цели применяют ванны с содовым раствором или водой, подогреваемые паром при помощи трубчатого змеевика, или специальную моечную установку ГАРО модели 196-И. В этой установке детали моют горячим (80 — 90°С ) 4—5-процентным раствором едкого натра или каустической соды.
Моечная камера установки рассчитана для деталей размером 1000X600X800 мм общим весом до 250 кг. Продолжительность мойки — несколько минут.
После разборки и обезжиривания деталей их контролируют и сортируют, согласно техническим условиям на годные, требующие ремонта и негодные.
Характерными работами при текущем ремонте двигателя являются:
- замена поршневых колец, поршней и поршневых пальцев (с разверткой отверстий в бобышках)
- замена тонкостенных вкладышей шатунных и коренных подшипников на вкладыши эксплуатационных размеров
- замена прокладки блока
- устранение трещин и пробоин (в сварочном или агрегатном цехе) с использованием эпоксидных смол и клеев
- притирка и шлифовка клапанов и клапанных гнезд
- промывка масляной системы двигателя с применением растворителей, замена редукционного клапана и другие работы
После ремонта и сборки двигателя производят холодную и горячую обкатку его на стенде, подготавливая к эксплуатационным нагрузкам.
Рис. Приспособление для проверки упругости поршневых колец:
1 — столик; 2 — каретка; 3 — поршневое кольцо; 4 и 5 — грузы; в — стопорный винт; 7 — подвижный упор
Рис. Проверка зазора в стыке поршневого кольца
К числу ремонтных работ по агрегатам трансмиссии относятся:
- замена фрикционных накладок на ведомом диске сцепления (приклеиванием клеем БФ-2 или ВС-10Т)
- замена подшипников выключения сцепления, шестерен и подшипников в коробке передач
- и другие работы
Ремонт механизмов управления заключается в замене изношенных деталей, правке погнутых рулевых тяг, замене тормозных накладок на колодках и других работах.
При ремонте ходовой части в большинстве случаев используются подсобные производственные цеха.
Ниже рассматриваются некоторые, часто встречающиеся, работы по текущему ремонту.
Смена поршневых колец является наиболее частой операцией текущего ремонта двигателя. Поршневые кольца снимают с поршня при помощи приспособления, показанного на рисунке.
Изношенные и потерявшие упругость поршневые кольца заменяют новыми соответственно размерам поршня и цилиндра. Упругость кольца проверяют на приспособлениях. При установке в приспособлении кольцо сначала сжимается до полного выбирания зазора в стыке, затем его разгружают, фиксируя усилие разжатия кольца при помощи весового механизма. Упругость компрессионных колец для различных двигателей колеблется в пределах 1,3—7 кГ, а маслосъемных 1,4—5,7 кГ.
Степень износа кольца контролируют ленточным щупом по величине зазора в стыке после установки кольца в цилиндр в поясе его наименьшего износа ( 10—15 мм от верхней плоскости блока). Вепичнна зазора в стыке кольца для разных двигателей находится в пределах 0,15—0,75 для компрессионных и 0,20—1,5 мм для маслосъемных колец.
При подборе поршневых колец ремонтного размера, например, увеличенных по диаметру на 0,5, 1,0 и 1,5 мм руководствуются соответствующим клеймом — цифрой, выбитой на торцовой поверхности кольца около стыка. Выбирают поршневое кольцо также по зазору, устанавливая его в цилиндр и замеряя, как указано выше, щупом. При недостаточном зазоре, кольцо подгоняют по цилиндру, подпиливая торец замка в стыке. Кроме того необходимо проверить величину зазора между канавкой поршня и торцовой частью кольца. Этот зазор определяют прокатыванием кольца по канавке. При отсутствии заеданий, замеряют зазор щупом. Зазор по высоте между кольцом и канавкой поршня составляет для компрессионных — 0,03—0,08 и маслосъемных 0,02—0,08 мм. При недостаточном зазоре между канавкой поршня и торцовой частью кольца ее прошлифовывают мелкозернистой наждачной шкуркой на поверочной плите.
Поршни заменяют в том случае, когда сильно изношена его верхняя канавка или поршень имеет трещины и глубокие царапины на стенках. При замене поршней устанавливают поршни номинального или ремонтного размеров (например с увеличением диаметра на 0,5, 1,0 и 1,5 мм).
Поршни подбирают по каждому цилиндру (гильзе) индивидуально по зазору, который оценивается усилием, необходимым для протягивания ленточного щупа с динамометром.
Размеры щупа для двигателя ЗИЛ-130 составляют: толщина 0,8, ширина 13, длина не менее 200 мм. Необходимое усилие протяжки для двигателей ЗИЛ-130 и ГАЗ-53 — 3,5—4,5 кГ. При протягивании щупа поршень устанавливают в цилиндр без колец днищем вниз. Вес каждого поршня из подобранного комплекта для данного двигателя не должен отличаться от установленного значения более чем на 4 — 8 г (в зависимости от марки Двигателя).
Поршневые пальцы при износе более 0,05 мм заменяют на пальцы номинального или ремонтного размера, которые подбирают по втулкам шатунов и отверстиям в бобышках поршня. Во втулку верхней головки шатуна поршневой палец должен входить под легким нажимом большого пальца руки (при температуре 17 — 23°С).
Рис. Проверка зазора по высоте между поршневым кольцом и канавкой поршня
Соединение пальца с поршнем производится при его сборке с шатуном запрессовкой в преварительно нагретый (до 90-98″) поршень.
Замена тонкостенных вкладышей шатунных и коренных подшипников на вкладыши эксплуатационных размеров производится в случае, когда овальность шейки вала составляет не более 0,05 мм, а суммарный износ шейки и вкладыша превышает величину диаметрального масляного зазора не более чем в 2 — 2,5 раза. Номинальный диаметральный зазор в различных двигателях составляет 0,025 — 0,09 мм. Диаметральный зазор можно проверять с помощью контрольной латунной пластинки. Для двигателей ГАЗ и ЗИЛ применяют пластинки толщиной 0,08 мм, шириной 13 мм, длиной на 5 мм короче ширины вкладыша. Пластинку, смазанную маслом, укладывают между шейкой вала и вкладышем, а болты крышки подшипника затягивают динамометрическим ключом с определенным установленным для каждого двигателя моментом (момент для коренных подшипников двигателя ЗИЛ-130 составляет 11 — 13, шатунных — 7 — 8 кГм).
При проверке одного подшипника болты остальных должны быть ослаблены.
Необходимый зазор в подшипнике характеризуется сопротивлением проворачиванию коленчатого вала от руки. Если при проворачивании требуется некоторое усилие — зазор находится в пределах допустимого. Таким способом поочередно проверяют все подшипники. При необходимости вкладыши заменяют, для этого устанавливают поочередно поршни цилиндров в н. м. т., отвертывают гайки болтов и снимают крышки шатунов. Затем приподнимают немного шатун с поршнем вверх и вынимают верхний и нижний вкладыши. На их место вставляют новые вкладыши эксплуатационного размера, предварительно смазав их маслом, после чего затягивают болты. Верхние вкладыши коренных подшипников можно менять без снятия коленчатого вала двигателя. Для этого снимают крышку подшипника (с нижним вкладышем), вставляют специальный палец в отверстие для подвода масла в коренной шейке и поворачивают вал по часовой стрелке. При этом головка пальца вытолкнет вкладыш из постели. Аналогичным способом можно вставить верхний вкладыш. Для этого сначала вставляют палец в отверстие во вкладыше, совмещая его с отверстием в шейке и вращают вал против часовой стрелки до упора пальца в тело подшипника, затем палец переставляют в отверстие в шейке, вращая вал в том же направлении до полной установки вкладыша в верхней постели.
После замены вкладышей проверяют диаметральный зазор между шейкой и вкладышем указанным выше способом.
Рис. Проверка зазора между поршнем и цилиндром
Рис. Проверка диаметрального зазора в коренных подшипниках двигателя:
1 — крышка подшипника: 2 — контрольная пластинка
Рис. Снятие верхнего вкладыша коренного подшипника коленчатого вала двигателя
Ремонт клапанов состоит в восстановлении герметичности шлифовкой фаски клапана, его притиркой к седлу иногда с предварительной шлифовкой седла. Шлифовка фасок клапана производится на станке ГАРО модели 2414. Клапана притирают при помощи ручной или пневматической дрели модели 2213.
Рис. Дрель с пневматическим приводом для притирки клапанов
Притирают специальной пастой (смесь наждачного порошка с моторным маслом) до момента пока рабочая поверхность фасок у гнезда и клапана не будет иметь матовую полоску по всей окружности.
Качество притирки можно проверить на пневматическом приборе ГАРО. Создаваемое резиновой грушей давление 0,7 кГ/см не должно изменяться в течение одной минуты.
Рис. Прибор для проверки качества притирки
Тормозные накладки заменяют в случае их износа до поверхности заклепок. Старые заклепки высверливают со стороны колодки на сверлильном станке.
Колодку очищают от ржавчины, устанавливают на нее новую накладку и прижимают струбциной. Для равномерного прижатия накладки иногда используют стальную ленту. После этого просверливают накладки со стороны отверстия под заклепки и раззенковывают их на 3 — 4 мм со стороны накладки. В отверстия вставляют латунные или медные заклепки и на оправке зажимают в тисках или на специальном станке, расклепывают их со стороны колодки. Головки заклепок должны быть утоплены не менее чем на 0,5 мм. Концы приклепанных накладок скашивают на наждачном круге или рашпилем на длине 55 мм.
При замене накладок широко применяют приклеивание их клеем ВС-10Т или БФ-2.
При ремонте деталей ходовой части в большинстве случаев используют вспомогательные цеха (расточка, наварка и другие операции).
Для испытания двигателя после ремонта может быть использована испытательная станция, состоящая из стенда с гидравлическим тормозом и электродвигателем (модель КО-2204). В небольших автохозяйствах ограничиваются приработкой двигателя при помощи установки, состоящей из электродвигателя с редуктором, понижающим числа оборотов вала. В качестве редуктора обычно используют коробку передач автомобиля.
При агрегатных работах необходимо соблюдать требования техники безопасности, установленные для работ с использованием слесарного инструмента, например, соответствие гаечных ключей размерам гаек, запрещение пользоваться неисправным инструментом, удлинителями к ключам, подкладками под зев ключа.
Должно быть обеспечено удобство работы на стендах и надежность крепления агрегатов.
Не допускается применение при мойке деталей щелочного раствора с концентрацией более 5%. Перед мойкой деталей двигателей, работавших на этилированном бензине, детали следует подвергать нейтрализации.
Подъем, снятие и транспортирование агрегатов необходимо производить только с применением подъемно-транспортных механизмов.
В помещениях для испытания двигателей должны быть устроены местные отсосы отработавших газов.
Пример планировки цеха с расстановкой оборудования показан на рисунке:
Рис. Планировка агрегатного цеха:
1 — слесарные верстаки; 2 — слесарные тиски; универсальный прибор для проверки поршня с шатуном; 4 — станок для шлифования фасок клапанов; 5 — пресс с ручным приводом; 6 — настольно-сверлильный станок; 7 — секционные стеллажи; 8 — стол для контроля и сортировки деталей; 9 — тельфер; 10—универсальные центры для проверки валон: 11 — ларь для обтирочиых материалов; 12 — шкаф для приборов; 13 — поверочная плита; 14 и 15 — стенды для ремонта двигателей; 16 стенд для ремонта рулевых механизмов и карданных валов; 17 — гидравлический пресс с усилием 20 Т; 18 — — стенд для ремонта коробок передач; 19 — стенд для ремонта редукторов задних мостов; 20 — стенд для ремонта передних и задних мостов; 21 — станок для заточки инструментов; 22 — вертикально-сверлильный станок: 23 — инструментальный шкаф для станочника; 24 — ванна для мойки мелких деталей; 25 — установка для механизированной мойки крупных деталей; 26 — подвесная
кран-балка
Источник