- Участок ремонта приборов системы питания
- Определение производственной программы по техническому обслуживанию и ремонту подвижного состава, а также расчет годового объема работ, численности рабочих и площади мощностей. Разработка технического проекта участка по ремонту приборов системы питания.
- Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Участок ремонта приборов системы питания
Определение производственной программы по техническому обслуживанию и ремонту подвижного состава, а также расчет годового объема работ, численности рабочих и площади мощностей. Разработка технического проекта участка по ремонту приборов системы питания.
| Рубрика | Транспорт |
| Вид | дипломная работа |
| Язык | русский |
| Дата добавления | 28.09.2017 |
| Размер файла | 333,5 K |
Отправить свою хорошую работу в базу знаний просто. Используйте форму, расположенную ниже
Студенты, аспиранты, молодые ученые, использующие базу знаний в своей учебе и работе, будут вам очень благодарны.
Оставшиеся после спаривания детали; гильзы плунжеров и корпуса распылителей с увеличенным, а плунжеры и иглы распылителей с уменьшенным диаметрами восстанавливают наращиванием слоя металла. Обычно наращивают только плунжеры и иглы распылителей химическим никелированием или хромированием. Затем подвергают их термообработке. Отхромированные детали нагревают в шкафу до температуры 180-200С и выдерживают в течение 1 ч. Никелированные — нагревают до температуры 400С, выдерживают в течение 1 ч, охлаждают на воздухе.
После наложения хрома или никеля детали притирают, а при необходимости предварительно шлифуют, спаривают, испытывают и сортируют так, как описано выше.
4.7 Сборка и регулировка агрегатов топливной аппаратуры
Сборка и испытание топливоподкачивающих насосов
Перед сборкой все детали промывают в чистом дизельном топливе и просушивают на воздухе.
Сначала собирают насос ручной подкачки. Поршень должен плавно перемещаться на всю длину цилиндра. Местные прихваты поршня в цилиндре и торможения не допускаются. Ролик должен свободно без заеданий поворачиваться на оси. Затем в корпус насоса устанавливают пружину, толкатель в сборе и крепят его стопорным штифтом. Устанавливают стержень толкателя, поршень, пружину и завертывают пробку, подложив под нее прокладки. Ставят нагнетательные клапаны, закрывают их пробкам и ввертывают насос ручной подкачки. Все подвижные детали насоса должны свободно перемещаться от руки и под действием пружин.
Шестеренчатый насос начинают собирать с установки корпуса шестерен на корпус насоса. Перекос корпуса шестерен на штифтах не допускается. Затем устанавливая валик в сборе с ведущей шестерней, ведомую шестерню и плиту корпуса насоса. Прижимные кольца устанавливают так, чтобы их конусные выточки были обращенья к сальнику. Напрессовывают спиральную шестерню до упора в заплечики и устанавливают редукционный клапан если его снимали. Ведущий валик должен проворачиваться от руки без заеданий и торможений.
Собранные насосы устанавливают на стенд КИ-921 обкатывают и испытывают. Поршневой насос обкатывают в течение 6 мин при частоте вращения 650 об/мин, шестеренчатый — при 500 об/мин. Схема соединения топливопрводов на стенде при обкатке и испытании насосов показана на рисунке 110. Во время обкатки кран 3 мерного цилиндра 2 открыт. Испытывают насосы на производительность и максимально развиваемое давление при частоте вращения вала стенда 250
и 650 об/мин для поршневых, 500 и 250 об/мин для шестеренчатых насосов.
После обкатки фиксируют по тахометру стенда необходимую частоту вращения, затем одной рукой пускают счетное устройство, а другой одновременно перекрывают сливной кран мерного цилиндра и следят за рукояткой счетного устройства. При начале резкого перемещения рукоятки вверх перекрывают кран подачи топлива к насосу и останавливают стенд. По количеству топлива, собранному в мерном цилиндре за время испытаний, определяют производительность насоса. Она должна соответствовать техническим условиям для данного насоса.
Максимальное давление определяют в такой последовательности: открывают списковой кран мерного цилиндра, запускают стенд, плавно перекрывают кран подвода топлива к манометру и по его показанию определяют давление. Оно также должно быть в пределах, установленных техническими условиями. Например, производительность поршневых топливоподкачивающих насосов при частоте вращения 650 об/мин без противодавления должна быть в пределах 2,7-3,0 л/мин, а максимальное давление 2,0-2,5 кгс/см 2 или (2,0-2,5)-10 5 Па.
Если производительность и максимальное давление, развиваемое поршневыми насосами, не соответствует техническим условиям, то проверяют герметичность клапанов и зазор между поршнем и отверстием в корпусе. У шестеренчатых насосов регулируют перепускной клапан и проверяют торцевой зазор между шестернями и корпусом.
4.8 Сборка и регулировка форсунок
Форсунку собирают; в такой последовательности. Корпус форсунки зажимают в приспособлении, устанавливают штангу, пружину и навертывают гайку с регулировочным винтом. Навертывают контргайку шлифованным торцом к гайке пружины, ставят уплотнительную прокладку и завертывают колпак. Повертывают форсунку колпаком вниз, устанавливают распылитель в сборе на торец форсунки и закрепляют его гайкой с определенным усилием. Для форсунок типа ФШ и форсунок двигателей Д-108, Д-130 усилие затяжки составляет 10-12 кгс*м (100-120 Н*м), а для форсунок двигателей ЯМЗ, Д-37, А-01М, А-03М- 7-8 кгс*м (70-80 Н*м).
Перед установкой распылитель промывают в чистом дизельном топливе. Игла, выдвинутая на 1 /3 своей длины при наклоне в 45° должна свободно опускаться в корпус распылителя под собственным весом. Установка распылителя с зависанием иглы не допускается.
Собранные форсунки проверяют на герметичность, качество распыла и регулируют давление впрыска на приборе КП-1609А или на стенде КИ-1404. Обкатывают их и подбирают в комплекты по пропускной способности на стенд КИ-921М или специальном стенде КИ-1766. Подтекание топлива в местах крепления форсунки к прибору или стендам не допускается.
Топливо, распыливаемое отрегулированной форсункой должно быть туманообразным — в виде мельчайших капелек, без заметных вылетающих струй и местных сгущений, а конус распыла по размеру и направлению должен соответствовать техническим условиям. При выходе топлива из отверстия распылителя на торце распылителя не должно оставаться стекающих капель. Номинальное давление начала впрыска у форсунок двигателей СМД-14 должно быть 130 ± 2,5 кгс/см 2 ; Д-108, Д-130 — 210 ± 5 кгс/см 2 ; А-01М, А-03М-150 ± 5 кгс/см 2 и Д-37М — 170 ± 5 кгс/см 2 .
Рис. 1. Устройство форсунки: 1 — распылитель; 2 — гайка распылителя; 3 — проставка; 4 — пружина форсунки; 5 — корпус; 6 — шайбы регулировочные; 7 — штуцер; 8 — штанга; 9 — дренажный канал; 10 — штифты; А — полость иглы.
Испытанную форсунку устанавливают на стенд и обкатывают ее в течение 10-15 мин при включенной и зафиксированной подаче топлива и номинальной частоте вращения вала насоса. Затем каждую форсунку проверяют, а пропускную способность на одном и том же насосном элементе с одним и тем же топливопроводом. Во время проверки устанавливают соответствующее число циклов на счетном устройстве стенда и замеряют количество топлива, прошедшее через форсунку. Например, для штифтовых Форсунок топливных насосов типов 4ТН8,5X10 и УТН-5 одна секция через топливопровод высокого давления длиной 670 мм должна подать 65 ± 2 см 3 /мин топлива за 650 ходов плунжера.
Рис. 2. Прибор КП-1609 для проверки технического состояния форсунок: 1 — прозрачный сборник топлива; 2 — форсунка; 3 — маховичок крепления форсунки; 4 — бачок; 5 — манометр; 6 — корпус распределителя; 7 — запорный кран; 8 — плунжерный насос; 9 — рычаг плунжерного насоса.
Форсунки по пропускной способности комплектуют в группы. Пропускная способность форсунок, входящих в один комплект, не должна отличаться более чем на 5%.
4.9 Сборка и регулировка топливного насоса
Сборка и регулировка топливного насоса выполняются в такой последовательности.
Насосы собирают из узлов и деталей на тех же стендах и приспособлениях, на которых их разбирали.
Сначала отдельно собирают регулятор. У собранного регулятора нормальный зазор между втулками грузов и осями должен быть в пределах 0,013-0,057 мм, между осью и проушинами крестовин — 0,003-0,025 мм и между втулкой муфты и валиком регулятора — 0,030-0,075 мм.
Головку топливного насоса 4ТН-8.5х10 собирают в приспособлении. Комплект плунжеров, установленный в головку, должен быть одной группы плотности, так же, как и комплект нагнетательных клапанов. Перед установкой, прецизионные пары промывают в чистом бензине, а затем в чистом топливе. При установке нельзя трогать руками притертые торцы гильз плунжеров и седел клапанов, а также раскомплектовывать пары.
Корпус насоса собирают на стенде СО-1606А. Сначала устанавливают кулачковый вал, он должен свободно вращаться на подшипниках и иметь осевой зазор в пределах 0,01-0,25 мм. Ставят шестерню с фрикционом: допускаемый момент проскальзывания шестерни, смазанной дизельным маслом, находится в пределах 80-90 кгс*см (8-9 Н*м.). Устанавливают рейку, регулятор, толкатели, головку насоса и топливоподкачивающий насос.
Регулировка и испытание топливного насоса
Регулируют топливный насос на стендах КИ-921М, используя летнее дизельное топливо и дизельное масло. Перед регулировкой насос с исправными форсунками обкатывают 30 мин при частоте вращения кулачкового вала 500 об/мин. Во время обкатки проверяют, а при необходимости регулируют давление топлива в магистрали головки насоса. Для топливных насосов двигателей ЯМЗ оно должно быть 1,3-1,5 кгс/см 2 или (1,3-1,5)*10 5 Па, а для двигателей остальных марок — в пределах 0,6-1,1 кгс/см 2 , или (0,6-1,1)*10 5 Па. Не допускаются течи или просачивания топлива и масла в местах уплотнений, заедание, прихваты и местный нагрев выше 80С. Замеченные неисправности устраняют.
После обкатки сливают из насоса топливо, масло и проводят контрольный осмотр. Осевой зазор рейки и кулачкового вала допускается не более 0,3 мм.
Регулируют насос в такой последовательности: устанавливают ход рейки, настраивают регулятор, предварительно регулируют насос на производительность, регулируют момент начала впрыска топлива, окончательно регулируют насос на производительность и равномерность подачи топлива, проверяют автоматическое выключение обогатителя, полное выключение топлива и установку болта жесткого упора.
1. Ход рейки насоса устанавливают так, чтобы при ее упоре в корректор подача топлива соответствовала нормальному часовому расходу топлива для двигателя данной марки, а при крайнем нулевом положении полностью прекращалась подача топлива. Ход рейки у насосов разных типов не одинаков и устанавливается разными способами.
Например, у насосов типа УТН-5 ход рейки равен 3-4 мм. Измеряют его штангенциркулем от торца рейки (в двух крайних ее положениях) до любой ближайшей плоскости корпуса насоса и устанавливают регулировочным болтом.
У насосов типа 4ТН-8,5х10 ход рейки равен 10,5-11 мм и изменяют его винтом вилки тяги регулятора.
2. Перед настройкой регулятора устанавливают на стенде необходимую частоту вращения, при которой должно происходить автоматическое выключение (снижение) подачи топлива. Она различна для двигателей разных марок; для Д-37 всех модификаций А-01М и Д-50, например, частота вращения равна 900 об/мин. Момент начала действия регулятора определяют при помощи листа тонкой бумаги, установленного между регулировочным болтом и призмой или пружиной корректора. В момент отхода болта бумагу можно, свободно вынуть при частоте вращения на 8-10% меньшей, чем установлена на стенде, и подача топлива должна полностью прекратиться. Если это условие не соблюдается, проводят настройку регулятора.
На производительность и равномерность насос регулируют с теми форсунками, с которыми он будет установлен на двигатель. Перед началом регулировки проводят пробный пуск насоса при включенной подаче топлива и по тахометру стенда определяют номинальную частоту вращения кулачкового вала насоса: для двигателей Д-50, СМД-14А, ЯМЗ она равна 850 об/мин. Затем закрепляют рычаг регулятора в положении полной подачи и включают усторойство отсчета числа оборотов. При этом топливо из Форсунок будет проходить через датчики и попадать в мензурки. Через заданное число оборотов автоматически отключакется подача топлива в мензурки. Количество топлива, подаваемое каждой секцией насоса, определяют по нижнему мениску мензурки.
Производительность насоса должна соответствовать техническим условиям для двигателя данной марки. Koличество топлива, подаваемого одним насосным элементом за 1 мин, для двигателя СМД-14А равно 86 ±2 см 3 (74±2 г), а для двигателя Д-50 — 58 ± 1 см 3 (48±1 г). Неравномерность подачи топлива отдельными секциями не должна превышать 6% для двигателей ЯМЗ и 3-4% для остальных двигателей.
Неравномерность подачи топлива определяют по формуле:
где — количество топлива, собранное за время опыта насосным элементом, имеющим наибольшую подачу, г;
— количество топлива, собранное за время опыта насосным элементом, имеющим наименьшую подачу, г;
— неравномерность подачи топлива, %.
Производительность насоса и неравномерность подачи проверяют два-три раза и берут среднее значение.
3. Начало впрыска топлива регулируют при номинальной частоте вращения кулачкового вала насоса. Перед началом регулировки насос обкатывают 5-7 мин при полной подаче топлива. Затем включают два левых тумблера стенда (сеть и лампу стробоскопического устройства), а спустя 1,5-2 мин — тумблер первой секции насоса. Через 0,5-1,0 мин в прорези неподвижного диска стенда появится светящаяся линия, а цифра на шкале против этой линии будет показывать угол начала впрыска топлива первой секцией. Для других секций угол будет изменяться через 90° по порядку работы цилиндров двигателя. Угол начала впрыска топлива двигателей различных марок различен, а показания на диске стенда зависят от конструктивных особенностей стенда. Например, для двигателя СМД-14А он равен 22-23° по неподвижному диску на стендах КИ-921М с заводским номером после 2210 и 45-46 по подвижному диску из оргстекла.
4. После регулировки угла начала впрыска у всех топливных насосов проверяют запас хода плунжера. Кулачок вала проверяемого плунжера ставят в положение в.м.т. и щупом измеряют зазор между головкой плунжера и регулировочным болтом. Он должен быть равен 0,8 мм для топливных насосов двигателей ЯМЗ и 0,3 мм для топливных насосов двигателей всех остальных марок.
5. Заключительные операции — проверка и регулировка автоматического выключения обогатителя, полного выключения подачи топлива и установки болта жесткого упора.
После окончания регулировки устанавливают на место крышку регулятора, отъединяют форсунки, в отверстия угольников вставляют деревянные пробки, на распылители надевают защитные колпачки, а на штуцеры навертывают защитные гайки. Пломбируют верхнюю крышку регулятора, боковую крышку насоса, болт жесткого упора и крышку управления регулятора.
4.10 Сборка и проверка топливных фильтров
Фильтрующие элементы грубой очистки должны быть тщательно промыты, а поврежденные места запаяны. Общая площадь пайки допускается не более 1 см 2 .
Фильтрующие элементы топлива тонкой очистки при ремонте заменяют новыми. Перед сборкой все детали топливных фильтров промывают дизельным топливом и просушивают. К сборке не допускаются детали с покоробленными плоскостями прилегания, трещинами и поврежденной резьбой.
При сборке фильтров тонкой очистки топлива следят за тем, чтобы между крышкой и стержнями фильтрующих элементов был зазор 2-3 мм.
Собранные фильтры грубой очистки испытывают на герметичность, а фильтры тонкой очистки — на герметичность и величину гидравлического сопротивления. Испытание проводят на стенде КИ-921М.
При испытании на герметичность включают стенд и, постепенно перекрывая кран распределителя, топливоподкачивающим насосом стенда создают давление в системе 2кгс/см 2 (2*10 5 Па). Подтекание топлива в любых местах фильтра в течение 2 мин не допускается.
Гидравлическое сопротивление фильтра тонкой очистки топлива определяют при номинальном режиме работы. Сначала замеряют производительность топливоподкачивающего насоса без фильтра, затем с фильтром. Разность показаний, отнесенная к производительности насоса, и определяет гидравлическое сопротивление фильтра. Оно должно быть не более 45% для двигателей ЯМЗ и 60% для двигателей остальных марок.
Вывод по разделу
В данном разделе рассмотрен технологический процесс выполнения работ по участку ремонта приборов системы питания с конкретным перечнем выполняемых операций и трудоёмкостью на их выполнение. Трудоёмкость работ можно снизить за счёт внедрения новых, более прогрессивных технологий, а самое главное, за счёт обновления технологического оборудования и оснастки, которые, в конечном итоге, повышают производительность труда.
Раздел 5. Конструкторская часть
5.1 Техническая характеристика стенда
— установленная мощность, кВт, не более:
— число одновременно испытываемых насосных секций ТНВД:
— диапазон регулируемой в обе стороны частоты вращения, об/мин:
— диапазон измерения частоты вращения вала привода, об/мин:
— погрешность измерения частоты вращения вала привода, об/мин не более:
— пределы задания числа циклов, цикл:
— кратность задания циклов, цикл:
— погрешность отсчёта циклов, цикл:
— номинальная вместимость мерных ёмкостей, мл:
— цена наименьшего деления ёмкостей, мл:
— погрешность измерения объёма мерными ёмкостями, при номинальной вместимости, % не более:
— диапазон рабочего давления в системе топливоподачи стенда, МПа:
— погрешность измерения давления топлива, МПа, не более в интервале:
от 0,1 до 0,6 МПа — …+0,015;
от 0,6 до 3,0 МПа — …+0,1;
— цена деления шкалы маховика, град:
— погрешность отсчёта угловых величин по нониусу, не более:
— диапазон поддержания заданной температуры топлива на входе в ТНВД, °С:
— допустимое колебание температуры топлива, °С, не более:
— пределы измерения температуры топлива, °С, не более:
— диапазон измерения угла начала впрыска:
5.2 Назначение стенда
Стенд для испытания дизельной ТА предназначен для испытания и регулировки ТНВД автотракторных дизелей, топливоподкачивающих насосов, автоматических муфт опережения впрыска, топливных фильтров, ограничителей давления.
На стенде можно проводить следующие операции:
1. Испытание и регулировку рядных ТНВД с самостоятельной и принудительной системой смазки, с количеством секций до 12, а также ТНВД распределительного типа с количеством питающих штуцеров до 12-ти путём контроля следующих параметров и характеристик:
— величины и равномерности подачи топлива секциями (производительность насосных секций);
— частоты вращения вала ТНВД в момент начала действия регулятора;
— частоты вращения вала ТНВД в момент прекращения подачи топлива;
— давления открытия нагнетательных клапанов;
— угла геометрического начала и конца подачи топлива по повороту вала ТНВД и чередование подачи секциями ТНВД;
— угла действительного начала и конца впрыскивания топлива;
— характеристики автоматической муфты опережения впрыскивания.
2. Испытание топливоподкачивающих насосов путём контроля следующих параметров:
— максимального разряжения на входе;
— максимального давления на выходе.
3. Испытание топливных фильтров путём контроля следующих параметров и характеристик:
5.3 Устройство и работа стенда
Стенд КИ-15711 предназначен для испытания и регулировки дизельной топливной аппаратуры. Стенд используется для насосов с номинальной цикловой подачей свыше 150 мм 3 /цикл.
Стенд имеет основание 29 (рис. 1), плиту 22, привод, в том числе гидропередачу, тахосчетчик 12, систему топливоподачи, мерный блок, электрооборудование и различные принадлежности. Органы управления стенда КИ-15711 находятся в менее удобных для оператора зонах, опора мерного блока (кронштейна 21) находится на столе стенда в его задней части и занимает рабочую часть стола стенда.
В основании стенда расположены топливный бак и бак гидропередачи, электрошкаф 4 с пультом управления 5, бак загрязненного топлива. Чугунная плита, на которой установлен выходной вал, крепится к основанию с помощью четырех стоек.
Привод стенда состоит из гидропередачи с приводом от асинхронного электродвигателя, выходного вала привода с маховиком, приводной муфты и механизма медленного проворота выходного вала.
Гидропередача выполнена на основе бескарданных обратимых аксиально-поршневых регулируемых гидромашин с прямой осью типа РНА1Р. В качестве гидронасоса используют гидромашину 1РНА1Р 32/320. Гидромотором служит гидромашина РНА1Р 32/320. В составе гидронасоса предусмотрен вспомогательный подпиточный насос низкого давления.
Гидропривод насоса (рис. 2) собран по закрытой (замкнутой) схеме, в которой полость низкого давления (всасывающая полость насоса НА — сливная полость гидромотора НМ) постоянно соединена с насосом НП подпитки. Вращение от приводного электродвигателя М передается валу насоса НА, который подает масло по нагнетательному трубопроводу (верхняя утолщенная линия схемы) к мотору НМ, заставляя вращаться вал гидромотора. Далее масло сливается от мотора во всасывающую магистраль (нижняя утолщенная линия схемы), в которую также поступает отфильтрованное масло от насоса НП подпитки под давлением до 1,5 МПа. При большем давлении во всасывающей магистрали открывается клапан МП1, перепуская масло от насоса НП подпитки в бак А1. Клапан КП2 ограничивает максимальное давление в нагнетательной магистрали, клапан МП3 обеспечивает подпитку всасывающей магистрали при засорении фильтра Ф. Утечки масла от трех гидромашин привода собираются в бак А1 по отдельным трубопроводам, обозначенным на схеме пунктирными линиями. В теплообменнике АТ масло гидропривода охлаждается проточной водой.
Размещено на http://www.allbest.ru/
Рис. 1. Стенд КИ-15711-ГОСНИТИ для испытания и регулировки дизельной топливной аппаратуры: 1 — опора виброизоляционная; 2 — винт заземления; 3 — выключатель аварийный; 4 — электрошкаф; 5 — пульт управления; 6 — кнопка аварийной остановки; 7 — табличка; 8 — крышка задняя; 9 — крышка передняя; 10, 11 — штуцера; 12 — электронный измерительный блок; 13 — манометр низкого давления; 14 — розетка; 15 — термометр; 16 — манометр высокого давления; 17 — маховичок управления стробоскопом; 18 — мерный блок; 19 — светильник местного освещения; 20 — рукоятка поворота места измерительных сосудов; 21 — кронштейн поворотный; 22 — плита стенда; 23, 24 — дроссели; 25 — ручка крышки; 26 — ручка управления скоростным режимом; 27, 28 — выходы труб; 29 — основание; 30, 31, 32 — пробки; 33 — указатели.
Размещено на http://www.allbest.ru/
Рис. 2. Схема гидропривода стенда КИ-15711-ГОСНИТИ: 1 — масляный бак; 2 — гидравлическая станция; 3 — фильтр; 4, 5 — манометры; 6, 9 — клапаны; 7 — насос (мотор) аксиально-поршневой регулируемый РНА1Р 32/320; 8 — обратный клапан; М — асинхронный электродвигатель.
Частота вращения вала гидромотора НМ зависит от угла поворота наклонных дисков мотора и насоса, так как при изменении угла поворота диска меняется объем А, описываемый каждым рабочим ходом поршня гидромашины. С некоторым допущением закон изменения частоты вращения вала гидромотора ПМ можно выразить уравнением:
где ПН и ПМ — частота вращения валов насоса и мотора соответственно, мин — 1 ; АН и АМ — рабочие объемы насоса и гидромотора (расчетная подача за один оборот вала).
Уравнение показывает возможность управления частотой вращения вала мотора ПМ изменением рабочего объема насоса АН или мотора АМ, что и достигается различным положением наклонных дисков гидромашин. Из уравнения следует, что выходная скорость вала гидромотора ПМ возрастает с увеличением рабочего объема насоса АН (подача за один оборот) и уменьшается с увеличением рабочего объема гидромотора АН. Положение наклонного диска гидронасоса изменяют ручкой управления механизма управления. Следует иметь в виду, что при различных положениях наклонных дисков гидромашин изменяется не только частота вращения вала гидромотора, но и вращающий момент, развиваемый приводом. При увеличении АМ возрастает ПМ, но уменьшается приводной момент, который имеет максимальное значение при 200 мин — 1 . Частота вращения вала гидромотора изменяется от нулевого значения до 1400 мин — 1 . Частоту вращения привода свыше 1400 мин — 1 увеличивают изменением наклонного диска гидромотора штурвалом механизма ручного управления.
Заполняют гидропривод чистым минеральным маслом марки Турбинное ТП 22 ГОСТ 9972-74 или ВПИИ НГ-403 ГОСТ 16728-78. Допускается использование индустриальных масел марок И-25 или И-30 (смешивание разных марок масел не допускается).
Для получения информации о техническом состоянии отдельных устройств гидропривода можно пользоваться методом контроля давления в характерных точках гидросистем с помощью специально подобранных манометров, которые не входят в состав принадлежностей стенда. Для этого в стенде имеются специальные технологические отверстия. При контроле гидросистемы необходимо знать, что предохранительный клапан КП2 отрегулирован на давление 32 МПа, клапан КП1 — на давление 1 + 0,2 МПа, клапан КП3 — на давление 1,5 + 0,2 МПа.
При работе стенда вал электродвигателя привода стенда должен вращаться по часовой стрелке, если смотреть со стороны вентилятора электродвигателя. В противном случае можно повредить подпитывающий насос МП.
Перед каждым пуском обеспечивают такое положение механизмов привода, чтобы подача гидронасоса была нулевая, а рабочий объем гидромотора номинальный. Если подача гидронасоса отлична от нулевого значения или рабочий объем гидромотора не номинальный, автоматика позволяет запустить стенд.
В составе привода стенда входит ряд устройств, конструктивно объединенных в узел выходного вала (рис. 3).
Рис. 3. Выходной вал стенда КИ-15711-ГОСНИТИ: 1 — кронштейн выходного вала; 2 — кожух маховика; 3 — маховик; 4 — подшипник; 5 — датчик фотоэлектрический стробоскопа; 6 — маховичок стробоскопа; 7 — кольцо червячное; 8 — кожух муфты; 9 — муфта привода; 10 — червяк; 11 — вал.
Агрегат выходного вала состоит из кронштейна 1, в котором на двух подшипниках установлен вал 11 с маховиком 3. Один конец вала жестко связан с валом гидромотора, другим концом вал через гибкую беззазорную муфту 9 и переходник соединен с испытуемым топливным насосом. Маховик 3 крепится на вал с помощью шпоночного соединения. Эта деталь предназначена для сглаживания пульсаций частоты вращения, а также для считывания угловых показаний по шкале, расположенной на наружной поверхности маховика. Червячное кольцо 7, установленное на конической шейке вала 11, предназначено для крепления беззазорной приводной муфты и, кроме того, входит в механизм медленного проворота вала. В составе последнего механизма предусмотрен червяк 10, входящий в зацепление с червячным кольцом 7 (при определенном положении стакана в эксцентриках), и ручка поворота. При зацеплении червяка с колесом и вращении ручки происходит медленное проворачивание вала. Устройство используют для проворачивания кулачкового вала топливного насоса при определении начала нагнетания. Если не требуется медленное проворачивание вала, проворотом стакана червяк 10 выводят из зацепления с кольцом 7. Для исключения вращения вала гидромотора при подсоединенной червячной паре 7-10 электрически блокируется включение электродвигателя привода стенда при включении механизма медленного проворота. Блокировка снимается при выведении из зацепления червяка с кольцом 7.
Положение наклонного диска гидромотора на стенде изменяют непосредственно рукояткой гидромотора, а положение наклонного диска гидронасоса специальным механизмом, показанным на рисунке 4.
Механизм состоит из вала 11 с двумя опорами 1 на швеллерах 5. На валу установлен ведущий барабан 10, а ведомый шкив 3 передачи соединен с механизмом укладки 4. Натяжение канатной передачи регулируют болтами 6. При повороте маховика управления вращается шкив 3, изменяя наклон диска гидронасоса и частоту вращения привода. В процессе работы стенда проверяют свободное качение роликов механизма укладки, надежность фиксации маховика 9 на валу 11.
Размещено на http://www.allbest.ru/
Рис. 4. Механизм управления гидронасоса стенда КИ-15711-ГОСНИТИ: 1 — корпус подшипника; 2 — канат; 3 — шкив; 4 — механизм укладки; 5 — опорный швеллер; 6 — болт; 7 — гайка; 8 — шарик фиксатора; 9 — маховик управления; 10 — барабан; 11 — вал.
В составе стенда для измерения производительности подкачивающего насоса применена менее совершенная система периодического действия на основе мерной емкости. Топливо и масла гидропередачи охлаждаются проточной водой в автоматическом режиме. Предусмотрен также подогрев топлива дросселированием. Однако степень дросселирования (прогрева) устанавливают вручную.
Система топливоподачи стенда:
Для испытания топливной аппаратуры в стенде предусмотрены системы низкого и высокого давления.
Система высокого давления включает: стендовый насос, золотник напорный, который работает как предохранительный клапан, дроссели, фильтр тонкой очистки, состоящий из двух фильтрующих элементов тонкой очистки топлива, клапанную коробку, корпус датчика температуры с датчиками температуры и трубопроводы высокого давления.
Стендовый насос расположен непосредственно в топливном баке. Привод его производится от электродвигателя через упругую муфту.
С помощью стендового насоса можно осуществлять подогрев топлива, испытывать ТНВД без штатных топливоподкачивающих насосов, подавать топливо под давлением к ТНВД для регулировки геометрического начала подачи топлива секциям ТНВД, определять давление подъёма нагнетательных клапанов, а также испытывать шестерёнчатые подкачивающие насосы и фильтры.
Предохранительный клапан (золотник напорный) отрегулирован на давление 3 Мпа. Клапан служит для перепуска топлива из системы высокого давления в бак, при повышении давления в системе выше 3 Мпа.
Дроссель позволяет плавно изменять количество подаваемого топлива в головку, дроссель служит для перекрытия трубопровода высокого давления при прогреве топлива в баке от стендового насоса до необходимой температуры.
В клапанной коробке установлены два обратных клапана и предохранительный клапан, отключающий манометр при давлении свыше 0,5 Мпа. Манометр высокого давления рассчитан на давление до 4 Мпа. Манометр показывает давление топлива в топливном канале испытываемого насоса. Для сглаживания пульсаций давления топлива перед обоими манометрами поставлены демпферы.
Система низкого давления используется для испытания ТНВД со штатными топливоподкачивающими насосами.
Система гидропривода стенда:
Гидропривод стенда состоит из основания, выполняющего роль бака, регулируемых насосов, фильтра, предохранительных клапанов и теплообменника.
Гидропривод выполнен по замкнутой схеме. Насос и гидромотор соединены трубопроводами высокого давления. Насос подает рабочую жидкость во всасывающую магистраль.
Регулирование скоростного режима выходного вала стенда производится с помощью изменения производительности насоса, а при частоте вращения более 1400 об/мин гидромотором.
Система смазки предназначена для смазки ТНВД с циркуляционной системой смазки (типа ТНВД двигателя КамАЗ-740).
Система смазки состоит из станции смазки, реле давления с пределами регулирования 0,15…1,0 Мпа, приставки, выполняющей роль дросселя, и манометра с верхним пределом измерения 1,0 Мпа.
Масло из станции смазки насосом подаётся к штуцеру и далее к ТНВД, слив масла из ТНВД осуществляется через другой штуцер в станцию смазки.
Дроссель служит для регулирования давления в системе смазки; давление считывается по манометру. Реле давления служит для блокировки провода стенда в случае падения давления ниже установленного для данного типа насосов.
Органы управления работой стенда расположены на пульте управления, на блоке электроники, а также в виде маховичков и кнопок на стенде.
Пульт управления стендом расположен в верхней части электрошкафа.
Пульт управления стендом включает управление приводом трёх систем стенда: топливной системы, гидропривода, циркуляционной смазки. Циркуляционная смазка включает две кнопки («Пуск» и «Стоп») для включения и отключения электродвигателя станции смазки, сигнальную лампу «Работа» и переключатель «Вкл.-Выкл.» Сигнальная лампа «Работа» загорается при включении электродвигателя гидропривода.
Сигнальная лампа «Блокировка привода» загорается при блокировке привода от станции смазки, механизма медленного поворота выходного вала (червяк введён в зацепление с червячным колесом), механизма управления колесом, механизма управления гидромотором.
Топливная система включает две кнопки (“Пуск” и “Стоп”) для включения и отключения лампы “Работа” и “Включение охлаждения”.
Сигнальная лампа “Работа” загорается при включении электродвигателя стендового насоса.
Сигнальная лампа «Включение охлаждения» загорается, когда температура топлива выше установленной в реле температуры.
Сигнальная лампа «Сеть» загорается при подаче напряжения в электрошкаф стенда автоматическим выключателем. Переключателем «Стробоскоп» производится включение и отключение стробоскопа.
Блок электроники имеет два табло: тахометра и счётчика циклов.
Ниже табло расположены органы управления блоком электроники. В положении переключателя «Контроль» контролируется работоспособность тахометра; на его табло должно индицироваться число «3125» или «3126».
В положении переключателя “Работа” производится измерение частоты вращения выходного вала.
Кнопкой «Сброс» оба табло обнуляются и одновременно отключается электромагнит мерного блока.
Кнопкой «Пуск» включается в работу счётчик циклов и одновременно включается электромагнит мерного блока.
За датчиком «Циклы» задаётся необходимое количество циклов, за которое замеряется производительность секций ТНВД.
Сигнальная лампа «Селектор» индицирует процесс счёта (должна мигать при вращении выходного вала).
Сигнальная лампа «Контроль» включается при работе счётчика циклов (электромагнита мерного блока).
Изменение частоты вращения выходного вала более 1400 об/мин производится гидромотором с помощью маховичка механизма ручного управления. В период пуска гидропривода, гидромотор должен быть установлен на максимальный рабочий объём.
При вращении маховичка, механизма ручного управления гидромотора, от нейтрального положения против часовой стрелки, направление вращения выходного вала также против часовой стрелки (если смотреть со стороны муфты стенда).
Вывод по разделу
В данной части дипломного проекта выбраны габаритные размеры стенда для испытания и регулировки дизельной топливной аппаратуры. Были рассмотрены его основные элементы, а также устройство и работа самого стенда. По результатам расчетов выполняется общий вид приспособления, рабочие чертежи деталей, которые представлены в графической части проекта.
Раздел 6. Безопасность жизнедеятельности
6.1 Безопасность жизнедеятельности
В данном разделе рассматривается безопасность жизнедеятельности и промышленная экология на ЗАО «Челныводоканал».
Санитарный класс предприятия — 5, так как условием этого класса является отделение от жилой застройки санитарной зоной шириной 50м. Данное условие в рассматриваемом случае не выполняется.
6.1.1 Категория пожарной опасности предприятия
Помещения на предприятии имеют различную степень пожарной опасности. К категории Б относятся помещения: окрасочное и краскозаготовительное (с применением органических растворителей), склад лакокрасочных материалов, склад топливо — смазочных материалов (хранение горючих жидкостей).
К категории В относятся помещения: хранения автомобилей, обойного, шиномонтажного участков, постов ТО и ТР, хранения и разлива кислоты (при аккумуляторном участке), склад шин, запасных частей, вспомогательных и смазочных материалов.
К категории Г относятся помещения: медницкого и кузнечно-рессорного участков.
К категории Д относятся помещения: постов мойки автомобилей, ремонта электрооборудования, приборов системы питания, аккумуляторов, жестяницкого, моторного, слесарно-механического, агрегатного участков, склады агрегатов и запасных частей.
В ЗАО «Челныводоканал» необходимо выполнить ряд мер по повышению пожарной безопасности производства, а именно:
-провести капитальный ремонт пожарной сигнализации во всех помещениях;
-обновить знаки пожарной безопасности в помещениях.
6.1.2 Характеристика помещений по степени поражения электрическим током
В соответствии с ПУЭ помещения делят на 3 класса: с повышенной опасностью, особо опасные и без повышенной опасности поражения людей электрическим током.
В ЗАО «Челныводоканал» к помещениям без повышенной опасности относятся: центр управления производством, инструментальный склад, обойный цех.
Помещения с повышенной опасностью: кузнечно-рессорный, вулканизационный, шиномонтажный, агрегатный, моторный участки, токарный, медницкий, жестяницкий цеха, посты ТО и ТР, пост диагностики.
Особо опасные помещения: посты мойки автомобилей, аккумуляторное отделение, окрасочный и сварочный цех.
6.1.3 Характеристика помещений по условиям окружающей среды
Большинство помещений относятся к нормальным. Исключение составляет: мойка автомобилей — особо сырое помещение; вулканизационный цех — жаркий; остальные участки — сухие помещения.
6.2 Организация безопасности жизнедеятельности на предприятии
6.2.1 Система пожаротушения
Для своевременной ликвидации пожара на предприятии применяют первичные средства пожаротушения. Это переносные и передвижные огнетушители, резервуары с водой, ящики с песком и др.
Охрана — пожарная сигнализация ЗАО «Челныводоканал» осуществляется при помощи телефонной связи, электрической пожарной сигнализацией неавтоматического и автоматического действия. Установленные пожарные краны внутреннего противопожарного водопровода во всех помещениях оборудованы рукавами и стволами. Огнетушители размещаются на полу в специальных тумбах или подвешены на видном месте, чтобы человек мог свободно снять их.
6.2.2 Система водоснабжения и отопления
Водоснабжение ЗАО «Челныводоканал» происходит от сетей хозяйственно-питьевого водопровода города. Автотранспортное предприятие оборудовано хозяйственно-питьевым, производственным и противопожарным водопроводами. ЗАО «Челныводоканал» оборудовано фекальной и производственной канализацией. Вредные вещества, загрязняющие сточные воды ЗАО «Челныводоканал», представляют собой эмульсированные нефтепродукты, отработанные моечные и охлаждающие растворы, щелочные, кислотные, термические и гальванические сбросы, грязевые отложения, продукты коррозии и другие. Для очистных установок используют работающие на принципе простого отстаивания и фильтрации, бензомаслоуловители, озанаторы ТЭС.
На предприятии применена центральная система отопления. Система питается от тепловой сети города. Паровое отопление от ПТС. Температура воздуха в отдельных помещениях зоны ТО и ТР — 16 0 С; склад запасных частей — 14 0 С.
Согласно СНиП, вентиляция помещений запроектирована приточно-вытяжная с механическим и естественным побуждением.
Подача приточного воздуха в помещения для постов ТО и ТР автомобилей происходит непосредственно в рабочую зону, а так же в канаву. Температура подаваемого воздуха в холодное время года не ниже 16 0 С и не выше 25 0 С. Согласно требованиям ГОСТ 121.005 -88 количество подаваемого воздуха на 1 м 3 объема канавы 125 м 3 /ч. Для локализации вредности предусмотрены местные отсосы от вытяжного шкафа.
СНиП 25-05-95; ГОСТ 17677-88; ГОСТ 24940-91
Для создания нормальных условий труда зрительной работы применяют
— искусственное освещение. Рациональное проектирование освещения позволяет
— обеспечить необходимое качество ремонта агрегатов, повысить производительность труда.
Искусственное освещение предназначено для освещения в темное время суток, а также при недостаточном естественном освещении. В качестве источников искусственного света применяются газоразрядные лампы и лампы накаливания.
Рабочее освещение спроектировано общим и комбинированным, когда к общему добавляют местное освещение. Общее освещение в свою очередь обеспечивает равномерный, без учета расположения рабочих мест, и создает большую освещенность на рабочих местах и меньшую в проходах.
Однако общее освещение требует большого расхода энергии из-за удаленности источников света от рабочих поверхностей и не обеспечивает хороших зрительных условий при работах на затемненном оборудовании или затемненном рабочем месте. Поэтому для уменьшения энергетических и материальных затрат в помещениях, где выполняются точные работы применяют комбинированное освещение. Нормы освещения регламентированы в зависимости от характеристики зрительной работы.
Нормальные условия работы в производственных помещениях могут быть обеспечены лишь при достаточном освещении рабочих зон, проходов и проездов. Рабочие зоны освещаются в такой мере, чтобы рабочий имел возможность хорошо видеть процесс работы, не напрягая зрения и не наклоняясь для этого к инструменту и обрабатываемому изделию, расположенным на расстоянии не далее 0,5 м от глаза. Освещение не должно создавать резких теней или бликов, оказывающих слепящее действие. Необходимо также защитить глаза рабочего от прямых лучей источников света.
Проходы и проезды освещаются так, чтобы обеспечивалась хорошая видимость элементов здания и оборудования, сложенных на полу заготовок и деталей, движущегося внутризаводского транспорта. Недостаточное освещение проходов и проездов может быть причиной травмирования рабочего в результате удара о выступающие элементы конструкции здания или падения при задевании о лежащие на полу предметы.
Освещение, обеспечивающее, нормальные зрительные условия работы, является важным фактором в организации производства. Требуемый уровень освещения определяется степенью точности зрительных работ. Для рациональной организации освещения необходимо не только обеспечить достаточную освещенность рабочих поверхностей, но и создать соответствующие качественные показатели освещения. К качественным характеристикам освещения относятся равномерность распределения светового потока, блеклость, контраст объекта с фоном и т. д. спектра в зависимости от длины волны различают цвета от фиолетового (380 нм) до красного (770 нм).
Правильное освещение в производственных помещениях не может быть достигнуто при произвольной установке источников света или световых проемов. Для обеспечения рационального освещения необходимо знать основы светотехники, учитывать специфические особенности производственного процесса, правильно применять действующие нормы и уметь проводить надлежащие расчеты.
Естественное освещение используется в дневное время суток. Оно обеспечивает хорошую освещенность, равномерность; вследствие высокой диффузности (рассеивания) благоприятно действует на зрение и экономично. Помимо этого солнечный свет оказывает биологически оздоровляющее и тонизирующее воздействие на человека.
Первичным источником естественного (дневного) света является Солнце, излучающее в мировое пространство мощный поток световой энергии. Эта энергия достигает поверхности Земли в виде прямого или рассеянного (диффузного) света. В светотехнических расчетах естественного освещения помещений учитывается только диффузный свет. Величина естественной наружной освещенности имеет большие колебания, как по временам года, так и по часам суток. Значительные колебания величин естественной освещенности в течение дня зависят не только от времени суток, но и от перемены облачности.
Естественное освещение помещений осуществляется через световые проемы и может быть выполнено в виде бокового, верхнего или комбинированного.
Боковое — осуществляется через окна в наружных стенах здания;
Верхнее — через световые фонари, располагаемые в перекрытиях и имеющие различные формы и размеры;
Комбинированное — через окна и световые фонари.
Искусственное освещение. В темное время суток, а также при недостаточном естественном освещении необходимо применять искусственное освещение как в помещениях, так и на открытых площадках, проездах и т. п. В связи с этим качеству искусственного освещения придают серьезное значение. Электрический свет не только заменяет естественное освещение, но и облегчает труд, снижает усталость. На качество освещения помещения оказывает влияние световой поток лампы, а также тип и цвет светильника, цвет окраски помещения и оборудования, их состояние (свежесть окраски и запыленность).
В осветительных установках предприятия применяют лампы накаливания и газоразрядные источники света Основные характеристики ламп: номинальное напряжение, электрическая мощность, световой поток, световая отдача и срок службы.
Лампы накаливания основаны на способности нагретого до высокой температуры тела (нити из тугоплавкого металла) излучать видимый свет, а газоразрядные — на принципе люминесценции. В лампе накаливания световой поток зависит от потребляемой электрической мощности и температуры вольфрамовой нити, помещенной в стеклянную колбу, наполняемую при изготовлении инертным газом: аргоном, ксеноном, криптоном и их смесями. Это обеспечивает повышение температуры вольфрамовой нити и уменьшает ее распыление.
Газоразрядные источники света включают люминесцентные, ртутные и ксеноновые лампы. Последние в осветительных установках промышленных предприятий не применяются. Газоразрядные лампы дают свет в результате электрического разряда в атмосфере инертных газов, паров металла и их смесей. Они имеют следующие преимущества по сравнению с лампами накаливания: высокую светоотдачу, в несколько раз большую, чем у ламп накаливания, весьма продолжительный срок службы (8—14 тыс. ч); спектр излучения люминесцентных ламп близок к спектру естественного света.
Люминесцентные лампы представляют собой стеклянную прозрачную трубку, наполненную дозированным количеством ртути и инертного газа, а по концам впаяны электроды. Внутренняя поверхность трубки покрыта тонким слоем, люминофора, в зависимости от вида которого создается та или иная цветность излучения. Промышленность выпускает люминесцентные лампы: белого света (ЛБ), теплого белого света (ЛТБ), холодного белого света (ЛХБ), дневного света (ЛД), с исправленной цветопередачей (ЛДЦ). Помимо основных типов выпускаются также лампы для целей местного освещения.
Освещение люминесцентными лампами следует применять в помещениях, в которых необходимо создать особо благоприятные условия для зрения.
Ртутные лампы высокого давления ДРЛ имеют следующее устройство. В кварцевой трубке, содержащей дозированную долю ртути и инертного газа, происходит электрический разряд. Трубка помещена в колбу из жароустойчивого стекла, внутренние стенки которого покрыты слоем люминофора. Ультрафиолетовое излучение в кварцевой трубке воздействует на люминофор и вызывает его свечение.
Аварийное освещение устраивается, когда оно необходимо для продолжения работы или для эвакуации людей из помещения при аварийном отключении рабочего освещения. Аварийное освещение должно иметь постоянно действующий источник питания и автоматически включаться при аварии рабочего освещения.
На предприятие аварийное освещение предусматривается в следующих случаях:
-Для продолжения работы в помещениях, прекращение рабочего освещения в которых может привести к взрыву, пожару или отравлению вследствие нарушения нормального обслуживания механизмов или в случае, когда отсутствие освещения может вызвать длительное нарушение технологического процесса. При этом аварийное освещение должно обеспечивать на рабочих поверхностях не менее 5% освещенности от норм одного общего освещения, но не менее 2 лк внутри зданий и 1 лк на открытых площадках.
-Для эвакуации людей из помещений с числом работающих более 50 человек, если при прекращении рабочего освещения может возникнуть опасность травматизма вследствие продолжения работы производственного оборудования или наличия в помещении мест, опасных для прохода людей.
-В проходных помещениях, пожарных проездах, коридорах и на лестницах, служащих для эвакуации людей из производственных зданий с числом работающих более 50 человек.
-В отдельных помещениях, где одновременно могут находиться более 100 человек.
Освещенность, создаваемая аварийным освещением, необходимым для эвакуации, принимается не менее 0,5 лк на полу помещения и 0,2 лк на открытых площадках.
В процессе работы светильники загрязняются, и освещенность снижается. Поэтому периодически их очищают в сроки, зависящие от количества выделения в помещении пыли, дыма, копоти. При малом количестве выделений их очищают не реже 2 раз в месяц, при среднем — не реже 3, при других — 4 раза в месяц. Чистка светильников проводятся при отключенном питании.
Для обеспечения всех требований безопасности в предприятии обязательном порядке проводятся все виды инструктажа, такие как: вводный инструктаж при приеме на работу; инструктаж на рабочем месте; повторный инструктаж; дополнительный и повседневный инструктаж.
ГОСТ 121.005 — 88
Микроклимат (метеорологические условия) на рабочем месте в производственных помещениях определяется температурой воздуха, относительной влажностью, скоростью движения воздуха, барометрическим давлением и интенсивностью теплового излучения от нагретых поверхностей.
Благоприятные (комфортные) метеорологические условия на производстве являются важным фактором в обеспечении высокой производительности труда и в профилактике заболеваний. При несоблюдении гигиенических норм микроклимата снижается работоспособность человека, возрастает опасность возникновения травм и ряда заболеваний, в том числе профессиональных. Температура воздуха оказывает большое влияние на самочувствие человека и производительность труда. Высокая температура воздуха в производственных помещениях при сохранении других параметров вызывает быструю утомляемость работающего, перегрев организма и большое потовыделение. Это ведет к снижению внимания, вялости и может оказаться причиной возникновения несчастного случая. Низкая температура может вызвать местное и общее охлаждение организма и стать причиной ряда простудных заболеваний — ангины, катара верхних дыхательных путей.
Источниками избыточного влаговыделения могут быть производственные установки, в которых происходит испарение воды (всевозможные ванны, моечные машины и др.). Особо интенсивное выделение влаги происходит при нагреве воды или механическом ее перемешивании. Еще одним источником выделения влаги является организм работающего. Количество выделяемой влаги находится в зависимости от, характера выполняемой работы и температуры в помещении. В воздухе, избыточно насыщенном водяными парами, затрудняется испарение влаги с поверхности кожи и легких, что может резко ухудшить состояние и снизить работоспособность человека.
Источник