Организация работ по ремонту электрооборудования в электроустановках

Во всех действующих электроустановках периодически проводятся текущие и капитальные ремонты всех элементов оборудования. Проведение периодических профилактических ремонтов позволяет значительно продлить срок службы оборудования и своевременно обнаружить и устранить отклонения от нормального режима работы оборудования электроустановок. Основная задача энергоснабжающих компаний – правильная организация безопасного выполнения работ в электроустановках. Рассмотрим вкратце порядок проведения ремонтов оборудования электроустановок .

Инженерно-технический персонал предприятия составляет графики проведения ремонтов оборудования. Данные графики согласовываются с вышестоящим руководством, определяется возможность осуществления данных работ в соответствии с материальными возможностями предприятия.

В соответствии с утвержденными графиками проведения ремонтов в электроустановках подстанций, подаются заявки. Заявки в свою очередь должны согласовываться с ответственными лицами предприятий-потребителей. В данном случае оговаривается возможность отключения присоединения, время проведения работ, а также время аварийного восстановления. Время аварийного восстановления питания подразумевает время, которое необходимо оперативному персоналу электроустановки для включения, выведенного в ремонт оборудования.

В случае разрешения заявки, производится дальнейшая организация работ. На подстанции, где будет производиться плановые ремонтные работы оборудования, обслуживающий персонал подготавливает необходимые бланки переключения. Перед непосредственным проведением оперативных переключений, бланки переключения проверяются дополнительно вышестоящим оперативным персоналом, а также работником, который контролирует процесс переключений.

Заблаговременно, как правило, за день до начала работ, выписывается наряд-допуск, а также назначаются люди, ответственные за безопасное проведение работ.

Перед выводом в ремонт оборудования, на потребительской подстанции снимается нагрузка с данного присоединения и, при необходимости, включается питание от резервных источников.

Далее обслуживающий персонал электроустановки осуществляет подготовку рабочего места по наряду-допуску. Подготовка рабочего места заключается в выполнении мер безопасности, предусмотренных данным нарядом. Это, прежде всего, операции по отключению и заземлению выводимого в ремонт электрооборудования, в том числе и оборудования потребительской подстанции, посредством которого может быть подано напряжение на оборудование, на котором производятся ремонтные работы.

Кроме того, мерами по подготовке рабочего места является ограждение рабочего места и расположенных в непосредственной близости токоведущих частей, находящихся под напряжением, вывешивание плакатов и знаков безопасности, установка запирающих устройств на ограждения соседних электроустановок, на приводах коммутационных аппаратов.

После выполнения всех необходимых мероприятий по подготовке рабочего места, проводится инструктажа и допуск бригады к выполнению ремонтных работ.

Выполнение текущих и капитальных ремонтов оборудования производится в соответствии с технологическими картами, инструкциями, паспортами оборудования и другой технической документации. После проведения работ обязательным условием является проверка работоспособности оборудования, а также, при необходимости, проведения испытаний и измерений необходимых электрических параметров.

После полного окончания работ оперативный персонал электроустановки проверяет возможность включения оборудования в работу, убирает ограждения, запирающие устройства, плакаты и знаки безопасности. После получения разрешения от вышестоящего оперативного персонала, производит необходимые оперативные переключения по вводу оборудования в работу, то есть восстанавливает схему нормального режима подстанции.

Если Вам понравилась эта статья, поделитесь ссылкой на неё в социальных сетях. Это сильно поможет развитию нашего сайта!

Не пропустите обновления, подпишитесь на наши соцсети:

Источник

УЧАСТОК ТО И РЕМОНТА ЭЛЕКТРООБОРУДОВАНИЯ

Технология. Приборы, неисправность которых не может быть устранена при ТО, направляются в электротехническое отделение (участок). В зависимости от объема и характера выполняемых работ ремонт электрооборудования подразделяется на текущий и капитальный.

При текущем ремонте электрооборудования выполняют: раз­борку приборов или агрегатов на отдельные узлы, контроль и дефектовку узлов и деталей, замену мелких негодных деталей (вту­лок, подшипников, щеток, контактов), зачистку и проточку кол­лектора (колец) и фрезерование изоляции между пластинами кол­лектора, восстановление повреждений изоляции соединительных проводов и выводов катушек, напайку наконечников проводов, сборку прибора или агрегата.

При капитальном ремонте предусматривается выполнение ра­бот, связанных с полной разборкой приборов или агрегатов элек­трооборудования с заменой негодных основных узлов и деталей, включая их перемотку.,

В условиях большой и даже средней мощности СТОА целесооб­разно производить текущий ремонт, а при наличии запасных час­тей, производственных помещений и оборудования также и капи­тальный. Для сокращения времени простоя автомобиля в ремон­те СТОА должна располагать оборотным фондом новых и отре­монтированных приборов и агрегатов, количество и номенклатура которых определяются производственной программой станции.

Капитальный ремонт, связанный с восстановлением базовых деталей (якорь генератора и стартера, катушки реле-регулятора, обмотки возбуждения и др.), а также ремонт отдельных основ­ных узлов, целесообразно производить в специализированных мас­терских.

Электрооборудование, поступающее для углубленной проверки, регулировки и ремонта, предварительно очищают от грязи, затем направляют на контрольный пост, где его проверяют на контроль­но-испытательных стендах и приборах. После проверки подлежа­щие ремонту агрегаты и приборы электрооборудования посту­пают на разборочный пост, где в зависимости от характера неис­правности их частично или полностью разбирают.

Разобранные узлы и отдельные детали, не имеющие обмоток, направляют на пост мойки, где их тщательно промывают в ке­росине с помощью волосяной щетки или кисти, а затем обдувают сжатым воздухом (меднографитовые вкладыши керосином не про­мывают).

Узлы, имеющие обмотки, протирают ветошью, смоченной в бензине, и протирают насухо или обдувают сжатым воздухом.

Чистые и сухие детали и узлы направляют на пост ремонта и сборки. В процессе ремонта электрооборудования негодные узлы и детали заменяются новыми, а изношенные восстанавливаются. Отремонтированные приборы и агрегаты электрооборудования направляются на контрольный пост для проведения контрольных испытаний в соответствии с техническими условиями.

Расположение постов, а также расстановка необходимого тех­нологического оборудования (приложение 8) в электротехничес­ком отделении должны обеспечивать соблюдение технологической последовательности выполнения работ с наименьшей затратой сил и времени на перемещение агрегатов электрооборудования с од­ного поста на другой. План расстановки технологического оборудо­вания в электротехническом отделении ‘приведен на рис. 34.

С целью повышения производительности труда и качества ра­бот на участке постов ТР и в электромеханическом отделении на основные виды воздействий должны быть технологические и пос­товые карты.

Последовательность выполнения работ показана на рис. 35.

Техника безопасности. При ТО и ремонте электрооборудования необходимо соблюдать следующее:

— контрольно-регулировочные работы, выполняемые при рабо­тающем двигателе (проверка работы генератора, регулировка ре­ле-регулятора и др.), рекомендуется проводить на посту, оборудо­ванном местным отсосом;

— во избежание захвата одежды или рук обслуживающего пер­сонала вращающимися частями (шкив генератора, лопасти вентилятора и др.) перед нача­лом работы необходимо зас­тегнуть рукава и привести в порядок другие части одеж­ды и головного убора;

— работать надо только чистыми и исправными ин­струментами;

— наждачный круг должен быть защищен стальным ко­жухом так, чтобы открытой оставалась только рабочая часть круга. Работать со сня­тым кожухом запрещается;

Рис. 34. План расстановки оборудования в электротехническом отделении:

1 — шкаф для одежды; 2 — ящик для отходов; 3 — умывальник; 4— шкаф для хранения при­боров и запасных частей; 5—сверлильный настольный станок; 6 — станок для проточки кол* лекторов; 7 — выпрямитель; 8 — стенд для проверки системы зажигания; 9 — стенд для про­верки генераторов, реле-регуляторов и стартеров; 10 — электрораспределительный щит; // — электромонтажный верстак; 12— пресс-отвертка; 13 — верстачный пресс; 14 — ванна для про­питки якорей и катушек; 15 — сушильный шкаф; 16 — приспособление для проверки свечей зажигания на герметичность; 17 — прибор для очистки и проверки свечей зажигания; 18 — слесарный верстак; 19 — ванна для мойки агрегатов и деталей; 20— стол-верстак для агре­гатов, поступивших в отделение; 21 — стеллаж для хранения агрегатов; 22 — канцелярский стол; 23 — стол для деталей; 24 — заточный станок; 25 — стул

Рис. 35. Схема последовательности выполнения работ в электротехническом отделении корпуса электродвигате­лей и оборудование электротехнического отделения дол­жны надежно заземляться или иметь зануление, согласно действующим «Правилам устройства электротехнических установок».

При работе электроинструментом, питающимся от электричес­кой сети напряжением выше 36 В, необходимо соблюдать следую­щие правила: к работе электроинструментом допускаются лица, прошедшие специальную подготовку; перед началом работы ин­струмент необходимо осмотреть, а также надеть защитные приспо­собления (диэлектрические резиновые перчатки, резиновую обувь); если во время работы электроинструментом рабочий почувствует хотя бы слабое действие тока, электроинструмент необходимо не­медленно отключить от сети и сдать в ремонт.

Источник

Курсовая работа: Проект участка для текущего ремонта электрооборудования

Проект участка для текущего ремонта электрооборудования»

Техническая эксплуатация машин – это совокупность процессов по использованию машин в соответствии с её назначением и по осуществлению мероприятий по максимальному сохранению характеристик, установленных нормативно-технической документацией.

Эксплуатация машин как прикладная техническая дисциплина формировалась и развивалась по мере становления и развития механизации технологических процессов во всех областях человеческой деятельности.

К настоящему времени сформировались различные системы технического обслуживания (ТО) и текущего ремонта (ТР). Среди которых можно выделить две основные: планово-предупредительную (ППР) и систему ТО и Т.Р. По потребности, основанные на использовании технического диагностирования, с помощью которого определяют состояние машины в данный момент и дают рекомендации по объему и времени обязательных технических воздействий, необходимых для поддержания машины в оптимальном техническом состоянии.

Сущность планово-предупредительной системы ТОР состоит в том, что техническое обслуживание осуществляется по плану, а ремонт – по потребности.

Принципиальные основы планово-предупредительной системы технического обслуживания и ремонта автомобилей установлены действующим Положением о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта. Техническое обслуживание включает следующие виды работ: уборочно-моечные, контрольно-диагностические, крепежные, смазочные, заправочные, регулировочные, электротехническое и другие работы, выполняемые, как правило, без разборки агрегатов и снятия с автомобиля отдельных узлов и механизмов. Если при техническом обслуживании нельзя убедиться в полной исправности отдельных узлов, то их следует снимать с автомобиля для контроля на специальных стендах и приборах. По периодичности, перечню и трудоемкости выполняемых работ техническое обслуживание согласно действующему Положению подразделяется на следующие виды: ежедневное (Е.О.), первое (ТО-1), второе (ТО-2) и сезонное (С.О.) технические обслуживания.

Положением предусматривается два вида ремонта автомобилей и его агрегатов: текущий ремонт (ТР), выполняемый в автотранспортных предприятиях, и капитальный ремонт (КР), выполняемый на специализированных предприятиях.

Важное место имеет мой проект на тему: «Проект участка для текущего ремонта электрооборудования».

1. Техническая характеристика машин

Грузоподъемность, м. 8

Масса снаряженного автомобиля, кг. 7080

Тип двигателя дизель

Номинальная мощность, кВт (л.с.) 154 (210)

Вместимость ковша, м 3 1,6

Эксплуатационная масса экскаватора, т 38

Тип двигателя на поворотной платформе ЯМЗ –238 Г.

Мощность двигателя, кВт. 125

Габаритные размеры, мм.

Масса катка, т. 10

Модель. Д – 144 – 09

Мощность, кВт 44

Габаритные размеры, мм.

Эксплуатационная масса, т. 20,1

Двигатель. Д – 245

Мощность, кВт. 74

Габаритные размеры, мм:

Мощность, кВт 57,4

Тип трансмиссии механическая

Габаритные размеры, мм:

2. Определение количества ТО и ТР

Количество каждого вида технических обслуживаний и ремонтов (К_{то и р.} ) при составлении годового плана определяют по нижеприведенной формуле [2, стр. 5]:

где Т_ф – фактическая наработка машины на начало планируемого года со времени последнего, аналогичного расчетному, вида технического обслуживания, ремонта или с начала эксплуатации, мотто-ч.

Т_п – периодичность выполнения соответствующего вида технического обслуживания или ремонта, по которому ведется расчет, мотто-ч.

К_п – количество всех видов технических обслуживаний и ремонтов с периодичностью, большей периодичности того вида, по которому ведется расчет.

Периодичность расчета через 50 м-ч:

ТР (ТО-3) = 1000 м-ч

К_ТР = (10000 + 400000)/105000 = 3 (3.1.)

К_ТО-2 = ((13600 + 400000)/16800) – 3 = 21 (3.2.)

К_ТО-1 = ((1600 + 400000)/2800) – 3 – 21 = 122 (3.3.)

К_ТР = ((0 + 1000)/1000) – 0 = 1

К_ТО-2 = ((0 +1000)/250) – 1 = 3

К_ТО-1 = ((0 + 1000)/50) – 1 – 3 = 16

К_ТР = ((0 + 2000)/1000) – 0 = 2

К_ТО-2 = ((0 + 2000)/250) – 2 = 6

К_ТО-1 = ((0 + 2000)/50) – 2 – 6 = 32

К_ТР = ((500 + 3000)/1000) – 0 = 3

К_ТО-2 = ((0 + 3000)/250) – 3 = 9

К_ТО-1 = ((0 + 3000)/50) – 3 – 9 = 48

К_ТР = ((500 + 4000)/1000) – 0 = 4

К _ТО-2 = ((0 + 4000)/250) – 4 = 12

К _ТО-1 = ((0 + 4000)/50) – 4 – 12 =64

3. Определение даты ТОР

Порядковый рабочий день месяца Д_ТОР в который начинается проведение технического обслуживания или ремонта машин определяется по формуле [2, стр. 6]:

К_ДР – количество рабочих дней в планируемом месяце; определяется по календарю с учетом установленного данной организации режима работы

Т_п — периодичность выполнения ТОР (м-ч или км)

Н_ф – фактическая наработка с начала эксплуатации

Н_ПЛ – планируемая наработка на данный момент месяца

Данные: Январь 2009 г., 5-дневка, 23 рабочих дня.

Д_{ТР (ТО-3)} = (17 (135000 – 0) / 26979) + 1 = 85 – в текущем месяце не проводится

Д_ТО-2 = (17 (14000 – 0) / 26979) + 1 = 10 – проводится 22.01.09 г.

Д_ТО-2 = (17 (28000 – 0) / 26979) + 1 = 18 – в текущем месяце не проводится

Д_ТО-1 = (17 (2800 -0) / 26979) + 1 = 3 – проводится 11.01.2009 г.

Д_ТО-1 = (17 (5600 – 0) / 26979) + 1 = 5 – проводится 14.01.09 г.

Д_ТО-1 = (17 (8400 – 0) / 26979) + 1 = 6 – проводится 15.01.09 г.

Д_ТО-1 = (17 (11200 – 0) / 26979) + 1 = 8 – проводится 18.01.09 г.

Д_ТО-1 = (17 (14000 – 0) / 26979) + 1 = 10 – проводится 22.01.09 г.

Д_ТО-1 = (17 (16800 – 0) / 26979) + 1 = 12 – проводится 24.01.09 г.

Д_ТО-1 = (17 (19600 – 0) / 26979) + 1 = 13 – проводится 25.01.09 г.

Д_ТО-1 = (17 (22400 – 0) / 26979) + 1 = 15 – проводится 28.01.09 г.

Д_ТО-1 = (17 (25200 – 0) / 26979) + 1 = 17 – в текущем месяце не проводится

Д_{ТР (ТО-3)} = (17 (1000 – 0) / 68) + 1 = 251 – в текущем месяце не проводится

Д_ТО-2 = (17 (250 – 0) / 68) + 1 = 63 – в текущем месяце не проводится

Д_ТО-1 = (17 (50 – 0) / 68) + 1 = 13 – проводится 25.01.09 г.

Д_ТО-1 = (17 (100 – 0) / 68) + 1 = 26 – в текущем месяце не проводится

Д_{ТР (ТО-3)} = (17 (1000 – 0) / 136) + 1 = 126 – в текущем месяце не проводится

Д_ТО-2 = (17 (250 – 0) / 136) + 1 = 32 – в текущем месяце не проводится

Д_ТО-1 = (17 (50 – 0) / 136) + 1 = 7 – проводится 17.01.09 г.

Д_ТО-1 = (17 (100 – 0) / 136) + 1 = 13 – проводится 25.01.09 г.

Д_ТО-1 = (17 (150 – 0) / 136) + 1 = 20 – в текущем месяце не проводится

Д_{ТР (ТО-3)} = (17 (1000 – 5) / 204) + 1 =82 – в текущем месяце не проводится

Д_ТО-2 = (17 (250 – 5) / 204) + 1 = 21 – в текущем месяце не проводится

Д_ТО-1 = (17 (50 – 5) / 204) + 1 = 4 – проводится 14.01.09 г.

Д_ТО-1 = (17 (100 – 5) / 204) + 1 = 8 – проводится 18.01.09 г.

Д_ТО-1 = (17 (150 – 5) / 204) + 1 = 13 – проводится 25.01.09 г.

Д_ТО-1 = (17 (200 – 5) / 204) + 1 = 17 – в текущем месяце не проводится

Д_{ТР (ТО-3)} = (17 (1000 – 5) / 255) + 1 = 67 – в текущем месяце не проводится

Д_ТО-2 = (17 (250 – 5) / 255) + 1 = 17 – в текущем месяце не проводится

Д_ТО-1 = (17 (50 – 5) / 255) + 1 = 4 – проводится 14.01.09 г.

Д_ТО-1 = (17 (100 – 5) / 255) + 1 = 7 – проводится 17.01.09 г.

Д_ТО-1 = (17 (150 – 5) / 255) + 1 = 10 – проводится 22.01.09 г.

Д_ТО-1 = (17 (200 – 5) / 255) + 1 = 14 – проводится 28.01.09 г.

Д_ТО-1 = (17 (250 – 5) / 255) + 1 = 17 – в текущем месяце не проводится

4. Определение трудоемкости

Трудоемкость вычисляется для определения людских и материальных затрат, определения количества средств обслуживания и ремонта.

Трудоемкость вычисляют по формуле [7, стр. 36]:

П_ТОР – трудоемкость по определяемому виду ТО и ТР (чел./час)

К_ТОР – количество определяемого вида ТО и ТР за год

t_ТОР – удельная трудоемкость (чел./час)

N_м – количество одноименных машин (ед)

Таблица 5.1 Показатели трудоемкости

Название: Проект участка для текущего ремонта электрооборудования Раздел: Рефераты по транспорту Тип: курсовая работа Добавлен 01:40:20 01 июня 2010 Похожие работы Просмотров: 737 Комментариев: 9 Оценило: 3 человек Средний балл: 4.7 Оценка: неизвестно Скачать

Показатели ТОР	Удельная трудоемкость
	КАМАЗ	ЭО – 5123	ДУ – 93	ДС – 191.506	ДЗ – 201
ТО-1	3,4	3,6	2	4,4	6
ТО-2	14,5	13	6,7	14	17
ТО-3	0	27	0	0	3,2
ТР	8,5	587	183	417	302
СО	4,35	28	21	19	43

П_ТО-1 = 122 · 3,4 · 10 = 4148 (чел./час)

П_ТО-2 = 21 · 14,5 · 10 = 3045 (чел./час)

П_ТР = 3 · 8,5 · 10 = 255 (чел./час)

П_СО = 4,35 · 10 = 43,5 (чел./час)

П_ТО-1 = 16 · 3,6 · 5 = 288 (чел./час)

П_ТО-2 = 3 · 13 · 5 = 195 (чел./час)

П_ТР = 1 · 614 · 5 = 3070 (чел./час)

П_СО = 28 · 5 = 140 (чел./час)

П_ТО-1 = 32 · 2 · 5 = 320 (чел./час)

П_ТО-2 = 6 · 6,7 · 5 = 201 (чел./час)

П_ТР = 2 · 183 · 5 = 1830 (чел./час)

П_СО = 21 · 5 = 105 (чел./час)

П_ТО-1 = 48 · 4,4 · 10 = 2112 (чел./час)

П_ТО-2 = 9 · 14· 10 = 1260 (чел./час)

П_ТР = 3 · 417 · 10 = 12510 (чел./час)

П_СО = 19 · 10 = 190 (чел./час)

П_ТО-1 = 64 · 6 10 = 3840 (чел./час)

П_ТО-2 = 12 · 17 · 10 = 2040 (чел./час)

П_ТР = 4 · 305,2 · 10 = 12208 (чел./час)

П_СО = 43 · 10 = 430 (чел./час)

5. Определение общего объема работ на постах ТО

Определение общего объема работ на постах ТО вычисляется по формуле

ΣΣП_ТО-1 – сумма трудоемкости всех машин П_ТО-1 (чел./час)

ΣΣП_ТО-2 – сумма трудоемкости всех машин П_ТО-2 (чел./час)

ΣΣП_ТО-3 – сумма трудоемкости всех машин П_ТО-3 (чел./час)

ΣΣП_С.О. – сумма трудоемкости всех машин П_С.О. (чел./час)

ΣΣП_ТР – сумма трудоемкости всех машин П_ТР (чел./час)

Таблица 6.2 Разбивка трудоемкости труда по постам ТО

№	Наименование работ	Трудоемкость, %	Трудоемкость, чел./ч
1	Уборочно-моечные	7	1285
2	Диагностические	17	3120,7
3	Крепежные	18	3304,3
4	Смазочные	15	2753,6
5	Регулировочные	18	3304,3
6	Электротехнические	25	4589,4

ΣΣП_ТО-1 = 4148 + 288 + 320 + 2112 + 3840 = 10708 (чел./час)

ΣΣП_ТО-2 = 3045 + 195 + 201 + 1260 + 2040 = 6741 (чел./час)

ΣΣП_СО = 43,5 + 140 + 105 + 190 + 430 = 908,5 (чел./час)

П_{ОБЩ. ТО} = 10708 + 6741 + 908,5 = 18357,5 (чел./час)

Определение общего объема работ на постах ТР производится по формуле [7, стр. 36]:

П_ОБЩ.ТР = общий объем работ по постам ТР, (чел./час)

ΣП_ТР = сумма трудоемкости всех машин по ТР, (чел./час)

ΣΣП_.ТР = 255 + 3070 + 1830 + 12510 + 12208 = 29873 (чел./час)

Таблица 6.4 Разбивка трудоемкости по постам ТР

№ п/п	Наименование работ	Трудоемкость, %	Трудоемкость, чел./час
1	Крепежные	4	1194,92
2	Регулировочные	3	896,19
3	Разборо – сборочные	31	9260,63
4	Ремонт сб. ед.	20	5974,6
5	Электротехнические	30	8961,9
6	Медницкие	2	597,46
7	Жестяницкие	1	298,73
8	Сварочные	2	597,46
9	Малярные	4	1194,92
10	Прочие	3	896,19

6. Определение действительного фонда рабочего времени

Определение действительного фонда рабочего времени производится по формуле [7, стр. 23]:

Т_ДФРВ – действительный фонд рабочего времени

d_K – количество календарных дней в году (366 дней)

d_B – количество выходных дней (105 дня)

d_П – количество праздничных дней (11 дней)

d_O – количество отпускных дней (29 дней)

t_СМ – продолжительность смены (7 часов)

d_ПП – количество предпраздничных дней (11 дней)

t_ПП – продолжительность предпраздничной смены (6 часов)

К_П – коэффициент, учитывающий потери рабочего времени по уважительной причине (К_П = 0,95…0,97)

Т_ДФРВ = [366 – (105 + 11 + 29)] · 7 – 11 (7 – 6) · 0,97 = 1536,33 (час)

7. Определение количества производственных рабочих, ИТР, МОП, СКП

Общее количество рабочих определяется исходя из трудоемкости и действительного фонда рабочего времени по формуле [7, стр. 37]:

К_Р – общее количество рабочих (чел.)

П_ОБЩ. — общий объем работ (чел./час)

Т_ДФРВ – действительный фонд рабочего времени (час)

П_ОБЩ. — общий объем работ (чел./час)

П_{ОБЩ. ТО} – общий объем по постам ТО (чел./час)

П_ОБЩ.ТР — общий объем работ по постам ТР (чел./час)

К_{Р (ТО)} – количество рабочих на ТО (чел.)

П_{ОБЩ. ТО} – общий объем по постам ТО (чел./час)

Т_ДФРВ – действительный фонд рабочего времени (час)

Количество рабочих на ТР определяется следующим образом по формуле:

К_{Р (ТР)} – количество рабочих на ТР (чел.)

П_ОБЩ.ТР — общий объем работ по постам ТР (чел./час)

Т_ДФРВ – действительный фонд рабочего времени (час)

Количество вспомогательных рабочих (К_ВС ) принимается 15% от общего количества рабочих, и рассчитываются следующим образом по формуле:

К_ВС – количество вспомогательных рабочих (чел.)

К_Р – общее количество рабочих (чел.)

Количество ИТР принимают 8% от общего количества рабочих и вспомогательного персонала и рассчитывается следующим образом по формуле:

К_ИТР – количество ИТР

К_Р – общее количество рабочих (чел.)

К_ВС – количество вспомогательных рабочих (чел.)

Количество СКП принимают 3% от общего количества рабочих, вспомогательного персонала и количества ИТР и рассчитывается следующим образом по формуле:

К_СКП – количество СКП

К_Р – общее количество рабочих (чел.)

К_ВС – количество вспомогательных рабочих (чел.)

К_ИТР – количество ИТР

Количество МОП принимается 3% от общего количества рабочих, вспомогательного персонала, количества ИТР и количества СКП и рассчитывается следующим образом по формуле:

К_МОП – количество МОП

К_Р – общее количество рабочих (чел.)

К_ВС – количество вспомогательных рабочих (чел.)

К_ИТР – количество ИТР

К_СКП – количество СКП

К_Р =48230,5 / 1536,33 = 31 (чел.)

П_ОБЩ. = 29873 + 18357,5 = 48230,5 (чел./час)

К_{Р (ТО)} = 18357,5 / 1536,33 = 12 (чел.)

К_{Р (ТР)} = 29873 / 1536,33 = 19 (чел.)

К_ВС = 15% · 31 = 0,15 · 31 = 5 (чел.)

К_ИТР = 8% · (31 + 5) = 0,08 · (31 + 5) = 3 (чел.)

К_СКП = 3% · (31 + 5 + 3) = 0,03 · (31 + 5 + 3) = 1,17 (чел.)

К_МОП = 3%· (31 + 4 + 3 + 1,17) = 0,03 · (31 + 4 + 3 + 1,17) = 1,2 (чел.)

Таблица 8.1 Сводные данные по определению количества рабочих по ТО

№ п/п	Наименование работ	Трудоемкость, %	Трудоемкость, чел./час	ТДФРВ	Кол-во рабочих
1	Уборочно-моечные	7	1285	1536,33	0,8
2	Диагностические	17	3120,7	1536,33	2
3	Крепежные	18	3304,3	1536,33	2,1
4	Смазочные	15	2753,6	1536,33	1,8
5	Регулировочные	18	3304,3	1536,33	2,1
6	Электротехнические	25	4589,4	1536,33	3

Таблица 8.2 Сводные данные по определению количества рабочих по ТР

Т_ДФРВ Кол-во рабочих 1 Крепежные 4 1194,92 1536,33 0,7 2 Регулировочные 3 896,19 1536,33 0,6 3 Разборо-сборочные 31 9260,63 1536,33 6 4 Ремонт сб. ед. 20 5974,6 1536,33 3,9 5 Электротехнические 30 8961,9 1536,33 5,8 6 Медницкие 2 597,46 1536,33 0,4 7 Жестяницкие 1 298,73 1536,33 0,2 8 Сварочные 2 597,46 1536,33 0,4 9 Малярные 4 1194,92 1536,33 0,7 10 Прочие 3 896,19 1536,33 0,6

8. Подбор технологического оборудования

(Габаритные размеры, мм)

Верстак для электрика ОРГ – 761 8 2400×800 Ванна для мойки деталей ОМ – 1316 1 1250×620 Станок для проточки коллекторов и фрезерование миканита ЦКБ – 105 1 Ванна для пропитки якорей шеллаком 2230 1 715×310 Контрольно – испытательный стенд для автотракторного электрооборудования КИ – 968 1 Настольный сверлильный станок 2Н – 112 2 Пресс – реечный ручной ОКС – 918 3 3 т, с Токарный станок Т – 4 1 Стенд для проверки щитовых приборов и датчиков 531 1 325×275 Подставка под настольное оборудование 5143 5 820×700 Станок для намотки якорей ОПР – 3587 1 527×420 Стеллаж секционный для электрооборудования — — 2100×750 Станок точильный двусторонний 3325 1

9. Расчет площади производственных участков.

Производственную площадь определяют исходя из числа постов, площадей занимаемых машинами, площади проходов и проездов.

В зависимости от количества рабочих на односменных постах формула приобретает следующий вид:

F = F 1 р+ F 2 р*(Р – 1), (9,1)

Где F 1 р – удельная площадь на первого рабочего

F 2 р – удельная площадь приходящаяся на последующих рабочих

Р – число людей одновременно работающих на производственном участке.

Таблица 9.1 Удельные площади приходящиеся на рабочих участков.

№П/П	Участки	F 1 , м 2	F 2 , м 2
1	Механический	8–12	5–10
2	Кузнечно-рессорный	20	15
3	Медницкий	10	8
4	Жестяницкий	12	10
5	Сварочный	15	10
6	Агрегатный	15	12
7	Карбюраторный	8	5
8	Электрический	8	5
9	Моечный	30	15
10	Диагностический	10	8

F = 8 + 5 · (5,8 – 1) = 13 · 4,8 = 62,4 м 2

F – увеличиваем на 25%

10. Расчет электроосвещения

Освещение может быть естественным и искусственным. Расчет естественного сводится к определению размеров окон, их количество и типа освещения.

1. Тип освещения выбираю боковое с учетом расположения проектируемого объекта и высоты помещения.

Расчет суммарной площади освещения определяют по формуле:

[Методическое пособие по расчету освещения и вентиляции] Э.М. Миллер [10, стр. 41]

Где, S – площадь помещения (м 2 )

n – световая характеристика окна

l_min – нормативное min значение. Коэффициент освещения для производственных помещений.

t₀ – общий коэффициент светопропускания

ч₁ – коэффициент учитывающий влияние отражающего света при боковом освещении

К_дз – коэффициент затенения окон противостоящими зданиями

S_сп = 78 · 2,0 · 9,6/ 100 · 0,35 · 1,6 · 1,5 = 18 м 2

Расчет высоты окон помещения производится по формуле:

Где, h_под – расстояние от пола до подоконника

h_над – расстояние надоконное (0,3 – 0,5 м)

H – высота помещения

h₀ = 4,2 – (1 + 0,5) = 2,7 м

Принимаю ширину окна b = 2,4 м

Число окон в помещении при боковом освещении выбирают:

n = 18,4/6,48 = 3 – принимаю 3 окна

11. Описание работ, входящих в ТО и ТР.

ТО представляет собой комплекс диагностических и профилактических работ по поддержанию работоспособности электрооборудования машины во время эксплуатации, хранения, транспортирования.

ТР – это комплекс работ по поддержанию или восстановлению исправности деталей системы электропитания. ТР должен обеспечивать безотказную работу агрегатов электрооборудования, систем и приборов машин в пределах установленной периодичности. При ТР необходимо произвести необходимую замену деталей электрооборудования для дальнейшей работы машины. При этом если базовую деталь можно восстановить, производится ремонт на стенде или станке.

При ТР электрооборудования производится расточка, проточка деталей с последующей её обработкой. При ТР генератора, слесарь производит намотку медной проволки, с последующей ее пропиткой шеллаком.

После ТР, электрооборудование подвергается испытанию на контрольно – испытательных стендах. Если проверка оборудования прошла успешно, то оно готово к эксплуатации.

12. Характеристика системы ППР (планово – предупредительных работ) и обоснование выбора рациональной формы и методы организации ТО и ТР

Высокий уровень ТО и ТР определяют надлежащей организацией производства, то есть в исправном Выборе формы и методы организационных работ

Существуют следующие формы: 1) Централизованная

2) Частично централизованная З) Децентрализованная

1. Централизованная – форма работ, заключающаяся в том, что технологические операции ТО и ТР выполняются бригадами рабочих высокой квалификации под руководством ИТР. При этой форме машинисты машин полностью освобождены от выполнения ТО и ТР. Является наиболее прогрессивной технологией.

2 Частично централизованная – характеризуется тем, что ЕТО выполняется машинистами, а ПТО выполняется специализированными рабочими. Недостатком является сниженная эффективность системы ТО и ТР, к тому же затруднен контроль за ЕТО.

3. Децентрализованная – характеризуется тем, что все виды работ выполняются машинистами, недостатком является то, что отсутствует полный контроль, увеличивается простой машин на ТО, отсутствует механизация работ.

При проведении ТО и ТР используются следующие методы:

1. Метод ТО на потоке (поточный) наиболее прогрессивный, При поточном методе работы выполняются на нескольких, расположенных в технологической последовательности, постах (конвейерная система).

Производительность труда повышается:

а) За счет разделения труда

б) Многократное выполнение рабочим одних и тех же операций

в) Установившегося ритма производства при повторении одних и тех же операций.

2. Метод на универсальных тупиковых постах заключается в том, что все работы выполняются на одном посту за исключением уборочно – моечных работ, и все работы выполняет одна бригада. Этот метод целесообразен при проведении на предприятии разномарочных машин.

3. Индивидуальный метод, который проводится непосредственно на рабочем месте. Характеризуется тем, что все операции ТО и ТР выполняются на рабочем месте машин. Этот метод уступает предыдущим, но является единственно возможным для большинства случаев строительства дорог. При этом методе используется передвижные средства ремонта.

13. Противопожарные мероприятия

Горючие остатки материалов, масляные тряпки, пакля, бумага и другие материалы, используемые для очистки механизмов, легко воспламеняются в результате неосторожного обращения с огнем. Пожары часто вызываются беспечными курильщиками либо возникают вследствие самовозгорания твердого минерального топлива, воспламенения электропроводов.

Основное предупредительное мероприятие против пожаров на ремонтном предприятии, эксплуатационной базе, непосредственно, а машине – это постоянное содержание в чистоте и порядке рабочего места, осторожное обращение с огнем, нагревательными приборами и различными легковоспламеняющимися веществами. Лудильные и паяльные работы. Нельзя вести вблизи легковоспламеняющихся или огнеопасных материалов. Паяльные, сварочные и другие работы, связанные образованием пламени, можно допускать непосредственно на машине только при наличии средств пожаротушения.

Порошкоструйные огнетушители применяют исключительно для тушения загоревшихся электротехнических установок. Огнетушители в цехах и коридорах подвешивают к стенкам на видном месте. Их нельзя помещать около батареи отопления, вблизи печей и на солнцепеке. Приемы пользования ими при тушении пожара указаны в печатном тексте на стенке огнетушителей.

Надо помнить, что при пожаре нельзя выбивать стекла в окнах; усиление тяги может привести к увеличению пожара. Нельзя пренебрегать такими простейшими средствами тушения пожара, как обыкновенные ведра с водой, песок или земля.

14. Охрана окружающей среды

Существенное влияние на загрязнение среды оказывает техническое состояние машин, при ухудшении которого атмосфера начинает больше загрязнятся оксидом углерода, содержащимся в отработавшихся газах двигателей машин. Не допускается к использованию машины, дизельные двигатели которых работают с повышенной дымностью, а карбюраторные – установленные государственными стандартами нормы. Запрещается использовать машины с подтеканием топлива, масел, рабочих жидкостей и смазок из баков, картеров, фильтров и трубопроводов, так как они отрицательно влияют на растительность, а при попадании в водоемы загрязняют воду, чем губительно действуют на живые организмы, по этим же причинам запрещается сливать отработанные нефтепродукты на землю, водоемы и канализационную сеть. Нефтепродукты, сливаемые из машин в виде отстоя, отработанного масла, бензин, дизельное топливо и др. следует собирать в отдельную посуду и сдавать на базы или уничтожать методами, согласованными с Госсанинспекцией. За нарушение или загрязнение окружающей среды производственными отходами и ГСМ руководитель предприятия несет уголовную ответственность. Все ТО и ТР необходимо проводить в отдельных местах.

15. Техника безопасности при ТР

При поступлении на работу рабочие проходят:

По характеру и времени проведения инструктажи бывают:

2) Первичные на рабочем месте

Вводный инструктаж проводит инженер по охране труда, который вновь поступающих рабочих знакомит:

1) С общими правилами Т.Б. на предприятии

2) Организация рабочих мест по цехам, по корпусам, участкам

3) Правила передвижения по территории предприятия

4) С основными правилами электробезопасности

5) Правилами внутреннего распорядка

Первичный инструктаж на рабочем месте проводит начальник участка и знакомит:

1) С организацией рабочего места

2) Правилами безопасности на данной работе

3) Правилами поведения в случае опасности или страхового случая

4) Регистрация инструктажа происходит в журнале.

Этот инструктаж проводят не только с вновь поступающими рабочими, но и каждый раз при перемене мест работы, вида работ с одной на другой, а также в условиях повышенной опасности (при ремонте действующих электроустановок на высоте), рабочего, не освоившего безопасных приемов труда к самостоятельной работе не допускают.

Повторный инструктаж проводят через 3 месяца, но не позже чем через пол года. Цель этого инструктажа – проверка и повышение уровня знаний правил Т.Б. у рабочих.

1) При изменении правил по охране труда

2) При изменении технического процесса

3) В замене оборудования, приспособления и инструмента

4) В перерыве в работах более 60 календарных дней

На электротехническом участке при начале работы проводить влажную уборку. Рабочие на участке производят ремонт аккумуляторов. Он обязан работать в средствах индивидуальной защиты. При перерывах на обед и в конце смены, обязан мыть руки в уксусе, протирать рабочие столы, так как свинцовая стружка несет серьезный вред здоровью. При работе на станках и стендах, рабочий должен знать принцип работы, и работать с особой осторожностью.

Для исключения случаев травматизма члены ремонтной бригады должны четко знать и строго выполнять правила техники безопасности.

Источник