Учет выполнения планово предупредительных ремонтов

Планово-предупредительный ремонт (ППР)

Система ППР – это комплекс мероприятий, направленных на предупреждение износа и содержание в работоспособном состоянии оборудования

Сущность системы ППР состоит в том, что после отработки оборудованием определенного времени производятся профилактические осмотры и различные виды плановых ремонтов, периодичность и продолжительность которых зависят от конструктивных и ремонтных особенностей оборудования и условий его эксплуатации.

Система ППР предусматривает также комплекс профилактических мероприятий по содержанию и уходу за оборудованием.

Она исключает возможность работы оборудования в условиях прогрессирующего износа, предусматривает предварительное изготовление деталей и узлов, планирование ремонтных работ и потребности в трудовых и материальных ресурсах.

Положения о планово-предупредительных ремонтах разрабатываются и утверждаются отраслевыми министерствами и ведомствами и являются обязательными для выполнения предприятиями отрасли.

Основное содержание ППР – внутрисменное обслуживание (уход и надзор) и проведение профилактических осмотров оборудования, которое обычно возлагается на дежурный и эксплуатационный персонал, а также выполнение плановых ремонтов оборудования.

Системой ППР предусматриваются также плановые профилактические осмотры оборудования инженерно-техническим персоналом предприятия, которые производятся по утвержденному графику.

Грузоподъемные машины, кроме обычных профилактических осмотров, подлежат также техническому освидетельствованию, проводимому лицом по надзору за этими машинами.

Системой ППР предусматриваются ремонты оборудования 2 х видов: текущие и капитальные.

Текущий ремонт оборудования включает выполнение работ по частичной замене быстроизнашивающихся деталей или узлов, выверке отдельных узлов, очистке, промывке и ревизии механизмов, смене масла в емкостях (картерных) систем смазки, проверке креплении и замене вышедших из строя крепежных деталей.

При капитальном ремонте, как правило, выполняется полная разборка, очистка и промывка ремонтируемого оборудования, ремонт или замена базовых деталей (например, станин); полная замена всех изношенных узлов и деталей; сборка, выверка и регулировка оборудования.

При капитальном ремонте устраняются все дефекты оборудования, выявленные как в процессе эксплуатации, так и при проведении ремонта.

Периодичность остановок оборудования на текущие и капитальные ремонты определяется сроком службы изнашиваемых узлов и деталей, а продолжительность остановок – временем, необходимым для выполнения наиболее трудоемкой работы.

Для выполнения планово-предупредительных ремонтов оборудования составляются графики.

Каждое предприятие обязано составлять по установленной форме годовой и месячный графики ППР.

Система ППР предполагает безаварийную модель эксплуатации и ремонта оборудования, однако в результате изношенности оборудования или аварий проводятся и внеплановые ремонты.

• контроль продолжительности межремонтных периодов работы оборудования,
• регламентирование времени простоя оборудования в ремонте,
• прогнозирование затрат на ремонт оборудования, узлов и механизмов,
• анализ причин поломки оборудования,
• расчет численности ремонтного персонала в зависимости от ремонтосложности оборудования.

Недостатки системы ППР:

• отсутствие удобных инструментов планирования ремонтных работ,
• трудоемкость расчетов трудозатрат,
• трудоемкость учета параметра-индикатора,
• сложность оперативной корректировки планируемых ремонтов.

Источник

Планово предупредительный ремонт (ППР)

Назначение

Для поддержания работоспособности оборудования и исключения его функционирования в условиях прогрессирующего износа, уменьшения степени изнашиваемости деталей и механизмов, на предприятиях действует система планово-предупредительных ремонтов.

Такие работы проводятся с особой периодичностью и продолжительностью, которая зависит от условий эксплуатации техники и ее особенностей.

Система ППР – это комплекс мероприятий, направленных на предупреждение износа и содержание в работоспособном состоянии оборудования.

Система планово-предупредительных ремонтов (ППР) – это комплекс организационных и технических мероприятий по уходу, надзору, эксплуатации и ремонту технологического оборудования, направленных на предупреждение преждевременного износа деталей, узлов и механизмов и содержание их в работоспособном состоянии.

Что входит

Система ППР – это целый комплекс мероприятий, который включает в себя:

• Профилактические осмотры.
• Внутрисменное обслуживание – уход и выявление неисправностей.
• Плановые ремонты.
• Предварительное изготовление запасных частей и узлов.
• Подготовку иных материалов.
• Планирование трудозатрат.

Необходимо отметить, что профилактические осмотры проводятся, как дежурным эксплуатационным персоналом ежедневно, так и инженерно-техническими работниками предприятия по определенному графику.

Особое внимание уделяется грузоподъемным машинам. Для них, кроме профосмотров, проводится еще и техническое освидетельствование.

Ответственность за разработку положения о планово-предупредительных ремонтах возлагается на отраслевые министерства и ведомства. Утвержденные документы обязательны для всех подчиненных им структур.

Виды ремонтов

Ремонты оборудования бывают двух видов:

Первый включает ревизию механизмов и частичную смену пришедших в негодность мелких деталей и узлов, их промывку, смазку, замену масла, проверку крепежных деталей. В основном проводят текущий ремонт лица, ответственные за эксплуатацию систем или специалисты-ремонтники.

Целью капитального ремонта является полное устранение недостатков, выявленных при работе оборудования. Техника разбирается. Проводится замена любых изношенных или непригодных к эксплуатации частей, выверка и настройка всех механизмов.

Капитальный ремонт всегда проходит в строго определенное время по графику, если для его досрочного выполнения не будет причины. В аварийной ситуации проводится внеплановый капитальный ремонт вышедшего из строя агрегата.

Графики по установленной форме разрабатывает само предприятие.

Достоинства и недостатки системы ППР

Что же дает данная система?

1. Она позволяет контролировать время безремонтной работы машин
2. Регламентирует количество простоя оборудования в связи с ремонтом
3. Дает возможность спрогнозировать затраты на ремонтные работы
4. Позволяет рассчитать количество сотрудников для выполнения ППР

Недостатки у системы ППР тоже есть. Данная система предполагает в основном безаварийную схему профилактики и ремонта агрегатов. Однако при длительном использовании оборудования, иногда некачественном техобслуживании, графики ППР часто корректируются, специалистами выполняется множество незапланированных ремонтов, что приводит к излишним затратам и увеличивает трудоемкость системы.

И тем не менее, правильная подготовка и организация процесса позволяют продлить сроки эксплуатации оборудования и служат гарантом обеспечения его бесперебойной работы.

Планирование и подготовка ремонтов

В соответствии с действующим положением о ППР графики и планы ремонта оборудования составляются в определенной последовательности.

Техническая администрация производственного цеха (механик и начальник цеха) представляет в отдел главного механика (ОГМ) проект годового плана-графика ремонта основных средств цеха с учетом даты последнего их ремонта.

ОГМ на основании цеховых проектов разрабатывает проект свободного плана ремонта.

Проекты плана ремонтов и графика остановок на ремонт цехов направляются главному управлению министерства и подрядной ремонтной организации.

ОГМ по получении от вышестоящей организации утвержденных планов ремонтов и графика остановок, уточняет свободный план ремонта и планы-графики по цехам.

Подготовка ремонта включает:

1) технический осмотр (ревизию) или техническое обследование оборудования, зданий и сооружений цехов и производств перед ремонтом;

2) составление проектно-сметной документации для работ, подлежащих выполнению во время остановки цеха на капитальный ремонт;

3) оформление и выдачу заказа на проведение работ;

4) разработку графика на проведение работ.

Ведомость работ, подлежащих выполнению во время капитального ремонта, составляется тех. администрацией и состоит из следующих частей:

Часть I. Работы по капитальному ремонту. Сюда включаются все работы, связанные с ремонтом и заменой изношенных частей объекта и отмеченные в акте о техническом состоянии объекта и на рабочих чертежах.

Часть II. Работы по модернизации, включенные в план капитального ремонта. Перечень этих работ составляется на основании номенклатурного плана модернизации оборудования предприятия.

Часть III. Работы по технике безопасности, включающие все работы, предусмотренные в номенклатурном плане по технике безопасности предприятия.

Часть IV. Работы по новой технике и реконструкции. Перечень этих работ, приуроченных к капитальному ремонту, составляется на основании номенклатурного плана внедрения новой техники и реконструкции предприятия.

Источник

Учет выполнения планово предупредительных ремонтов

ПОЛОЖЕНИЕ
О ПЛАНОВО-ПРЕДУПРЕДИТЕЛЬНЫХ РЕМОНТАХ ОБОРУДОВАНИЯ И ТРАНСПОРТНЫХ СРЕДСТВ НА ПРЕДПРИЯТИЯХ МИНИСТЕРСТВА ЦВЕТНОЙ МЕТАЛЛУРГИИ СССР

Издание второе, переработанное и дополненное

Министр цветной металлургии СССР П.Ф.Ломако 6 октября 1981 г.

Изложены основные сведения о системе планово-предупредительных ремонтов; требования, предъявляемые к эксплуатации, техническому обслуживанию и ремонту технологического оборудования; нормативы периодичности, продолжительности и трудоемкости технических осмотров и ремонтов.

Второе издание (1-е изд. — 1975) Положения о планово-предупредительных ремонтах технологического оборудования предприятий цветной металлургии СССР разработано институтом Кавказгипроцветмет при участии ЦНОТцветмета, Института титана, ВАМИ, Гиредмета, а также СКБ ГОМ.

Положение предназначено для инженерно-технических работников, связанных с эксплуатацией, ремонтом технологического оборудования, планированием ремонтных работ и проектированием ремонтных служб предприятий.

Выпущено по заказу Министерства цветной металлургии СССР

Второе издание Положения о планово-предупредительных ремонтах технологического оборудования предприятий Министерства цветной металлургии СССР подготовлено на основе обобщения предложений и замечаний предприятий и организаций отрасли, рекомендаций Управления главного механика Министерства цветной металлургии СССР по совершенствованию существующей системы планово-предупредительных ремонтов, обобщения документальных данных о фактической периодичности, продолжительности и трудоемкости технических осмотров и ремонтов технологического оборудования.

Положение содержит сведения о системе планово-предупредительного ремонта и его организации на предприятиях Министерства цветной металлургии, а также требования, предъявляемые к эксплуатации, техническому обслуживанию и ремонту оборудования.

В приложениях к Положению приведены нормативы периодичности, продолжительности и трудоемкости выполнения технических осмотров, текущих и капитальных ремонтов, предназначенные для планирования осмотров и ремонтов оборудования.

Положение разработано институтом Кавказгипроцветмет при участии Центра по научной организации труда и управления производством в цветной металлургии (ЦНОТцветмет), Всесоюзного научно-исследовательского института алюминиевой, магниевой и электродной промышленности (ВАМИ), Иркутского филиала ВАМИ, Государственного ордена Октябрьской Революции научно-исследовательского и проектного института редкометаллической промышленности (Гиредмет), Всесоюзного научно-исследовательского и проектного института титана (Институт титана), Специального конструкторского бюро горно-обогатительного оборудования (СКБ ГОМ), КазЦНОТцветмета и представителей 48 ведущих предприятий и ремонтных трестов отрасли.

В разработке Положения и ремонтных нормативов приняли участие: В.Н.Бутенко, А.Н.Лукушина, Л.Л.Пекшина, В.И.Постолит (КГЦМ); А.А.Татарников, Н.М.Борисова (ЦНОТцветмет); С.А.Егоров, Н.Ф.Данилов (ВАМИ); К.П.Гришин, В.А.Буткина (Гиредмет); Ф.Е.Лукьяненко (Институт титана); Б.Б.Каган (СКБ ГОМ).

Консультацию и редактирование Положения и ремонтных нормативов провели: Ф.П.Ельцев, В.П.Саушкин, Е.Н.Симакова.

Все замечания и пожелания по второму изданию Положения для учета их в последующих изданиях следует направлять в институт Кавказгипроцветмет (362040, г.Орджоникидзе, проспект Мира, 1).

1. Общая часть

1.1. С вводом в действие настоящего Положения теряет силу утвержденное в 1973 г. Положение о планово-предупредительных ремонтах оборудования и транспортных средств на предприятиях цветной металлургии СССР (М., Недра, 1975).

1.2. Положение о планово-предупредительных ремонтах (ППР) содержит основные указания по обеспечению исправного состояния, работоспособности и эксплуатационной надежности технологического оборудования и является обязательным для всех предприятий и организаций Министерства цветной металлургии СССР.

1.3. Планово-предупредительный ремонт проводится для предотвращения прогрессирующего износа, поломок и преждевременного выхода из строя действующего оборудования для поддержания его в постоянной эксплуатационной готовности и обеспечения его эффективной и безопасной работы.

ППР состоит из циклически повторяющихся во времени профилактических работ по осмотру и ремонту оборудования.

1.4. Положение разработано с учетом проведения планово-предупредительных ремонтов индустриальными методами на базе централизации и специализации их выполнения.

1.5. В Положении (см. приложение 2) приведены нормативы периодичности, продолжительности и трудоемкости ремонтов основного оборудования для открытых горных работ, подземных рудников, обогатительных фабрик, алюминиевых, глиноземных и криолитовых заводов, предприятий по производству свинца, цинка, олова, меди, никеля, кобальта, титана, магния, редких металлов и полупроводниковых материалов, ртути, сурьмы, заводов по обработке, вторичной переработке цветных металлов, предприятий по производству твердых сплавов и тугоплавких металлов, электродных заводов, цехов по производству серной кислоты, медного купороса, суперфосфата, а также оборудования общего назначения.

1.6. В Положении не приведены нормативы ремонтов металлорежущего, кузнечно-прессового, литейного, дорожно-строительного, геологоразведочного, электротехнического и энергетического, подъемно-транспортного оборудования общепромышленного назначения, а также оборудования промышленности строительных материалов, автомобильного и железнодорожного транспорта. При планировании и проведении ремонтов перечисленного оборудования следует руководствоваться Единой системой планово-предупредительного ремонта и рациональной эксплуатации технологического оборудования машиностроительных предприятий (М., Машиностроение, 1967), Положением о планово-предупредительном ремонте оборудования предприятий промышленности строительных материалов (М., Стройиздат, 1968), Положением о техническом обслуживании и ремонте подвижного состава автомобильного транспорта (М., Транспорт, 1977), Положением о планово-предупредительном ремонте и рациональной эксплуатации электрооборудования на предприятиях цветной металлургии (М., Центроэнергоцветмет, 1972), Системой планово-предупредительного ремонта оборудования и сетей промышленной энергетики (М., Энергия, 1978), Положением о планово-предупредительном ремонте оборудования, применяемого на геологоразведочных работах (М, 1978), Рекомендациями по организации технического обслуживания и ремонта строительных машин (М., Стройиздат, 1978) и другими действующими положениями и системами ППР.

Для оборудования цехов по производству серной кислоты и суперфосфата, не приведенного в приложении П2.17 и П2.19, рекомендуется руководствоваться Системой технического обслуживания и ремонта оборудования предприятий химической промышленности (М., 1976).

При планировании и проведении ремонтов импортного оборудования следует руководствоваться рекомендациями фирм-изготовителей.

2. Сущность и содержание системы планово-предупредительного ремонта

2.1. Под системой ППР понимается совокупность организационных и технических мероприятий по эксплуатации, обслуживанию и ремонту оборудования, направленных на предупреждение преждевременного износа деталей, узлов и механизмов и на повышение надежности оборудования.

2.2. Сущность системы ППР заключается в том, что после наработки оборудованием определенного количества часов производятся технические осмотры и различные виды плановых ремонтов этого оборудования, чередование и периодичность которых определяются назначением, конструктивными особенностями и условиями его эксплуатации.

2.3. Основным методом системы ППР является метод периодического ремонта, при котором очередные плановые ремонты оборудования выполняются в заранее установленные сроки после наработки им определенного количества часов, причем содержание каждого ремонта уточняется в процессе проведения технического осмотра оборудования в зависимости от состояния отдельных его деталей и узлов. Ремонт электрооборудования осуществляется в те же сроки, что и ремонт технологического оборудования.

Для оборудования, определяющего производственную мощность цеха (предприятия) и работающего без резерва, должен применяться такой метод ремонта, при котором в установленный срок в обязательном порядке выполняется весь объем каждого из очередных видов ремонта.

2.4. Основным содержанием системы ППР являются:

обязательное выполнение правил технической эксплуатации оборудования и норм его технического обслуживания;

своевременное и качественное проведение плановых ремонтов оборудования.

3. Основные понятия и термины в системе ППР

3.1. В системе ППР по вопросам эксплуатации оборудования, планирования и проведения ремонтных работ, учета и отчетности приняты как установленные ГОСТ 18322-78 Система технического обслуживания и ремонта техники. Термины и определения, так и нестандартизированные следующие понятия и термины (табл.1). Принятый в ГОСТ 18322-78 термин «изделие» в табл.1 заменен на термин «оборудование».

Орудия производства, в которых для выполнения определенной части технологического процесса размещаются материалы или заготовки, средства воздействия на них и при необходимости — источники энергии

Совокупность ряда машин, механизмов, устройств и сооружений, связанных единым технологическим процессом и предназначенных для совместной эффективной работы

Комплекс механизмов, предназначенных для выполнения полезной работы, связанной с процессом производства или транспортирования, либо преобразования энергии

Система кинематически взаимосвязанных узлов и деталей, предназначенная для совершения определенных целесообразных движений

Разъемное или неразъемное соединение нескольких деталей, представляющее собой сборочную единицу, входящую в машину

Элемент машины, представляющий собой одно целое, который не может без разрушения быть разобран на более простые составляющие звенья

Совокупность всех фаз использования оборудования по назначению и всех видов его обслуживания

Свойство оборудования выполнять заданные функции, сохраняя во времени значения установленных эксплуатационных показателей в заданных пределах, соответствующих заданным режимам и условиям использования, технического обслуживания, ремонтов, хранения, транспортирования

Состояние оборудования, при котором оно способно выполнять заданные функции, сохраняя значения заданных параметров в пределах, установленных нормативно-технической документацией

Продолжительность или объем работы оборудования

Состояние оборудования, при котором оно соответствует всем требованиям, установленным нормативно-технической документацией

Состояние оборудования, при котором оно не соответствует хотя бы одному из требований, установленных нормативно-технической документацией

Результат изнашивания машины, оцениваемый непосредственно по изменению размеров или по косвенным признакам

Изнашивание (в машинах)

Процесс постепенного изменения размеров детали машины по ее поверхности, происходящий при трении

Износостойкость (в машинах)

Способность материала (либо детали машины, либо сочетания сопряженных материалов или деталей машин) оказывать сопротивление изнашиванию в определенных условиях службы или испытания

Способность материала сопротивляться разрушению и образованию остаточных деформаций от действия напряжений

Календарная продолжительность эксплуатации оборудования

Комплекс операций по восстановлению исправности или работоспособности оборудования и восстановлению ресурсов оборудования или его составных частей

Комплекс операций или операция по поддержанию работоспособности или исправности оборудования при использовании по назначению, ожидании, хранении и транспортировании

Наименьшие повторяющиеся интервалы времени или наработка оборудования, в течение которых выполняются в определенной последовательности в соответствии с требованиями нормативно-технической документации все установленные виды ремонта

Структура ремонтного цикла

Перечень и последовательность повторяющихся плановых технических осмотров и ремонтов оборудования, выполняемых на протяжении ремонтного цикла

Время между двумя последовательно проведенными ремонтами

Без учета продолжительности ремонта

Периодичность технического обслуживания (ремонта)

Интервал времени или наработки между данным видом технического обслуживания (ремонта) и последующим таким же видом или другим большей сложности

Продолжительность технического обслуживания (ремонта)

Календарное время проведения одного технического обслуживания (ремонта) данного вида

Для металлургических печей не включается время, необходимое для предварительного их охлаждения и последующие сушку и разогрев

Трудоемкость технического обслуживания (ремонта)

Трудозатраты на проведение одного технического обслуживания (ремонта) данного вида

Ремонт, постановка на который осуществляется в соответствии с требованиями нормативно-технической документации

Ремонт, выполняемый для обеспечения или восстановления работоспособности оборудования и состоящий в замене и (или) восстановлении отдельных частей

Ремонт, выполняемый для восстановления исправности и полного или близкого к полному восстановлению ресурса оборудования с заменой или восстановлением любых его частей, включая базовые

Приведение машин или технологических установок в соответствие с современными требованиями путем относительно незначительных изменений конструкции материала или метода обработки

Составная часть оборудования, предназначенная для замены находившейся в эксплуатации такой же части с целью поддержания или восстановления исправности или работоспособности оборудования

Специальная обработка деталей и узлов оборудования для предотвращения коррозии во время хранения, транспортирования или длительной временной остановки

4. Эксплуатация и техническое обслуживание оборудования

4.1. Эффективное использование оборудования возможно лишь при рациональной его эксплуатации и бережном отношении к нему со стороны обслуживающего персонала. В соответствии с действующими Правилами технической эксплуатации основного технологического оборудования различных подотраслей Министерства цветной металлургии СССР к работе по обслуживанию и ремонту оборудования допускаются лица, признанные медицинской комиссией годными для выполнения работы по профессиям и усвоившие: правила технической эксплуатации (ПТЭ); инструкции по профессии; правила и инструкции по технике безопасности, охране труда и производственной санитарии; должностные инструкции.

4.2. Эксплуатационный персонал должен знать: устройство обслуживаемого оборудования; назначение контрольно-измерительных приборов; технологический режим работы; правила безопасной эксплуатации оборудования; действия эксплуатационного персонала при авариях на оборудовании и несчастных случаях; порядок приема и сдачи смены.

Знание ПТЭ эксплуатационным и ремонтным персоналом проверяется специальной экзаменационной комиссией в сроки, установленные ПТЭ. Лицам, успешно сдавшим экзамены, должно быть выдано удостоверение на право работы по данной профессии.

Контроль за выполнением ПТЭ возлагается на инженерно-технический персонал, в обязанности которого входят обслуживание и ремонт оборудования.

4.3. Техническое обслуживание оборудования представляет собой комплекс мероприятий, направленных на предупреждение преждевременного износа машин и агрегатов путем точного выполнения правил технической эксплуатации, а также своевременного устранения мелких неисправностей.

4.4. Техническое обслуживание включает:

ежесменное техническое обслуживание;

ежесуточную проверку правильной эксплуатации и технического состояния оборудования;

периодические технические осмотры (ТО), выполняемые после наработки оборудованием определенного количества часов.

4.5. Ежесменное техническое обслуживание является основным профилактическим мероприятием, направленным на увеличение межремонтных периодов. Для своевременного и качественного обслуживания оборудования администрация предприятия обязана:

закрепить все оборудование за эксплуатационным персоналом, назначив приказом по предприятию лиц из числа инженерно-технических работников, ответственных за технически исправное состояние, безопасную и правильную эксплуатацию оборудования;

Источник