УСТРОЙСТВО И РЕМОНТ ТОРМОЗНЫХ ЦИЛИНДРОВ И ЗАПАСНЫХ РЕЗЕРВУАРОВ ГРУЗОВЫХ ВАГОНОВ
(ОРГАНИЗАЦИЯ РАБОТЫ АВТОКОНТРОЛЬНОГО ПУНКТА РЕМОНТНОГО ВАГОННОГО ДЕПО)
1 ОБЩИЕ СВЕДЕНИЯ О ТОРМОЗНОМ ОБОРУДОВАНИИ
1.1 Краткое описание тормозного оборудования грузового вагона
Тормозное оборудование грузового вагона можно разделить на две группы устройств:
1) Пневматическое тормозное оборудование;
2) Механическое тормозное оборудование.
Рисунок 1 – Пневматическое тормозное оборудование грузового вагона
Тормозная магистраль (ТМ) или иначе – магистральный воздухопровод – это стальная труба диаметром 32 мм, закрепленная под кузовом вагона и проходящая от одного до другого его конца. По концам на резьбовые части магистрали навинчиваются концевые краны (поз. 3) усл. № 190, а на них, в свою очередь, гибкие соединительные рукава усл. № Р-17. С помощью концевых кранов тормозная магистраль данного вагона может быть либо подсоединена к магистрали других вагонов, либо отсоединена от них.
Позиция 1 на рисунке 1 – это трубка, ответвляющаяся от магистрального воздухопровода, предназначенная для установки крана экстренного торможения (стоп-крана). Позиция 2 на рисунке 1 – тройник-пылеловка усл. № 321-003. Она служит для очистки воздуха, поступающего из тормозной магистрали к воздухораспределителю
В пылеловку ввернута изогнутая труба диаметром 19 мм (3/4 дюйма), которая ведет от тормозной магистрали в двухкамерному резервуару воздухораспределителя, показанному на рис.1 позиция 7. На этой трубе установлен разобщительный кран (позиция 5 на рисунке 1) усл. № 372. Он служит для включения и выключения воздухораспределителей и имеет два положения ручки: вдоль трубы — кран открыт, поперек трубы — кран закрыт. В конусной бронзовой пробке крана имеется атмосферное отверстие для сообщения воздухораспределителя с атмосферой при закрытом положении крана. Это отверстие служит для предупреждения самоторможения выключенного воздухораспределителя в случае пропуска разобщительного крана.
Воздухораспределитель усл. № 483 (позиции 6,7 и 9 на рис.1) является основным тормозным прибором грузового вагона. Его функции таковы:
- При разрядке ТМ (под разрядкой понимается понижение давления в ТМ) ВР «чувствует» разрядку и сообщает ЗР с ТЦ, то есть производит торможение.
- При прекращении разрядки – перекрыше – ВР прекращает наполнение ТЦ. Созданное в ТЦ давление в положении перекрыши должно автоматически поддерживаться (восполнение утечек).
- При повышении давления в ТМ ВР должен соединить ТЦ с Ат, то есть произвести отпуск тормозов, а ЗР сообщить с ТМ, чтобы он наполнился для нового торможения. Собственно поэтому ЗАРЯДКА и ОТПУСК – для всех тормозных приборов одно положение.
Кроме того, ВР должны соответствовать следующим требованиям:
- Не реагировать на медленный темп изменения давления (темп мягкости) до 0,3 кг/см2 в минуту;
- Ускорять и поддерживать незатухающую тормозную волну путем дополнительной разрядки ТМ в начальной фазе торможения;
- Обеспечивать одновременность наполнения ТЦ по длине поезда и одинаковый уровень давления в них;
- Иметь различные режимы торможения и отпуска в зависимости от условий эксплуатации.
На подавляющем большинстве современных грузовых вагонов установлен авторежим усл. № 265 (позиция 9 на рисунке 1). Он автоматически регулирует давление в тормозном цилиндре в зависимости от загрузки вагона, тем самым исключает необходимость переключать вручную вышеописанный переключатель на ВР.
Тормозной цилиндр (позиция 10 на рисунке 1) предназначен для передачи усилия сжатого воздуха, поступающего в них при торможении, тормозной рычажной передаче. В тормозных цилиндрах происходит преобразование потенциальной энергии сжатого воздуха в механическое усилие на штоке поршня.
Конструктивно подавляющее большинство тормозных цилиндров имеют литой чугунный корпус, в котором расположены поршень со штоком и отпускная пружина. На подвижном составе применяются тормозные цилиндры с жестко закрепленным в поршне штоком, с самоустанавливающимся штоком, шарнирно соединенным с поршнем, и со встроенным автоматическим регулятором тормозной рычажной передачи.
Стандартный тормозной цилиндр усл. № 188Б устанавливают на четырехосных грузовых вагонах, полувагонах, цистернах, платформах. Он состоит из литого чугунного корпуса 14 (рис. 2), передней крышки 8 с удлиненной горловиной и задней крышки 75, уплотненной резиновым кольцом. Заднюю крышку крепят к корпусу большим числом болтов, чем переднюю, так как она испытывает усилие сжатого воздуха до 4 тс, в то время как передняя крышка нагружена только отпускной пружиной 5, имеющей предварительную затяжку 150. 160 кгс.
Рисунок 2 – Тормозной цилиндр усл. № 188Б, устанавливаемый на 4-осных грузовых вагонах
На поршне 4 установлены резиновая манжета 1 и войлочное смазочное кольцо 2, удерживаемое в проточке поршня распорной пластинчатой пружиной 3. С поршнем жестко связана посредством пальца 6 полая труба, являющаяся штоком 7. В горловине передней крышки расположены атмосферные каналы Ат, в которых установлены сетчатые фильтры 9. Резиновая шайба 10, надетая на трубу штока, защищает внутреннюю полость тормозного цилиндра от пыли. В торец штока вставлена головка 13, в проточку которой входят винты 11, крепящие упорное кольцо 12 к штоку. Это упорное кольцо предназначено для снятия передней крышки в сборе с поршнем и отпускной пружиной.
На задней крышке имеются шпильки для крепления кронштейна мертвой точки и два резьбовых гнезда: одно для присоединения трубопровода для подвода сжатого воздуха, другое, заглушённое резьбовой пробкой, — для установки манометра при проведении контрольной проверки тормозов.
Тормозной цилиндр усл. № 519Б имеет такое же конструктивное ис полнение, что и тормозной цилиндр усл. № 188Б, но больший внутренний диаметр корпуса — 16″ (400 мм) вместо 14″(356 мм), и устанавливается на шести — и восьмиосных вагонах. Это объясняется тем, что на 6-ти и 8-ми осных вагонах усилие штока ТЦ передается на большее число тормозных колодок, оно и должно быть побольше.
На части грузовых вагонов установлены штампованные тормозные цилиндры № 586 с номинальным диаметром 14″(356 мм). Цилиндры имеют изготовленные из стального листа корпус 6, переднюю крышку 2 и поршень 5.
Рисунок 3 – Тормозной цилиндр № 586
Шток 3 цилиндра жестко связан с поршнем. В крышке расположен сетчатый фильтр. Пружина 4 надета на шток между поршнем и крышкой. На трубе штока 3 закреплено кольцо 1, предназначенное для удержания в сборе поршня 5 с пружиной 4 и крышкой 2 при разборке тормозного цилиндра. Для крепления цилиндра на корпусе вагона к его корпусу приварены полозки 8 с отверстиями. Кронштейн «мертвой точки» 7 приварен к задней стенке цилиндра. Масса цилиндра не более 70 кг. Чугунные цилиндры такого диаметра имеют массу 115 кг.
На вагонах с потележечным торможением установлены тормозные цилиндры № 710, отличающиеся прежде всего уменьшенным диаметром 254 мм (10″).
Рисунок 4 – Тормозной цилиндр № 710
1 — Задняя крышка; 2- Узел поршневой в сборе с передней крышкой;3 – Корпус в сборе со шпильками; 4- Болт М12;
5 — Гайка М12; 6 – Прокладка; 7 — Пробка
Запасные резервуары (позиция 4 на рисунке 1) предназначены для хранения запаса сжатого воздуха, необходимого для торможения. Их устанавливают на каждой единице подвижного состава, имеющей воздухораспределитель.
Запасные резервуары выпускаются двух типов — Р7 и Р10, рассчитанные соответственно на рабочее давление 7 и 10 кгс/см2. Резервуары Р7 имеют емкость 8. 135 л, а резервуары Р10 — 9,5. 300 л. Объем запасного резервуара ЗР выбирают исходя из размеров и числа тормозных цилиндров. Для тормозного цилиндра усл. № 188Б объем запасного резервуара составляет 78 л.
Фрагмент работы с оформлением в формате PDF можно посмотреть ЗДЕСЬ
В комплект входит чертеж тормозного цилиндра 188Б на формате А1 в программе «Компас V15» (файл CDW)
Источник
РЕМОНТ ТОРМОЗНОГО ЦИЛИНДРА.
Тормозные цилиндры предназначены для передачи усилия сжатого воздуха, поступающего в них при торможении, системе тяг и рычагов, посредством которых осуществляется прижатие тормозных колодок к бандажам колес.
Ремонт тормозного цилиндра производит слесарь подвижного состава 4 разряда.
Рис.9 Тормозной цилиндр
Тормозной цилиндр состоит из корпуса 1, передней 6 и задней 12 крышек, поршня 2, связанного шпилькой 4 со штоком трубчатого сечения 5. Поршень уплотнен манжетой 11 из масломорозостойкой резины, установленной в кольцевую выточку. Для смазывания рабочей поверхности цилиндра имеется войлочное кольцо 10, пропитанное тормозной смазкой и распираемое пластинчатой пружиной. В горловине передней крышки размещен фильтр 7, который при отпуске тормоза закрывается резиновой шайбой 8, надетой на шток. Упорное кольцо 9 служит для удержания в сжатом состоянии отпускной пружины 3 и удобного снятия и постановки в цилиндр поршня, собранного с передней крышкой. Для удаления влаги и конденсата в нижней боковой части между корпусом и передней крышкой с 1971 г. делается при изготовлении цилиндра канавка. В тормозных цилиндрах, изготовленных до 1971 г., на расстоянии 35 мм от переднего фланца в корпусе сверлится влагоспускное отверстие диаметром 10 мм.
Корпус тормозного цилиндра не должен иметь трещин и отколов. Внутреннюю поверхность тормозного цилиндра необходимо очистить и осмотреть – наличие ржавчины не допускается (ржавчина удаляется шлифовальной шкуркой). На внутреннюю поверхность тормозного цилиндра перед постановкой в него отремонтированного поршневого узла должна быть нанесена смазка ЖТ-79Л. Проверяется прочность крепления тормозного цилиндра на раме вагона.
Тормозной цилиндр крепить на вагоне шестью болтами М16 с постановкой пружинных шайб и прорезных или корончатых гаек с фиксацией их шплинтами, входящими в отверстие болта и прорези гаек. Допускается крепление тормозного цилиндра болтами М16 с постановкой стопорных шайб, гаек и контргаек.
Установить поршневой узел на приспособление, сжать пружину с передней крышкой. Отвернуть болты крепления головки штока, отнять головку. Отпустить пружину, снять переднюю крышку. Снять упорное кольцо, выбить палец, отделить шток от поршня. Детали поршневого узла очистить, протереть. Удалить ржавчину с поверхности деталей. Очистить, промыть, протереть фильтр и пылезащитное уплотнение.
При ремонте корпуса и передней крышки тормозных цилиндров выполненных из серого чугуна марки СЧ-15, разрешается:
— заварка не более двух трещин во фланцах передней крышки и корпуса тормозного цилиндра при общей длине не более 60 мм, если эти трещины не выходят на рабочие поверхности;
— Приварка отбитых частей фланцев корпуса и передней крышки тормозного цилиндра при условии, что отбитая часть захватывает не более двух соседних отверстий для болтов и число отбитых частей не более двух;
— приварка втулки с толщиной стенки 4-6,5 мм к горловине передней крышки.
Сварку следует выполнять с подогревом до температуры 550-600 0 С. Нагрев перед сваркой и последующее после сварки охлаждение должны выполняться медленно со скоростью, исключающей появление трещин в металле шва и околошовной зоне.
При ремонте стального тормозного цилиндра допускается заварка трещин, возникающих в крепительном фланце, если таких трещин не более четырех, при этом не более двух расположено на соседних узких зонах. Усиливающая накладка должна выполняться в виде полосы и привариваться сплошным швом. Накладку следует изготавливать из сталей Ст3сп, 09Г2, 09Г2Д, 10Г2БД или других низколегированных сталей с содержанием углерода до 0,14 %. Необходимо использовать предварительно прокаленные электроды марки УОНИ-13/45 или аналогичные по качеству получаемого металла шва. Технология сварки должна исключать деформацию крепительного фланца под воздействием сварочного нагрева.
Рис.10 Тормозной цилиндр № 188Б
1 – корпус; 2 – поршень; 3 – отпускная пружина; 4 – шпилька; 5 – шток трубчатого сечения; 6 – передняя крышка; 7 – фильтр; 8 – резиновая шайба;
9 – упорное кольцо; 10 — войлочное кольцо; 11 – манжета из масломорозостойкой резины; 12 – задняя крышка.
Источник
Неисправности, проверка и ремонт тормозного цилиндра
Выписка из Инструкциипотехническомуобслуживанию, ремонтуииспытаниютормозногооборудованиялокомотивовимотор-вагонногоподвижногосостава (№ ЦТ-533 от. 27.01.1982)
Проверяется плотность тормозного цилиндра. В случае выявления пониженной плотности тормозной цилиндр следует вскрыть, вынуть поршень,проверить состояние манжеты, внутренней поверхности цилиндра и очиститьвнутреннюю поверхность цилиндров и манжет, после чего их смазать (Смазка ЖРО ТУ 32ЦТ 520-83 12). Приобнаружении дефекта на манжете следует заменить ее новой. После сборкицилиндров проверяется их плотность.
Обязательно вскрываются тормозные цилиндры не реже 1 раза в год, привыполнении очередного планового ремонта локомотивов и мотор-вагонногоподвижного состава.
После разборки тормозной цилиндр промывается керосиномвнутренняя поверхность и металлическая часть поршня, затем насухо вытирается иосматривается. Проверяется состояние кольца разжимного, стопорного и упорного,фильтра и других деталей. Неисправные детали заменяются.
Резиновая манжета при потере эластичности, разбухании, расслоении, разрывах, трещинах или просроченным сроком службы заменяетсяновой. Смазочные кольца очищаются и осматриваются. Перед сборкой кольцо пропитывается в смазке.
Замеряется диаметр тормозного цилиндра. Овальность внутреннейповерхности до 1 мм устраняется шлифовкой, при овальности более 1 мм -внутреннюю поверхность разрешается расточить и отшлифовать.
Увеличениедиаметра тормозного цилиндра от альбомного размера допускается не более 3 мм,при этом разница диаметров поршня и цилиндра должна быть в пределахчертежного размера.
Проверяется высота пружины. В случае просадки пружины более 20мм,она заменяется новой. Допускается восстанавливать пружину разжатием доальбомного размера и последующей термической обработкой. После ремонтапружина окрашивается черной масляной краской.
При разработке отверстия горловины передней крышки по диаметруболее 2 мм крышка заменяется или отверстие (при износе не более 4 мм)восстанавливается наплавкой чугуна или постановкой втулки с приваркой ее кгорловине крышки.
Кроме этого, при ремонте в условиях депо износ отверстий горловины
передних крышек разрешается устранять:
-расточкой отверстия и постановкой втулки с внутреннимдиаметром, равным диаметру проверенного штока, и с приваркой этой втулки поторцу к горловине крышки;
— расточкой отверстия и пригонкой штока увеличенного диаметра;
— насадкой стальной втулки в горячем состоянии на всю длинуштока, при этом наружный диаметр втулки должен соответствовать расточенномуотверстию горловины крышки.
Шпильки с забитой или изломанной резьбой заменяются.
После ремонта и полной сборки тормозного цилиндра проверяетсяего плотность при среднем рабочем выходе штока и рабочем давлении 4,0 кгс/см 2 .Допускается снижение давления не более 0,2 кгс/см 2 в течение 1 мин.
При установке тормозного цилиндра на локомотив или вагон мотор-вагонного подвижного состава необходимо следить за прочностью его крепления иотсутствием перекоса относительно оси штока и рамы.
При испытаниях контролируют герметичность цилиндра, плавность хода поршня и давление сжатого воздуха в начале и конце перемещения поршня. При минусовой температуре в начальный момент движения штока с поршнем от передней или задней крышек допускается толчок.
Герметичность цилиндров в сборе проверяют при давлении воздуха 0,05; 0,40; 0,60 МПа [(0,50; 4,00; 6,00) кгс/см 2 ].
Плавность хода поршня цилиндра проверяют подключением к воздушной магистрали при давлении воздуха 0,02-0,08 МПа (0,2-0,8 кгс/см 2 )
шток поршня должен выходить плавно, без толчков и остановок.
При давлении воздуха в цилиндре (0,60±0,02) МПа [(6,00±0,20) кгс/см 2 ] проверяют герметичность в местах установки шпилек и конической пробки путем обмыливания. При этом в течение 15 с не должно быть обнаружено появление мыльных пузырей.
Снижают давление сжатого воздуха в цилиндре до (0,40±0,02) МПа [(4,00±0,20) кгс/см 2 ], отключают источник питания. За 3 мин давление не должно понижаться более чем на 0,01 МПа (0,10 кгс/см 2 ), после чего снижают давление до нуля.
Повышают давление воздуха в цилиндре до (0,05±0,01) МПа [(0,50±0,10) кгс/см 2 ], а для цилиндров диаметром 203 мм — до (0,08±0,01) МПа [(0,80±0,10) кгс/см 2 ], отключают источник питания и проверяют падение давления в цилиндре. За одну минуту давление не должно снижаться более чем на 0,01 МПа (0,10 кгс/см 2 ).
 | 1- манжета; 2 — смазка; 3- кольцо смазочное; 4 — пробка; 5 — крышка задняя; б — поршень; 7 — кольцо стопорное; 8 — палец; 9 — цилиндр; 10 — лапа крепления; Я — крышка передняя; 12- пружина отпускная; 13 — труба направляющая; 14 — шток; 15 — головка штока; 16 — кольцо упорное; 17 — болт стопорный; 18 — шайба пылезащитная; 19 — фильтр Рисунок 26–Тормозной цилиндр № 553 |
При испытаниях поршень не должен доходить до упора в переднюю крышку на 10-50 мм.Герметичность цилиндра следует проверять через 60-80 с после достижения заданного давления. Ограничение хода поршня обеспечивает технологическое приспособление.
Цилиндры должны обеспечивать работоспособность при температуре от минус 60 °С до плюс 60°С.Испытания цилиндров на работоспособность при температуре минус 60°С проводят после выдержки цилиндров при этой температуре не менее четырех часов. При испытании допускается отклонение значений на ±0,005 МПа (0,05 кгс/см 2 ).
Контроль давления воздуха в цилиндре проводят манометрами или другими средствами измерений с пределами измерений 0,1; 0,6; 1,0 МПа (1, 6, 10 кгс/см 2 ) класса точности не ниже 0,6 поГОСТ 2405.
Таблица 30– Перемещение поршня в цилиндре от задней крышки и передней крышки
| Давление при перемещении поршня от задней крышки, МПа (кгс/см 2 ) | Давление при перемещении поршня от передней крышки, МПа (кгс/см 2 ) | ||
| в начале | в конце | в начале | в конце |
| (0,30 — 0,50) | (0,50 — 0,80) | (0,40 — 0,65) | (0,15 — 0,25) |
Контроль линейных размеров проводят штангенциркулемГОСТ 166 или линейкой ГОСТ 427.
Срок службы цилиндров — 20 лет со дня ввода в эксплуатацию. По истечении срока службы цилиндров их эксплуатация должна быть прекращена. Решение о возможности дальнейшей эксплуатации — по результатам обследования технического состояния каждого цилиндра.
Источник