Вам необходим ремонт металлорежущего оборудования

Ремонт металлорежущего оборудования

В современных условиях промышленным предприятиям приходится решать ряд вопросов, которые напрямую связаны с функциональностью и бесперебойной работой оснащения.

Ремонт металлорежущего оборудования позволяет значительным образом повысить качество обслуживания.

Используемые производственные мощности должны отвечать всем современным требованиям. Это дает возможность выполнять работы по капитальному ремонту оснащения любых типов.

Организация ремонта металлорежущего оборудования

Сюда относятся:

• участки разборки и дефектации узлов агрегата;
• зона очистки;
• агрегаты для шлифовки направляющих станин;
• сегмент механической обработки;
• зубонарезной участок;
• отделение термической обработки;
• сегмент сборки, откладка узлов станка и сдачи.

Все работы по устранению неполадок производятся в специальном цеху.

Организация централизованной системы ремонтного обслуживания в настоящее время является весьма актуальной. Однако при этом возникают определенные трудности. Они напрямую связаны с недостаточным развитием стандартизации агрегатов, узлов и деталей машин и оснащения.

В таком случае возникает необходимость в такой услуге, как индивидуальный ремонт металлорежущего оборудования. Это значительным образом сказывается на производительности труда рабочих.

Как показывает статистика, то в сфере ремонта занято в 3,5 раза больше людей, чем в сегменте изготовления. К тому же трудоемкость выпуска запасных частей выше в 7-10 раз, чем на станкостроительных заводах.

Комплекс работ по ремонту металлорежущего оборудования

Весь комплекс ремонтных работ разделяется на капитальный и средний ремонт.

Такие операции включают:

• восстановление базовых покрытий;
• замену или ремонт изношенных деталей;
• окраску и сборку;
• гарантийное и послегарантийное обслуживание;
• проведение испытаний.

Очень часто металлорежущие станки оснащены вспомогательными устройствами. Когда такие агрегаты эксплуатируются, то сильнее всего страдают направляющие поверхности различных деталей, которые перемещаются прямолинейно относительно друг друга.

Постоянное функционирование направляющих приводит к быстрому их износу. Это в свою очередь резко снижает точность обработки деталей изделий. Стоит отметить, что на трудоемкость ремонта направляющих уходит около 30-40 % всей работы.

При ремонте направляющих поверхностей производится следующие действия:

• удаление следов изнашивания;
• проверка на прямолинейность и правильность взаимного расположения поверхностей;
• установка на направляющие накладок посредством применения крепежей с последующей пригонкой и проверкой.

Ремонт металлорежущего оборудования предполагает необходимость получения точности работы станка. Именно поэтому весь технологический процесс разрабатывается с целью решения наиболее трудной задачи.

Если рассматривать глобально, то можно увидеть, что практически во всех случаях ремонт осуществляется с применением одних и тех же методов либо очень похожих между собой. Чаще всего для выполнения поставленной задачи используется токарный станок.

Нормы на ремонт металлорежущего оборудования

Нормы на ремонт металлорежущего оборудования предназначены для предприятий отраслей народного хозяйства. Им должны соответствовать в обязательном порядке все виды оснащения. Ремонт используемых на промышленных предприятиях станков осуществляют специальные бригады слесарей.

Своевременное устранение неполадок необходимо для дальнейшего повышения уровня управления производством, а также достижения высоких экономических показателей. Это осуществляется путем увеличения производительности и эффективности труда.

Для повышения качества работ ответственность за их проведение ложится на плечи бригадирам производственного участка предприятия.

Данные нормы предусматривают планово-предупредительный ремонт оснащения с целью предупреждения вероятных поломок.

Пример плана ремонта металлорежущего оборудования по нормам

Проведение планово-предупредительного ремонта (ППР) оборудования проводится согласно следующему плану:

1. Общий осмотр станка. На этом этапе происходит полная оценка состояния агрегата на данный момент.
2. Очистка станка от стружки и масла.
3. Приемка установки в ремонт. Проводится сотрудниками ремонтной бригады.
4. Транспортировка станка для ремонта.
5. Разборка аппарата на узлы. Этот этап позволяет увидеть все явные поломки. Для снятия узлов и деталей общим весом свыше 30 кг используют кран-балку. Демонтаж деталей свыше одной тонны производится при помощи крана.
6. Разборка узлов на детали.
7. Мойка каналов и деталей. Для этого используются специальные приспособления.
8. Распределение деталей на пригодные, дефективные и требующие ремонта.
9. Элементы, которые нуждались в починке, отправляются на ремонт, после чего идет проверка его качества.
10. Дефектные детали заменяются на новые.
11. Первичная сборка узлов, их окраска.
12. Общая сборка всей конструкции.
13. Обкатка и испытание мощностей станка.
14. Покраска оборудования.
15. Сдача отремонтированного оснащения.

В этом плане включены все этапы выполнения ППР.

Компании, осуществляющие ремонт металлорежущего оборудования, на отраслевых мероприятиях

Во время осуществления плановых ремонтных работ необходимо помнить о санитарно-технических и производственно-эстетических условиях труда. При этом важно учитывать вентиляцию, отопление, освещение, окраску на территории производительных помещений.

Закрытые помещения мастерских вентилируются естественным путем. Помещения, в которых осуществляются сварочные работы или в воздухе содержатся испарения масел, подлежат принудительному методу.

При ремонте станков используют комбинированное освещение. Нужно установить источник таким образом, чтобы луч света не ослеплял глаза рабочего. Однако при этом он обязан обеспечивать оптимальные условия на участке, где находится ремонтируемый станок. При люминесцентном освещении уровень должен быть не менее 200 Лк.

Нормы на ремонт металлорежущего оборудования четко прописаны в соответствующих нормативных документах.

На ежегодной выставке «Металлообработка» будут представлены виды современного оснащения для предприятий в этой области. В рамках экспозиции пройдут конференции, презентации и семинары, на которых ведущие специалисты своей отрасли поделятся опытом и результатами наработок.

Просторные павильоны выставочного комплекса «Экспоцентр» временно станут уютным пристанищем для демонстрации станков, машин, аппаратов, инструментов и агрегатов для промышленного производства.

Источник

Документация по ремонту металлорежущего оборудования

Порядок и правила разработки руководства по эксплуатации (РЭ) и документации по ремонту металлорежущего оборудования регламентированы ГОСТ 2.601—68, 2.602—68, 2.609—79 и 26583—85. Изменения в РЭ и документацию по ремонту вносят в соответствии с требованиями ГОСТ 2.603—68.

Содержание основных разделов руководства по эксплуатации (РЭ):

Раздел «Общие сведения об оборудовании» содержит полное наименование оборудования, его модель, данные о назначении, области применения, класс точности, вид климатического исполнения, фотографию или рисунок.

В разделе «Основные технические данные и характеристика»приводятся установочные и присоединительные размеры оборудования, его техническая характеристика, иллюстрации с размерами, необходимыми для проектирования технологической оснастки (инструмента и приспособлений), данные о приводе (электрическом, гидравлическом, пневматическом).

В разделе «Комплектность» даются сведения о комплектности оборудования, его сменных и запасных частях, инструменте, принадлежностях. При большом количестве запасных частей составляется ведомость запасных частей и принадлежностей по ГОСТ 2.601—68

содержит правила безопасной эксплуатации оборудования в соответствии с государственными стандартами и другой нормативно-технической документацией по безопасности труда. Эти правила не должны дублировать основные положения типовых инструкций по охране труда.

В разделе «Состав оборудования» приводятся изображение оборудования, наименование и обозначение входящих в него составных частей.

В разделе «Устройство и работа оборудования и его составных частей» даются упрощенное изображение оборудования с обозначением органов управления, схематические изображения транспортных, подъемных, загрузочных устройств, магазинов, автооператоров, промышленных роботов, приборов автоматического контроля и других устройств, которые входят в комплект оборудования, приводятся их перечень и расшифрованный перечень графических символов, кратко излагается принцип работы оборудования, даются сведения о частоте вращения шпинделей, о подачах, мощностях, крутящих моментах, усилиях, рабочих циклах для автоматического и полуавтоматического оборудования, блокировочных предохранительных и механических устройствах, кинематических и других цепях, обеспечивающих рабочее и вспомогательное перемещения составных частей оборудования.

Здесь же может быть дано краткое описание и особенности конструктивного оформления отдельных сборочных единиц оборудования и принадлежностей.

Изображения сборочных единиц должны быть выполнены так, чтобы давать максимальную ясность при техническом обслуживании и ремонте оборудования.

Раздел «Электрооборудование» включает принципиальные, структурные и функциональные схемы электрооборудования, перечень электрических машин, аппаратов и приборов с указанием их основных технических параметров (в соответствии с ГОСТ 2.702—75), схемы соединений, подключений и расположения шкафов, пультов управления, машинных агрегатов с указанием мест ввода внешних питающих проводов, описание работы и правил эксплуатации.

Для простых видов электрооборудования в РЭ может быть дана только принципиальная схема с перечнем используемых элементов.

Перечень мер по обеспечению безопасности при обслуживании электрооборудования составляется в соответствии с ГОСТ 12.1.019—79, 12.2.009—80, 12.3.019—80 и 12.2.026—77. Степень защиты электрооборудования регламентирована ГОСТ 14254—80.

В разделе «Гидравлические и пневматические системы» приводятся принципиальные схемы оборудования, схемы соединений, описание работы систем, даются указания по их монтажу и эксплуатации, по применяемым маслам и смазочным материалам в соответствии с ГОСТ 25549—82.

Для насосов указывается расход рабочей жидкости, для клапанов и реле указывается давление настройки, указывается объем гидравлической системы с учетом объемов гидроцилиндров, гидравлических аккумуляторов и трубопроводов, приводятся параметры сжатого воздуха с перечислением приборов контроля.

Раздел «Смазочная система» должен содержать схему смазки оборудования с указанием мест, подлежащих наполнению смазочными материалами, и периодичности смазки, обозначение смазочных материалов, способы смазки (шприцем, масленкой, воронкой), расход смазочного материала

В описании системы смазки приводятся ее название, технические данные, режим работы, определяющий нормальную эксплуатацию оборудования, сведения о расположении оборудования, способах и средствах его регулирования, правила монтажа, пуска и эксплуатации, порядок и время промывки оборудования рабочей жид костью перед запуском, правила заправки емкостей рабочими жидкостями, смазочными материалами, правила и порядок проверки технического состояния аппаратуры, в том числе фильтров со сменными фильтрующими элементами, подвижных соединений, трубопроводов гидравлической системы, гидростанций и смазочных станций, сведения о возможных нарушениях в работе оборудования с указанием вероятных причин, методов их выявления и устранения, перечень мер по обеспечению безопасной эксплуатации оборудования в соответствии с ГОСТами 12.2.040—79, 12.3.001—73 и 12.2.086—82, перечень основных устройств, имеющих ограниченный срок использования или хранения, а также элементов, которые запрещается вскрывать при эксплуатации оборудования.

В разделе «Порядок установки» даются сведения о мерах безопасности и особенностях распаковки и перемещения оборудования и отдельных сборочных единиц, иллюстрации, поясняющие порядок перемещения оборудования краном в распакованном виде, в том числе монтажный чертеж с графическим изображением оборудования по ГОСТу 2.002—72, приводятся способы удаления консервационных смазок, план фундамента, правила установки оборудования, его подключения к коммуникациям, порядок первоначального пуска оборудования, указания по его апробированию на холостом ходу, даются ограничения режима в первый период после пуска оборудования в эксплуатацию.

Раздел «Порядок работы» содержит сведения о способах установки необходимых скоростей перемещения инструмента и изделий (скорости резания, величины подач и др.), особенностях регулирования основных механизмов, его периодичности, сведения о кулачках, зубчатых колесах, лимбах и др., предельных режимах работы, допускаемых перегрузках, настройке кинематической цепи.

Для станков с ЧПУ указывается порядок проведения настройки на обработку условной детали, на которую в РЭ дана тест-программа.

Раздел «Возможные неисправности и методы их устранения» раскрывает вопросы диагностики, способы устранения отказов в нормальной работе оборудования.

Здесь же приводится полный перечень операций планового технического обслуживания оборудования, выполнение которых гарантирует готовность его к использованию по прямому назначению (плановый осмотр, ежемесячный и частичный осмотры, смазка, пополнение и замена смазки, промывка, периодическая очистка от пыли, профилактическая регулировка механизмов, подтяжка крепежа, замена быстро изнашиваемых деталей, проверка геометрической и технологической точности, профилактические испытания электрооборудования и устройств ЧПУ).

В разделе даются карта планово-технического обслуживания и инструктивно-технологическая карта. Для оборудования, используемого в единичном производстве, допускается вместо заполнения карт указывать виды, периодичность и чередование обслуживания и ремонта.

В указаниях по ремонту оборудования (текущий, капитальный) приводится структура ремонтного цикла, основные данные о комплексе операций по восстановлению работоспособности оборудования и его составных частей, а также рекомендации по разборке, восстановлению или замене сборочных единиц и деталей.

Кроме того, в этом разделе приводятся данные по расходу электроэнергии, технической воды, горюче-смазочных и других материалов, а также рекомендуемый состав и квалификация обслуживающего персонала. Приводится форма учета оперативного времени работы оборудования.

Раздел «Гарантии изготовителя» содержит сведения о продолжительности гарантийных сроков в соответствии со стандартом и техническими условиями.

Источник