Виды ремонта металлорежущего оборудования

Ремонт металлорежущего оборудования

В современных условиях промышленным предприятиям приходится решать ряд вопросов, которые напрямую связаны с функциональностью и бесперебойной работой оснащения.

Ремонт металлорежущего оборудования позволяет значительным образом повысить качество обслуживания.

Используемые производственные мощности должны отвечать всем современным требованиям. Это дает возможность выполнять работы по капитальному ремонту оснащения любых типов.

Организация ремонта металлорежущего оборудования

Сюда относятся:

• участки разборки и дефектации узлов агрегата;
• зона очистки;
• агрегаты для шлифовки направляющих станин;
• сегмент механической обработки;
• зубонарезной участок;
• отделение термической обработки;
• сегмент сборки, откладка узлов станка и сдачи.

Все работы по устранению неполадок производятся в специальном цеху.

Организация централизованной системы ремонтного обслуживания в настоящее время является весьма актуальной. Однако при этом возникают определенные трудности. Они напрямую связаны с недостаточным развитием стандартизации агрегатов, узлов и деталей машин и оснащения.

В таком случае возникает необходимость в такой услуге, как индивидуальный ремонт металлорежущего оборудования. Это значительным образом сказывается на производительности труда рабочих.

Как показывает статистика, то в сфере ремонта занято в 3,5 раза больше людей, чем в сегменте изготовления. К тому же трудоемкость выпуска запасных частей выше в 7-10 раз, чем на станкостроительных заводах.

Комплекс работ по ремонту металлорежущего оборудования

Весь комплекс ремонтных работ разделяется на капитальный и средний ремонт.

Такие операции включают:

• восстановление базовых покрытий;
• замену или ремонт изношенных деталей;
• окраску и сборку;
• гарантийное и послегарантийное обслуживание;
• проведение испытаний.

Очень часто металлорежущие станки оснащены вспомогательными устройствами. Когда такие агрегаты эксплуатируются, то сильнее всего страдают направляющие поверхности различных деталей, которые перемещаются прямолинейно относительно друг друга.

Постоянное функционирование направляющих приводит к быстрому их износу. Это в свою очередь резко снижает точность обработки деталей изделий. Стоит отметить, что на трудоемкость ремонта направляющих уходит около 30-40 % всей работы.

При ремонте направляющих поверхностей производится следующие действия:

• удаление следов изнашивания;
• проверка на прямолинейность и правильность взаимного расположения поверхностей;
• установка на направляющие накладок посредством применения крепежей с последующей пригонкой и проверкой.

Ремонт металлорежущего оборудования предполагает необходимость получения точности работы станка. Именно поэтому весь технологический процесс разрабатывается с целью решения наиболее трудной задачи.

Если рассматривать глобально, то можно увидеть, что практически во всех случаях ремонт осуществляется с применением одних и тех же методов либо очень похожих между собой. Чаще всего для выполнения поставленной задачи используется токарный станок.

Нормы на ремонт металлорежущего оборудования

Нормы на ремонт металлорежущего оборудования предназначены для предприятий отраслей народного хозяйства. Им должны соответствовать в обязательном порядке все виды оснащения. Ремонт используемых на промышленных предприятиях станков осуществляют специальные бригады слесарей.

Своевременное устранение неполадок необходимо для дальнейшего повышения уровня управления производством, а также достижения высоких экономических показателей. Это осуществляется путем увеличения производительности и эффективности труда.

Для повышения качества работ ответственность за их проведение ложится на плечи бригадирам производственного участка предприятия.

Данные нормы предусматривают планово-предупредительный ремонт оснащения с целью предупреждения вероятных поломок.

Пример плана ремонта металлорежущего оборудования по нормам

Проведение планово-предупредительного ремонта (ППР) оборудования проводится согласно следующему плану:

1. Общий осмотр станка. На этом этапе происходит полная оценка состояния агрегата на данный момент.
2. Очистка станка от стружки и масла.
3. Приемка установки в ремонт. Проводится сотрудниками ремонтной бригады.
4. Транспортировка станка для ремонта.
5. Разборка аппарата на узлы. Этот этап позволяет увидеть все явные поломки. Для снятия узлов и деталей общим весом свыше 30 кг используют кран-балку. Демонтаж деталей свыше одной тонны производится при помощи крана.
6. Разборка узлов на детали.
7. Мойка каналов и деталей. Для этого используются специальные приспособления.
8. Распределение деталей на пригодные, дефективные и требующие ремонта.
9. Элементы, которые нуждались в починке, отправляются на ремонт, после чего идет проверка его качества.
10. Дефектные детали заменяются на новые.
11. Первичная сборка узлов, их окраска.
12. Общая сборка всей конструкции.
13. Обкатка и испытание мощностей станка.
14. Покраска оборудования.
15. Сдача отремонтированного оснащения.

В этом плане включены все этапы выполнения ППР.

Компании, осуществляющие ремонт металлорежущего оборудования, на отраслевых мероприятиях

Во время осуществления плановых ремонтных работ необходимо помнить о санитарно-технических и производственно-эстетических условиях труда. При этом важно учитывать вентиляцию, отопление, освещение, окраску на территории производительных помещений.

Закрытые помещения мастерских вентилируются естественным путем. Помещения, в которых осуществляются сварочные работы или в воздухе содержатся испарения масел, подлежат принудительному методу.

При ремонте станков используют комбинированное освещение. Нужно установить источник таким образом, чтобы луч света не ослеплял глаза рабочего. Однако при этом он обязан обеспечивать оптимальные условия на участке, где находится ремонтируемый станок. При люминесцентном освещении уровень должен быть не менее 200 Лк.

Нормы на ремонт металлорежущего оборудования четко прописаны в соответствующих нормативных документах.

На ежегодной выставке «Металлообработка» будут представлены виды современного оснащения для предприятий в этой области. В рамках экспозиции пройдут конференции, презентации и семинары, на которых ведущие специалисты своей отрасли поделятся опытом и результатами наработок.

Просторные павильоны выставочного комплекса «Экспоцентр» временно станут уютным пристанищем для демонстрации станков, машин, аппаратов, инструментов и агрегатов для промышленного производства.

Источник

Виды ремонта металлорежущего оборудования

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ СТАНДАРТ СОЮЗА ССР

Система технического обслуживания и ремонта технологического оборудования
машиностроительных предприятий

МЕТАЛЛОРЕЖУЩЕЕ, КУЗНЕЧНО-ПРЕССОВОЕ, ЛИТЕЙНОЕ
И ДЕРЕВООБРАБАТЫВАЮЩЕЕ ОБОРУДОВАНИЕ

Порядок разработки и правила составления руководства по эксплуатации
и ремонтных документов

Maintenance system for technological equipment of engineering works. Metalcutting,
forge-and-pressing, casting and woodworking machines. Development procedures
and rules of compiling operational and maintenance manuals

Дата введения 1986-07-01

РАЗРАБОТАН Министерством станкостроительной и инструментальной промышленности

В.С.Васильев, А.Н.Байков, В.А.Чечеткин, В.П.Грицевич, И.С.Фатеев, Е.П.Поздняков, Г.Н.Соколов, В.П.Шляхтина, В.П.Бергман, В.Г.Ракогон, Г.В.Богомолов, Д.Р.Акивис, М.М.Калькаев, В.Д.Богашев, Л.В.Потемкин, В.А.Масленникова, М.С.Рудник, Г.И.Федько, Н.М.Солдатов, А.П.Рудницкий, Г.Н.Платонов, В.К.Белильцев

ВНЕСЕН Министерством станкостроительной и инструментальной промышленности

Зам. министра Н.А.Паничев

УТВЕРЖДЕН И ВВЕДЕН В ДЕЙСТВИЕ Постановлением Государственного комитета СССР по стандартам от 28 июня 1985 г. N 2078

ВНЕСЕНО Изменение N 1, утвержденное и введенное в действие Постановлением Госстандарта СССР от 19.05.87 N 1620 с 01.09.87

Изменение N 1 внесено юридическим бюро «Кодекс» по тексту ИУС N 8, 1987 год

Настоящий стандарт устанавливает порядок разработки и правила составления руководства по эксплуатации (РЭ) и ремонтной документации для металлорежущего, кузнечно-прессового, литейного и деревообрабатывающего оборудования (далее — оборудование).

Стандарт не распространяется на документы, разработанные до 01.07.86.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

1. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ

1.1. РЭ — документ, содержащий описание устройства оборудования и принцип работы, область его применения и рационального использования, указания и правила безопасной эксплуатации, технического обслуживания и ремонта в целях сохранения технических параметров и работоспособности в период эксплуатации оборудования, данные его монтажа, подсоединения к питающей системе для эксплуатации в производственных условиях потребителя, а также указания о выборе режимов работы, обеспечивающей наибольший экономический эффект при использовании оборудования, основные параметры и характеристики.

1.2. Ремонтные документы выполняют в соответствии с требованиями настоящего стандарта и ГОСТ 2.602-68*.

* Действует ГОСТ 2.602-95, здесь и далее по тексту. — Примечание «КОДЕКС».

2. ПОРЯДОК РАЗРАБОТКИ И ПРАВИЛА СОСТАВЛЕНИЯ РЭ
И РЕМОНТНЫХ ДОКУМЕНТОВ

2.1. Порядок разработки РЭ — по ГОСТ 2.609-79.

2.2. На оборудование, образующее типоразмерный ряд (гамму), допускается разрабатывать единое РЭ.

Данные по входящему в гамму оборудованию оформляются в виде таблиц.

2.3. Ремонтные документы должны разрабатываться на оборудование серийного и массового производства, вновь проектируемое и находящееся в эксплуатации (в случае, если документация на него не разрабатывалась ранее).

2.4. Порядок согласования и утверждения РЭ и ремонтных документов — по ГОСТ 2.609-79.

2.5. Изменения в РЭ и ремонтные документы на оборудование вносят в соответствии с требованиями ГОСТ 2.603-68.

2.6. Правила составления РЭ изложены в разд.4 и 5 настоящего стандарта.

2.7. Правила составления ремонтных документов — по ГОСТ 2.602-68.

3. КОМПЛЕКТНОСТЬ РЕМОНТНЫХ ДОКУМЕНТОВ

3.1. Комплект ремонтных документов в зависимости от типа ремонтного производства устанавливается по настоящему стандарту.

3.2. Текущий ремонт оборудования производится по РЭ.

3.3. Номенклатура ремонтных документов среднего и капитального ремонта оборудования устанавливается по таблице.

Номенклатура ремонтных документов среднего и капитального ремонта оборудования

Источник

Ремонт металлорежущих станков. Основные положения системы ПНР. Виды ремонтов и технического обслуживания

В процессе работы отдельные части машин и оборудования подвергаются износу. Восстановление их работоспособности и эксплуатационных свойств достигается путем ремонта, эксплуатацией и уходом за оборудованием. Основу для этого на промышленных предприятиях составляет система технического обслуживания и ремонта основных фондов, представляющая собой совокупность взаимосвязанных положений, средств, организационных решений, направленных на поддержание и восстановление качества эксплуатируемых машин, механизмов, сооружений, зданий и других элементов основных фондов. Ведущую форму системы технического обслуживания и ремонта техники на предприятиях промышленности составляет система планово-предупредительного ремонта оборудования (ППР).

Системы ППР оборудования разрабатываются для различных отраслей промышленности с учетом условий его эксплуатации. Система ППР должна обеспечивать поддержание оборудования в исправном состоянии, его полную работоспособность и максимальную производительность. Основной задачей системы ППР является максимальное удлинение сроков службы отдельных деталей, узлов и оборудования в целом, систематическое снижение стоимости и повышение качества ремонта.

При внедрении системы ППР осуществляются следующие организационно-технические мероприятия:

а) инвентаризация (учет) оборудования, подлежащего ППР;

б) паспортизация оборудования с определением технического состояния агрегата (машины);

в) определение видов ремонтных работ и их описание;

г) определение продолжительности ремонтных циклов, межремонтных периодов, структуры ремонтного цикла для разного вида оборудования, категории сложности ремонта;

д) организация систематического учета работы оборудования, расхода запасных частей и материалов на эксплуатацию и ремонт;

Система ППР — это комплекс планируемых организационно-технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования. Мероприятия носят предупредительный характер, т.е. после отработки каждой единицей оборудования определенного количества времени производятся его профилактические осмотры и плановые ремонты: малые, средние, капитальные.

Чередование и периодичность ремонтов определяется назначением оборудования, его конструктивными и ремонтными особенностями, а также условиями эксплуатации.

ППР оборудования предусматривает выполнение следующих работ:

— периодические плановые ремонты: малые, средние, капитальные.

Структура ремонтного цикла — порядок чередования всех видов ремонта в период между двумя капитальными ремонтами (в ремонтном цикле).

Межремонтное обслуживание — это повседневный уход и надзор за оборудованием, проведение регулировок и ремонтных работ в период его эксплуатации без нарушения процесса производства. Оно выполняется во время перерывов в работе оборудования (в нерабочие смены, на стыке смен и т.д.) дежурным персоналом ремонтной службы цеха.

Периодические осмотры — осмотры, промывки, испытания на точность и прочие профилактические операции, проводимые по плану через определенное количество отработанных оборудованием часов.

Периодические плановые ремонты делят на малый, средний и капитальный ремонты.

Малый ремонт — детальный осмотр, смена и замена износившихся частей, выявление деталей, требующих замены при ближайшем плановом ремонте (среднем, капитальном) и составление дефектной ведомости для него (ремонта), проверка на точность, испытание оборудования.

Средний ремонт — детальный осмотр, разборка отдельных узлов, смена износившихся деталей, проверка на точность перед разборкой и после ремонта.

Капитальный ремонт — полная разборка оборудования и узлов, детальный осмотр, промывка, протирка, замена и восстановление деталей, проверка на технологическую точность обработки, восстановление мощности, производительности по стандартам и ТУ.

ППР осуществляется по плану-графику, разработанному на основе нормативов ППР:

— продолжительности ремонтного цикла;

— продолжительности межремонтных и межосмотровых циклов;

— категорий ремонтной сложности (КРС);

— трудоемкости и материалоемкости ремонтных работ.

Ремонтный цикл — это период работы оборудования от начала ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта, или период работы между двумя капитальными ремонтами. Структура ремонтного цикла — это порядок чередования ремонтов и осмотров, зависящих от типа оборудования, степени его загрузки, возраста, конструктивных особенностей и условий эксплуатации.

Категория ремонтной сложности (КРС) присваивается каждой единице оборудования. В качестве ремонтной единицы принята 1/11 трудоемкости капитального ремонта токарно-винторезного станка 16К20, относящегося к одиннадцатой группе сложности.

Для единицы ремонтной сложности рассчитаны нормативы в часах для ремонтов по видам работ:

— прочие (окрасочные, сварочные и др.).

Категория ремонтной сложности для механической и электрической частей оборудования рассчитываются отдельно.

Структура ППР:

1. 6 – периодная (для станков после 1968 года выпуска.)

2. 9 – периодная (для станков до 1968 года выпуска.)

3. К-T₁-T₂-T₃-T₄-K — для станков у которых мелкий (М) и средний (С) ремонт приблизительно одинаковы по сложности

Структуры ремонтных циклов. Расчет трудоемкости ремонтных работ на примере станка мод. 16К20 TI (R = 20/12), 6М82Ш (R= 18/14), 5140 (R= 10/6,5).

Ремонтный цикл – повторяющаяся совокупность различных видов планового ремонта. Ремонтный цикл определяется изготовителем оборудования и адаптируется предприятием под свои условия эксплуатации.

Структура цикла – это заданный перечень и чередование плановых ремонтов внутри цикла.

Каждая группа оборудования имеет свою структуру ремонтного цикла. Например, структура ремонтного цикла для токарных, фрезерных и других металлорежущих станков с массой от 10 до 100 т. включает : один капитальный, пять текущих ремонтов и 12 осмотров, а для тех же станков с массой свыше 100 т. — один капитальный, шесть текущих ремонтов и 21 осмотр. На основе ремонтных нормативов и результатов технического осмотра оборудования составляются годовой, квартальный и месячный планы и графики ремонтных работ.

Трудоемкость ремонта имеет единую структуру за базу которой принята условная единица – единица сложности ремонта обозначается буквой “R” и состоит из Rмех. и Rэлектр.

— Единица ремонтной сложности присваивается каждой единице оборудования. В качестве ремонтной единицы принята 1/11 трудоемкости капитального ремонта токарно-винторезного станка 16К20, относящегося к одиннадцатой группе сложности.

— Единица ремонтной сложности для механической и электрической частей оборудования рассчитываются отдельно.

— Для каждого вида оборудования устанавливается нормативная длительность ремонтного цикла.

Rмех для станка 16К20

К — капитальный ремонт R = 20 дней

С — средний ремонт 0,6R = 12 дней

М — малый ремонт 0,25R = 5 дней

Rэлектр. Для станка 16К20

Для единицы ремонтной сложности рассчитаны нормативы в часах для ремонтов по видам работ:

1 единица = 35 нормо-часам (23 часа для механической части оборудования, 12 часов для электрической части)

Таблица 1 Нормы работы с одной ремонтной единицей

Наименование	Промывка как самостоятельная операция	Проверка на точность как самостоятельная операция	Осмотр перед капитальным ремонтом	Осмотр	Текущий ремонт	Капитальный ремонт
Слесарные работы	0,35	0,4	0,75
Станочные работы	—	—	0,1	0,1
Прочие работы	—	—	—	—	0,1
Всего	0,35	0,4	1,1	0,85	6,1

Таблица 2 Нормативы ремонтных работ

Вид ремонта в	одну смену	две смены	три смены
Текущий	0,25	0,14	0,1
Капитальный	0,54	0,41

В зависимости от единицы ремонтной сложности оборудования принимается состав ремонтной бригады:

До 6 единиц – 2 человека

От 6 до 12 единиц – 3 человека

От 12 до 18 единиц – 4 человека

В общем случае время пребывания оборудования в ремонте Трем может быть определено по формуле

Трем = tрем R/b tсм Ксм Кн,

где tрем — норма времени на слесарные работы на одну ремонтную единицу данного вида ремонта;

R — единица сложности ремонта оборудования;

b — число одновременно работающих слесарей в смене;

tсм — продолжительность смены;

Ксм — коэффициент сменности работы ремонтных рабочих;

Кн — коэффициент выполнения норм ремонтными рабочими.

Длительность ремонтного цикла зависит от особенностей конструкции оборудования, условий его эксплуатации и других факторов. Для различных видов оборудования она может существенно отличаться. Например, для металлорежущего оборудования она составляет 26000 ч. , для ковочных машин и кузнечно-прессовых автоматов — 11700 ч., для литейных и формовочных конвейеров — 9500 ч. , и т.д.

Источник