Виды ремонта оборудования насосных станций

Обслуживание и ремонт насосно-силовых агрегатов

Технологическое оборудование НПС с течением времени подверга­ется естественному старению, износу и разрушению под воздействием факторов, сопровождающих производственный процесс.

При этом отдельные детали, узлы и оборудование в целом теряют свои первоначальные технико-экономические качества.

Для восстановления характеристик оборудования и главным образом для предупреждения преждевременного их ухудшения предусмотрена сис­тема технического обслуживания и ремонта (ТОР).

В общем случае система ТОР может проводиться на базе трёх пока­зателей: по наработке оборудования, по календарному времени и по реаль­ному техническому состоянию оборудования.

Наиболее прогрессивна организация ТОР по реальному техниче­скому состоянию оборудования. Однако реализация этого направления требует наличия специального диагностического оборудования и не всегда возможна. Поэтому применение находят в основном два первых направле­ния из выше отмеченных. При этом обслуживание и ремонт основных и под­порных насосов НПС, а также их привода, маслонасосов, водяных насосов и насосов откачки утечек проводят по наработке. Вспомогательные сис­темы насосно-силовых агрегатов (КИПиА, устройства релейной и автома­тической защиты, электросиловое оборудование, арматура и т.д.) обслужи­ваются и ремонтируются по календарному времени.

Техническое обслуживание (ТО) представляет собой комплекс опе­раций по поддержке оборудования в исправном работоспособном состоя­нии в течение его эксплуатации между очередными плановыми ремонтами.

В состав технического обслуживания входят работы, выполнение ко­торых не требует остановки оборудования на длительное время, в частно­сти: проверка работоспособности отдельных узлов и деталей, выполнение регулировочных работ, замена при необходимости узлов и деталей, очи­стка и смазка оборудования.

Техническое обслуживание подразделяется на ежесменное, периоди­ческое и сезонное.

Ежесменное обслуживание выполняется эксплуатационным персо­налом и осуществляется в течение рабочей смены. В данный вид обслужи­вания включаются операции, которые необходимо проводить на оборудо­вании с периодичностью менее одних суток.

Периодическое обслуживание осуществляется через промежутки времени, продиктованные техническими особенностями оборудования, и выполняется в соответствии со сроками, установленными в документации по эксплуатации оборудования. В состав операций периодического обслу­живания входят работы ежесменного обслуживания.

Сезонное техническое обслуживание производится для подготовки оборудования к очередному осенне-зимнему или весенне-летнему периоду эксплуатации. Этот вид обслуживания включает в себя операции периоди­ческого обслуживания и выполняется при очередном периодическом об­служивании.

Согласно РД-39-40-416-80 техническое обслуживание основных и подпорных насосов НПА должно проводиться через каждые 800 часов на­работки. Трудоёмкость ТО для НМ-360-460 ¸ НМ-1250-260 – 3 чел.ч., для насосов НМ большей производительности и для подпорных насосов – 4 чел.ч.

Применительно к насосам магистральных нефтепроводов ТО со­стоит главным образом во внешнем осмотре насосов и проверке крепления насосного агрегата, его отдельных узлов и элементов.

Ремонт – это комплекс операций по восстановлению работоспособ­ности и технико-экономических характеристик оборудования, а также по восстановлению ресурса оборудования – времени безотказной работы до предельного состояния оборудования.

За критерий предельного состояния принимаются значения техниче­ских параметров оборудования, соответствующих нормам отработки.

Все плановые ремонтные работы составляют единую систему пла­ново-предупредительного ремонта (ППР). В рамках ППР предусматривается три вида ремонта: текущий, средний и капитальный ремонт.

Текущий ремонт – минимальный по объёму вид планового ремонта, при котором нормальное эксплуатационное состояние оборудование до очередного планового ремонта поддерживается за счёт выполнения регу­лировочных работ: замены быстроизнашивающихся частей, остаточный ресурс которых не обеспечивает оборудованию безотказной работы до следующего планового ремонта, и восстановления деталей и сборочных единиц с низким показателем надёжности.

Текущий ремонт насосов магистральных нефтепроводов состоит: в разборке насоса, осмотре составляющих его элементов, выявлении необ­ходимости замены или ремонта дефектных деталей, шлифовки и притирки пар трения торцевых уплотнений, балансировки ротора при замене состав­ляющих его деталей, сборки и проверки крепления всех узлов и деталей.

Завершает текущий ремонт опрессовка насоса перекачиваемой жид­костью и опробование работы агрегата под нагрузкой – проверяется напор, потребляемая мощность, вибрация, температура подшипников и торцевых уплотнений.

Периодичность выполнения текущего ремонта основных и подпор­ных насосов по РД-39-30-4169-80 составляет 5600 часов наработки, сред­няя трудоёмкость ремонта 48¸70 чел.ч. Нормативный срок простоя обору­дования в текущем ремонте 21¸49 часов.

Средний ремонт – вид планового ремонта, целью которого является восстановление основных параметров и характеристик оборудования. Данная цель достигается путём капитального ремонта отдельных узлов, замены и восстановления значительного числа изношенных деталей обо­рудования.

В объём среднего ремонта входят все работы текущего ремонта. Для основных и подпорных насосов данный вид ремонта не предусмотрен.

Капитальный ремонт – наибольший по объёму вид планового ре­монта. Его назначение – полное восстановление всех технико-экономиче­ских показателей оборудования. В ходе капитального ремонта проводится разборка оборудования в требуемом объёме (в том числе и полная) и де­фектация всех его деталей и узлов. По результатам дефектации детали за­меняются или восстанавливаются. При этом замене могут подлежать и ба­зовые детали. Все изношенные и выработавшие свой ресурс детали заме­няются в обязательном порядке.

Капремонт для основных и подпорных насосов НПС выполняется с периодичностью в 28 тыс. часов, его продолжительность 30¸74 час. Трудо­ёмкость капремонта для отмеченных насосов составляет 58¸107 чел.ч.

Дата добавления: 2016-04-19 ; просмотров: 4358 ; ЗАКАЗАТЬ НАПИСАНИЕ РАБОТЫ

Источник

РЕМОНТ НАСОСОВ

Ремонт насосного оборудования должен носить профилактический, предупредительный характер и мо­жет выполняться на месте эксплуа­тации или в цехе ремонтного пред­приятия. Различают текущий, сред­ний и капитальный ремонты насо­сов.

Текущий ремонт насосов прово­дится на месте их установки. Сред­ний и капитальный ремонты могут осуществляться на месте установки насоса с выполнением ремонта от­дельных сборочных единиц в цехе ремонтного предприятия. Самым прогрессивным методом капиталь­ного ремонта в настоящее время является централизо­ванный ремонт, с применением демонтажа насосов и заменой их заранее отремонтированными.

Перед остановом насоса на пла­ново-предупредительный капиталь­ный ремонт в зависимости от типа и назначения насоса проводятся ис­пытания для определения: высоты всасывания; давления при номи­нальной подаче; вибрации опор; вне­шних утечек; давления жидкости в разгрузочной полости; температуры подшипников; параметров работы электродвигателя.

При выполнении капитального ремонта разборка (демонтаж) на­ружных корпусов питательных и конденсатных насосов, корпусных частей осевых и вертикальных на­сосов производится при невозможно­сти их ремонта на месте эксплуата­ции или при замене.

В процессе демонтажа центро­бежного лопастного насоса произ­водятся следующие обязательные проверки:

— несоосности валов насоса и элек­тродвигателя, измеряемой по ободу и торцам полумуфт в четырех точ­ках;

— осевого разбега ротора у насо­сов с упорным подшипником сколь­жения или автоматическим устрой­ством уравновешивания осевых сил, действующих на ротор;

— зазоров по дистанционным бол­там, продольным и поперечным шпонкам, фиксирующим насос на фундаментной плите.

Проверка несоосности валов, на­соса и электродвигателя выполня­ется по скобам и щупу (см. п. 3.1.7). Необходимо также про­верить тепловой зазор между тор­цами полумуфт и маркировку их взаимного положения.

Зазоры между дистанционными болтами и корпусом насоса, а так­же в шпоночных соединениях уста­навливаются для возможности теп­ловых перемещений и сохранения центровки при работе насоса. На рис. 3.27 показаны места измере­ний и значения тепловых зазоров питательного насоса.

Рис. 3.27. Места измерений тепловых зазоров питательного насоса:

а – вид спереди; б – передние лапы; в – задние лапы; г – зазоры удистанционных болтов и у шпонок;

1 – корпус насоса; 2 – постамент; 3 – траверса; 4 – вертикальная шпонка

Осевой разбег ротора любого насоса секционного типа измеряет­ся до удаления разгрузочной пяты (рабочий разбег) и после него (пол­ный разбег).

Например, при разборке насоса секционного типа (рис. 3.28) для измерения рабочего разбега ротора вскрывают подшипник со стороны выходного патрубка и устанавлива­ют индикатор. Индикатор часового типа устанавливают с упором конца измерителя в торец вала, после чего ротор насоса сдвигают до отказа сначала в одну, а затем в другую сторону.

Рис. 3.28. Насос секционного типа:

1 – всасывающий патрубок, 2 – секция; 3 – разгрузочная пята, 4 – разгрузочный диск; 5 – кронштейн подшипника, 6 – защитная втулка вала;

7 – напорный патрубок, 8 – стяжная шпилька

На валу по торцевой крыш­ке другого подшипника наносят рис­ки, соответствующие рабочему поло­жению ротора. После выполнения этого измерения снимают крышки и верхние вкладыши подшипников, вынимают набивку сальников, сни­мают полумуфту и кронштейн под­шипника (вал насоса подпирают временной опорой). Вслед за этим снимают защитную втулку вала и разгрузочный диск. Защитную втул­ку на резьбе отворачивают специ­альным ключом, при гладкой по­садке втулку стягивают приспособ­лением, приведенным на рис. 3.29, а.Упорный диск сни­мают приспособлением, изобра­женным на рис. 3.29, б.После уда­ления разгрузочной пяты 3 (см. рис. 3.28) измеряют полный разбег ротора. Для этого разгрузочный диск надевают на вал, зажимают втулкой вала и смещают поочередно до отказа в сторону выходного и входного патрубков. После замера общего разбега ротора насоса сни­мают стяжные шпильки 8,напор­ный патрубок 7,рабочее колесо и корпус выходной секции и вновь из­меряют осевой разбег ротора. Эту операцию повторяют до тех пор, по­ка не будут снятые все рабочие коле­са и секции корпуса. Снятие рабо­чих колес выполняют приспособлением, приведенным на рис. 3.29, а.

Рис. 3.29. Приспо­собления для снятия деталей с вала на­соса:

а – для снятия рабочих колес и защитных вту­лок; б – для снятия разгрузочного диска;

1 – рабочее колесо; 2 – кольцо; 3 – захваты; 4 – шпильки; 5 – фланец;

6 – разгрузочный диск.

При разборке насоса проверяют правильность расположения рабо­чего колеса по отношению к на­правляющему аппарату, замеряют радиальные и осевые зазоры в уп­лотнениях рабочих колес. Зазор между рабочими колесами и уплотнительными кольцами опреде­ляют как полуразность диаметров рабочих колес в месте уплотнения и внутренних диаметров уплотнительных колец. Измерения произво­дят по двум взаимно перпендику­лярным диаметрам. Диаметр коль­ца замеряют микрометрическим ну­тромером (штихмасом), a диаметр места уплотнения рабочего колеса — микрометрической скобой. Зазоры должны соответствовать данным, указанным вчертежах. Значения радиальных зазоров в уплотнениях рабочих колес зависят от размера насоса и температуры рабочей среды и обычно находятся в пределах 0,2—0,5 мм на каждую сторону. Осевые зазоры между уплотнительными кольцами и колесами насоса должны быть больше осевого разбега ротора насоса на 1,0—1,5 мм для обеспечения свободных тепло­вых расширений ротора относитель­но корпуса. Определение плотности посадки рабочего колеса на вал производят измерением диаметров ступицы и вала. Измерение выпол­няют в двух сечениях по длине по двум диаметрально противополож­ным направлениям.

Разность диаметров ступицы и вала даст значение натяга или за­зора при посадке рабочего колеса на вал. Это значение должно соот­ветствовать данным технических ус­ловий или указаниям чертежа кон­кретного насоса.

При разборке насосов необходи­мо проверять, а при необходимости наносить метки взаимного распо­ложения сопрягаемых деталей для последующей сборки. При отсутст­вии меток их наносят на поверхно­сти, не являющиеся посадочными, уплотняющими или стыковыми, без нарушения защитных покрытий.

Разборку неподвижных сопря­гаемых деталей производят на прессах с помощью специальных приспособлений или предусмотрен­ных конструкцией специальных уст­ройств (отжимных болтов, шпилек и т. п.). При разборке сопряженных частей допускается нагрев охватывающей сопрягаемой составной части соединения без местных пережогов равномерно от периферии к центру разбираемого соединения. Температура предварительного на­грева должна быть около 100–130°С. Подшипники качения снима­ются без предварительного подо­грева с приложением усилия к коль­цу, имеющему неподвижную по­садку.

Разборку фланцевых и стыковых соединений выполняют специальными приспособлениями и устройства­ми (домкратами, отжимными бол­тами и т. п.). Разборка стыкую­щихся поверхностей расклинивани­ем (зубилами или отвертками) не допускается.

Разборка лопастного осевого вертикального насоса начинается со слива мас­ла из ванны верхнего подшипника электродвигателя. Разбирают и уда­ляют маслоохладитель, рассоединя­ют валы насоса и электродвигателя, затем демонтируют ступицы пяты и сег­менты подпятника. После удаления роторной части проверяют центров­ку корпусных деталей насоса. Для этого опускают струну с грузом в центре агрегата, используя для этой цели калиброванную проволоку без сгибов и узлов диаметром 0,3– 0,5 мм. Вертикальную струну цент­рируют по закладному кольцу с точностью 0,1–0,2 мм. Для учета эллипсности расточек корпусных де­талей до подвеса струны измеряют штихмасом диаметры всех расточек в двух взаимно перпендикулярных направлениях. Проверку центриро­вания корпусных деталей насоса вы­полняют измерением расстояний от поверхностей их расточек до струны в двух взаимоперпендикулярных направлениях. При необходимости передвигают корпусные детали на­соса, увеличивают отверстия во фланцах и перешлифовывают флан­цы.

В процессе разборки насоса про­веряют идентичность углов установ­ки лопастей рабочего колеса. Разница углов установки лопастей не должна быть более 30′. Проверяют зазоры между валом и вкладышем верхнего и несущего подшипников, а также степень касания расточкой вкладыша шейки вала. Диаметральный зазор в подшипниках должен быть 0,3–0,4 мм.

При измерении зазоров подшип­ник соединяют на валу и, поворачи­вая его, измеряют снизу в четырех положениях диаметральный зазор по всей длине вкладыша. Если за­зоры в подшипнике больше чем на 20 % отличаются от проектных, устанавливают проклад­ки под планки или заменяют вкла­дыш (при большом износе).

Корпусные детали проточной части насоса подвергают проверке с целью выявления их кавитационно-коррозионного и абразивного из­носа. На валах обычно обнаружива­ют дефекты в виде изменения фор­мы центрирующего выступа полу­муфты, который должен плотно входить в заточку сопрягаемого ва­ла. Если изменение диаметра составляет около 0,1–0,2 мм, то со­пряжение восстанавливают удара­ми в торец выточки с последующей проточкой вала на станке. При больших зазорах посадочное сопря­жение восстанавливают наплавкой буртика или выточки с последую­щей проточкой. Если обнаружено повышенное торцевое биение флан­цев вала, его исправляют на стан­ке. В таких случаях рекомендуется одновременная проточка шеек вала и центрирующих буртиков или впа­дин.

Наиболее частыми дефектами рабочих колес являются кавитационно-коррозионный и абразивный износы. Кроме проверки рабочего колеса с целью выявления поверх­ностных разрушений и трещин про­веряют жесткость посадки лопасти насоса во втулке. Рабочие колеса не должны иметь люфтов в меха­низме разворота лопастей. Не до­пускаются протечки масла в уплот­нениях цапф лопастей колес и по прокладке между втулкой и обте­кателем. Зазор между камерой и лопастью колеса должен быть 0,001 D_K (D_K – диаметр камеры).

В поворотно-лопастных осевых насосах камера сферическая, поэто­му после наварки торцов лопастей в случае их с работки торцы обраба­тываются на карусельном станке. Для этой цели лопасти после навар­ки свертывают, прихватывая каж­дую лопасть к соседней. Поверх­ность лопасти после наплавки шли­фуют заподлицо со старым метал­лом, профиль проверяют по шабло­ну. В случае наплавки, большого ко­личества металла рабочее колесо балансируют.

При обслуживании и ремонтах насоса особое внимание должно уделяться состоянию уплотнений вала.

Уплотнения вала в местах выхо­да его на корпуса насоса (рис. 3.30) выполняют две функции: соб­ственно уплотнения и охлаждения. В насосах тепловых электростанций и котельных применяют в основном уплотнения сальникового и щелевого типов.

Причинами быстрого износа сальниковой набивки и как следст­вие выхода из строя сальниковых уплотнений могут быть:

— применение в качестве набивки материала, не отвечающего режи­му работы насоса, что приводит к обугливанию набивки и пропуску воды через сальник;

— некачественное изготовление на­бивок сальникового уплотнения, за­ключающееся в плохой заделке замка, недостаточной опрессовке ко­лец, неправильном взаимном распо­ложении стыков колец;

— сильный износ защитных втулок;

— большая вибрация насоса;

— разработка нажимной втулки, фонарного и упорного колец, приво­дящая к попаданию (и деформиро­ванию) колец сальниковой набивки в увеличенный зазор между валом и этими деталями;

— прекращение подачи уплотняю­щей жидкости на фонарное кольцо или ее нарушение в результате не­правильной установки фонарного кольца;

— нарушение или прекращение по­дачи охлаждающей воды в камеры сальников насосов, работающих на горячей воде.

Рис. 3.30. Уплотнения вала насоса:

а – сальниковое; б – щелевое;

1 – нажимная втулка; 2 – трубка подвода воды; 3 – упорное коль­цо; 4 – фонарное кольцо; 5 – сальниковая набивка; 6 – защитная втулка; 7 – разгрузочная пя­та; 8 – камера подвода холодного конденсата; 9 – камера отвода конденсата в бак низших точек; 10 – камера отвода конденсата в конденсатор; 11 – обойма; 12 – втулка; 13 – вал на­соса

Во время работы насоса набив­ка изнашивается, из нее вымывает­ся графит и отлагаются приносимые водой твердые частицы, что при­водит к пропуску воды через саль­ник и износу защитной втулки вала. Сальниковая набивка через опреде­ленный период должна заменяться новой, защитная втулка вала – по мере износа.

При капитальном ремонте на­бивку сальников производят после окончания всех работ по сборке и центровке насоса, убедившись в свободном вращении ротора от ру­ки.

Для большинства насосов при­меняется хлопчатобумажная набив­ка, пропитанная салом, смешанным с графитом. Для насосов, работаю­щих на горячей воде, применяется специальная набивка, пропитанная графитом и армированная медной проволокой.

Толщина набивки выбирается по размеру кольцевого отверстия саль­ника. Внутренний диаметр колец сальниковой набивки выполняют точно по наружному диаметру за­щитной втулки вала.

Перед набивкой сальника точно измеряют расстояние от торца на­жимной втулки до отверстия, через которое поступает уплотняющая во­да, и располагают фонарь так, что­бы его кромка, смещенная в сторо­ну нажимной втулки, захватывала половину диаметра отверстия. Такая установка фонарного кольца обеспечивает соединение его поло­сти с отверстием подвода воды и возможность подтягивания сальни­ка при работе насоса.

В питательных насосах применя­ют щелевые бессальниковые уплот­нения (рис. 3.30, б).Через ради­альный зазор (0,30–0,35 мм) меж­ду обоймой и втулкой горячая питательная вода не может прони­кать наружу корпуса, поскольку кольцевой зазор между буксой и втулкой заперт холодным конденса­том, поступающим в камеру 8 под давлением несколько большим, чем давление питательной воды в раз­грузочной (или всасывающей) ка­мере насоса.

При ремонте щелевых уплотне­ний промывают подводящий кон-денсатопровод и установленный на нем фильтр. Проверяют щупом ра­диальные зазоры в уплотнении.

При необходимости выполняют центрирование вала относительно обойм уплотнений перемещением корпусов подшипников и изменени­ем установки их контрольных штиф­тов.

Сборку насосов производят со­гласно техническим условиям или руководству по ремонту конкретно­го насоса. Все детали собирают в сборочные единицы согласно имею­щимся меткам.

При сборке сопрягаемых дета­лей по посадкам с натягом и по скользящей посадке допускается нагрев охватывающей составной ча­сти в кипящей воде или в горячем масле.

При запрессовке подшипников качения допускается их нагрев в масле до 80–90 °С, передача уси­лий производится через кольцо, со­прягающееся с натягом. При сбор­ке насосов необходимо проверять совпадение осей каналов рабочих колес и отводящих устройств, допу­стимое несовпадение ±0,5 мм. У се­кционных насосов проверяют пер­вую ступень, последующие контро­лируют поочередно по разбегу рото­ра после установки рабочих колес.

Отсутствие перекосов при сбор­ке секционных насосов с межсекци­онным уплотнением гибкими про­кладками (или резиновыми кольца­ми) контролируют по размеру меж­ду торцами крышек на сторонах входа и выхода насоса. Измерения производят в трех местах со смеще­нием на 120 o . Максимально допус­тимая разность размеров не должна превышать 0,03 мм.

После окончательной центровки ротора со статором выполняют про­верку прилегания разгрузочного диска к пяте автоматического уст­ройства уравновешивания осевой силы, действующей на ротор. Про­верку производят по краске, кото­рая должна быть равномерно рас­пределена по всей площади контак­та, и занимать не менее 70 % поверх­ности.

Для секционных насосов с авто­матической компенсацией осевой силы, действующей на ротор, про­верку осевого перемещения ротора относительно статора проводят до и после установки разгрузочного ди­ска, для остальных насосов – до и после сборки опорного и упорного подшипников. Осевое перемещение ротора при собранном подшипнике должно быть в соответствии с требованиями рабочего чертежа или технических условий на ре­монт.

Для насосов, ротор которых ус­тановлен на упорных подшипниках качения с регулируемым осевым за­зором, осевое перемещение ротора при собранном упорном подшипни­ке должно быть не более 0,02 мм. Этого добиваются подбором про­кладок между кольцами подшип­ников.

После сборки насоса и присоеди­нения входного и выходного патруб­ков выполняют центровку насоса с двигателем по полумуфтам. Цент­ровка, при которой в качестве базы всегда принимается насос, осущест­вляется в два приема. Сначала пра­вильность установки привода выве­ряют по валу насоса при помощи линейки, которую помещают на об­разующие полумуфт, затем монти­руют скобы и окончательно центри­руют по щупу.

Каждый отремонтированный на­сос должен проходить приемосда­точные испытания с целью провер­ки его соответствия требованиям технических условий на ремонт или другой нормативно-технической до­кументации.

Вопросы для самоконтроля

1. В чем заключается ремонт зубчатых передач?

2. С какими дефектами подшипники качения подлежат замене?

3. Как выполняется центровка валов?

4. Что проверяют перед выводом в ремонт дымососов и вентиляторов?

5. Как подбирают по массе лопатки перед установкой в ротор центробежного дымососа?

6. Как ремонтируют редуктор шаровой мельницы?

7. Какие детали наиболее подвержены износу в лопастном питателе пыли?

8. Какие ремонтные процедуры выполняют в сепараторах?

4. РЕМОНТ ТЕПЛОВЫХ СЕТЕЙ

Нам важно ваше мнение! Был ли полезен опубликованный материал? Да | Нет

Источник