Виды ремонта оборудования станков
В процессе эксплуатации станков может потребоваться их ремонт, который, в свою очередь, подразделяется на два вида – текущий и капитальный. Естественно, первый вид ремонта требуется гораздо чаще, хотя изменить эту ситуацию можно. Необходимость в текущем ремонте возникает в результате небольших поломок и кратковременного выхода станка из строя. Такие работы краткие во времени, не требуют больших трудозатрат и производятся на рабочем месте станка. Иногда, замена деталей производится в специализированных мастерских, принадлежащих предприятию (РММ или ПТО).
Капитальный ремонт очень специфичен. Во-первых, он требует перевозки станка на ремонтное предприятие. Во-вторых, в процессе такого ремонта станок полностью разбирается на детали, и каждая деталь проходит проверку на «годность». Таким образом, испорченные детали и узлы отсортировываются и заменяются новыми. В-третьих, после сборки станок проходит серию испытаний на работоспособность. Если дефекты не выявлены, то станок возвращается на рабочее место, а нерабочие узлы и дефектные детали подвергаются ремонту и реставрации и возвращаются в обменный фонд.
Если требуется перевозка станка для ремонта, то этому необходимо уделить должное внимание. Грамотный демонтаж можно поручить специализированной организации, которая именно этим занимается. Например в Московской области этим занимается специализированная организация такелажники — ру подробнее по ссылке. Чтобы демонтировать станок у них выполняется строгая последовательность работ. В которые входит: отключение станка от электросети; отсоединение станка от гидроприводов; окончательная разборка; погрузочные работы с использованием специализированной такелажной оснастки; транспортировка специализированным транспортом.
На видео можно наглядно помотреть такелаж токарного станка
Как правило, необходимость в текущем ремонте возникает неожиданно, он может потребовать замены некоторых деталей (агрегатный способ) или мелкого ремонта, который вполне обойдется без применения новых запчастей (индивидуальный способ). Нужно отметить, что агрегатный способ более выгодный, так как исключается повторная поломка по такой же причине, в результате станок меньше простаивает, а его выработка увеличивается.
Любой ремонт станка требует некоторой подготовки. Помещение и станок должны быть очищены от загрязнений, особо запыленные и засоренные обрабатываются скребками. Затем детали станка осматриваются и выявляются их дефекты, снимаются кожухи и ограждения, предохранительные щитки и крышки. Детали и узлы без дефектов не разбираются, чтобы сохранить их в рабочем состоянии. Мелкие детали, звездочки, шестерни и подшипники снимаются специальными приспособлениями – съемниками или гидравлическими прессами. При этом съемник устанавливается точно, без перекосов, так, чтобы лапки как можно глубже и качественней обхватывали детали.
Если разборка узлов затруднена из-за заржавленности, то предварительно их выдерживают в керосине или дизтопливе. Если детали узла соединены резьбой, то для разборки применяется шлинтодер или зубило, которым срубаются шлинты. Шестерни редукторов заменяются при выраженной изношенности зубьев и пазов.
Источник
Виды ремонта оборудования станков
§ 16. Техническое обслуживание и ремонт станков
Исправность и работоспособность станков в течение установленного срока службы обеспечивается системой их планово-предупредительного технического обслуживания и ремонта (ПИР). Система ПИР—это комплекс организационно-технических мероприятий по предупреждению отказов, повреждений и повышенного изнашивания деталей станков, а также по восстановлению их нарушенной работоспособности.
Организационно-технические мероприятия разрабатываются и проводятся с обязательным учетом рекомендаций завода-изготовителя, изложенных в эксплуатационной и ремонтной документации, а также требований к техническому состоянию станков и правил безопасной эксплуатации, установленных Госгортехнадзором СССР и действующими государственными и отраслевыми стандартами. Для импортных станков обязательны требования соответствующей документации фирмы-изготовителя.
Система ППР предусматривает обязательное планирование, подготовку и осуществление необходимых видов технического обслуживания и ремонта каждого эксплуатируемого станка с заданной последовательностью и периодичностью. Все это обеспечивает стабильную работу станков, предупреждает их аварии и внеплановые простои. Различают ежесменное техническое и плановое техническое (периодическое) обслуживание.
Ежесменное техническое обслуживание (ЕО) выполняется до начала, в течение и после рабочей смены. Оно предусматривает систематическое наблюдение за состоянием станка, выполнение требовании инструкции завода или фирмы-изготовителя по его эксплуатации, устранение мелких неисправностей, регулировку механизмов, смазку трущихся частей и сдачу смены. Ежесменное техническое обслуживание проводится в течение рабочей смены соответственно фрезеровщиком или шлифовщиком-полировщиком, за которым закреплен станок, или централизованно специализированными бригадами (звеньями) службы главного механика, а иногда главного энергетика предприятия во внесменное время.
Техническое обслуживание (ТО) выполняется в плановом порядке через определенное, установленное заводом-изготовителем количество часов наработки станка. Оно включает работы, предусмотренные ежесменным техническим обслуживанием, а также регулировку основных механизмов станка, замену неисправных уплотнений, ремней, мелких деталей и т. п. ТО, как правило, производится во внесменное время или в выходные дни.
Нарушенная работоспособность станка восстанавливается в процессе планового ремонта, который подразделяется на текущий (Т), средний (С), капитальный (K) ремонты, из которых в условиях камнеобрабатывающего производства используются Т и К.
Текущий ремонт обеспечивает гарантированную работоспособность станка до очередного планового ремонта, путем восстановления и замены отдельных сборочных единиц (узлов) и деталей в объеме, зависящем от технического состояния станка.
Капитальный ремонт обеспечивает исправность и восстановление полного (или близкого к полному) ресурса станка путем ремонта или замены сборочных единиц (узлов) и деталей, включая базовые.
Виды технического обслуживания и ремонта, периодичность их проведения, а также состав и порядок выполнения работ по техническому обслуживанию и текущему ремонту камнеобрабатывающих станков конкретно устанавливаются заводом-изготовителем в эксплуатационной документации для каждой модели станка. Порядок проведения работ по капитальному ремонту, технические условия на него, требования к технологии и организации работ, а также качеству отремонтированных станков регламентируются ремонтной документацией, утвержденной заводом -изготовителем.
Для обеспечения планово-предупредительного технического обслуживания и ремонта станков разрабатываются планы технического обслуживания и ремонта, организационно-технических мероприятий, обеспечивающих своевременное выполнение работ по техническому обслуживанию и ремонту в установленные планом сроки при минимальных трудовых и материальных затратах. Организуется систематический учет наработки станков и контроля за выполнением планов технического обслуживания и ремонта.
На камнеобрабатывающих предприятиях должны разрабатываться годовые и месячные планы-графики технического обслуживания и ремонта станков.
Годовой план определяет число плановых технических обслуживаний и ремонтов для каждого станка. На
его основании рассчитывается потребность в материальных и трудовых ресурсах. При разработке годового плана исходным показателем является наработка станка в часах:
фактическая на начало планируемого года со времени проведения соответствующего вида технического обслуживания (ремонта)’ или с начала эксплуатации станка;
планируемая на год, для получения величины которой планируемое число часов рабочего времени станка в течение года умножают на коэффициент внутрисменного использования.
В месячном плане-графике, который утверждается главным инженером (или главным механиком) предприятия, указываются дата остановки каждого станка на ТО, Т или К ремонты и продолжительность его простоя в днях. Техническое обслуживание является важной профилактической операцией, которая способствует увеличению срока службы станков и межремонтного периода их работы, а также сокращает объемы и стоимость ремонтных работ.
Особое место в техническом обслуживании занимает смазка трущихся поверхностей деталей станка, от правильности и своевременности которой зависят его долговечность и надежность работы. К смазке каждого станка предъявляются индивидуальные требования, которые содержатся в инструкции завода-изготовителя и в карте смазки, прилагаемых к технической документации на станок. Инструкция определяет сроки и способы замены или пополнения смазочных материалов, проверки наличия и достаточности смазки. В карте смазки указываются все точки и места, подлежащие смазке, способы смазки каждого места, наименование смазочных материалов и номер стандарта на них, периодичность проверки и смазки каждой детали (узла) станка. В стандартах на смазочные материалы содержатся требования к их физико-химическим свойствам и установлено допустимое содержание механических примесей. Карта смазки состоит из правил и схемы смазки станка, номеров точек смазки. Эффективность смазки определяется способностью масла создавать непрерывную пленку между трущимися поверхностями деталей станка. Даже незначительный ее разрыв приводит к соприкосновению трущихся поверхностей, что обусловливает резкое повышение
трения между ними и, как следствие, перегрев, быстрый износ и даже поломку деталей станка при значительных нагрузках.
Смазочные материалы, заправочный инвентарь (масленки, шприцы и т. п.) и подвижные части станка должны быть защищены от засорения пылью, грязью и абразивным шламом, образующимися в процессе обработки камня. При недостаточной защите шлам, разбрызгиваясь с водой, может попасть в зону смазки, образуя вместе со смазочным материалом эмульсию, насыщенную абразивами, что вызывает интенсивный износ трущихся поверхностей. Чтобы сохранить детали станка от коррозии, смазываемые поверхности нужно предохранять от воды.
Характер работ при текущем или капитальном ремонте г шика определяется его конструкцией и степенью износа деталей и узлов, подлежащих восстановлению или замене при данном ремонте. При текущем ремонте ремонтируют или заменяют детали, изношенные за межремонтный или кратный ему период, и регулируют станок, обеспечивая его нормальную работу до очередного планового ремонта. При капитальном ремонте станок полностью разбирают, ремонтируют или заменяют изношенные детали и узлы, включая базовые, восстанавливают его точность, мощность и производительность.
Перед остановкой станка на капитальный ремонт в сроки, предусмотренные планом, техническое состояние его проверяется комиссией под председательством главного инженера (или главного механика) предприятия. Если техническое состояние станка позволяет не производить ремонт в срок по плану-графику, то комиссия дает разрешение на его дальнейшую эксплуатацию и устанавливает новую дату очередного осмотра или остановки станка для проведения соответствующего вида ремонта.
При необходимости внепланового ремонта из-за отказа узлов станка, когда его наработка составляет 80 % и более от установленной периодичности текущего ремонта или технического обслуживания, станок может быть остановлен на очередной текущий ремонт или техническое обслуживание с внесением соответствующих коррективов в месячный план-график.
Каждое камнеобрабатывающее предприятие должно располагать ремонтно-механической базой (цехом) для выполнения планируемого объема работ по техническому обслуживанию и ремонту станков в соответствии с требованиями, содержащимися в эксплуатационной документации завода-изготовителя.
Приемка станка после проведения технического обслуживания или текущего ремонта производится соответственно фрезеровщиком или шлифовщиком-полировщиком, за которым закреплен станок, а также механиком цеха путем внешнего осмотра и опробования работы станка на холостом ходу и под нагрузкой. Сдача-приемка выполненных работ оформляется записями об их объеме в журнале учета технических обслуживании и ремонтов и в журнале учета неисправностей, а также подписями ответственных лиц, сдающих и принимающих работы.
Капитальный ремонт станков, а также их сборочных единиц агрегатно-узловым методом на крупных камнеобрабатывающих предприятиях, имеющих мощную ремонтно-механическую базу, выполняется самими предприятиями, а в остальных случаях производится централизованно на ремонтных и ремой mo-меха инческих предприятиях, согласно требованиям, изложенным в утвержденной заводом-изготовителем ремонтной документации Сдача станков на ремонтное предприятие или в ремонтное подразделение эксплуатирующегося предприятия в приемка их после ремонта должны отвечать требованиям ГОСТ 19504—74 и изменению № 1 ГОСТ 19504—74 «Порядок сдачи в капитальный ремонт и выдачи из капитального ремонта».
Система ППР, направленная на профилактику неисправностей станков, все же не может полностью исключить неожиданное возникновение их при эксплуатации любого станка. Каждый станок имеет свои конструктивные особенности и свои наиболее часто встречающиеся неисправности, перечень которых обычно приводится в прилагаемой к нему технической документации. Станочник обязательно должен ознакомиться с этим перечнем при изучении конструкции станка. Замеченные неисправности могут быть устранены станочником, а также дежурными электриками или слесарями.
Источник
Виды ремонта станков
Виды ремонта станков
Каким бы запасом прочности не обладал станочный агрегат, рано или поздно наступает момент, когда, ввиду естественного износа его узлов и механизмов, требуется выполнение ремонтных операций. Виды ремонта станков определяются периодичностью и объемом производимых работ, в зависимости от чего, ремонт может быть мелким, средним и капитальным.
Под мелким ремонтом подразумевается выполнение работ, связанных с восстановлением или заменой незначительного количества отслуживших деталей, срок эксплуатации которых не превышает межремонтный период. Ремонтные действия включают отладку и регулировку узлов, очистку гидравлических систем и смену рабочих жидкостей. Благодаря аккуратной периодичности выполнения мелкого ремонта, поддерживается работоспособность станка и его нормальные эксплуатационные характеристики. На производствах, такие операции осуществляются собственными силами.
Средний ремонт — комплекс мероприятий, объединяющих операции мелкого ремонта и работы, направленные на возвращение станку параметров точности, предусмотренных техническими требованиями или ГОСТами. При этом, восстанавливается первоначальная производительность и мощность оборудования.
Когда говорят о сложных и объемных работах, предполагающих полную разборку агрегата, речь идет о капитальном ремонте, во время которого производится дефектовка всех базовых комплектующих, возвращение заводских технических характеристик, а также, модернизация оборудования. Капитальный ремонт станков выполняется в профессиональных условиях, и для его проведения, требуется специальная оснастка.
Капремонт станка условно разделяется на два направления — ремонт механической и электрической части. В большинстве случаев, наибольшую сложность представляет восстановление электрооборудования, которое подлежит обновлению, фактически, на все 100%.
Ремонтный цикл тяжелого станка составляет 20-30лет, и вполне логично, что за такой период времени, его детали устаревают не только физически, но и морально. Научно-технический прогресс постоянно развивается, и за последние два десятка лет, продвинулся далеко вперед, оставив позади множество достижений прошлого века. Таким образом, при выполнении капитального ремонта, требуется модернизация — переоборудование агрегата, обеспечивающее адаптацию машины к современным условиям эксплуатации.
Модернизация станков выполняется с целью повышения мощности, безопасности, быстроходности, уровня механизации и автоматизации, улучшения эксплуатационных характеристик, расширения технических возможностей.
Конструкторское бюро МПО в Коломне берется за все виды ремонта станков, но приоритетным направлением, выступает капитальный ремонт и модернизация агрегатов тяжелого класса. Как показывает практика, капремонт, без ущерба эффективности и производительности труда, позволяет сэкономить около половины расходов на приобретение нового оборудования. По вопросам ремонта, обращайтесь к нашим специалистам, связавшись по телефону +7 (916) 166-73-04, +7 (496) 613-20-02.
Источник