Виды ремонта станков средний

В процессе эксплуатации станков может потребоваться их ремонт, который, в свою очередь, подразделяется на два вида – текущий и капитальный. Естественно, первый вид ремонта требуется гораздо чаще, хотя изменить эту ситуацию можно. Необходимость в текущем ремонте возникает в результате небольших поломок и кратковременного выхода станка из строя. Такие работы краткие во времени, не требуют больших трудозатрат и производятся на рабочем месте станка. Иногда, замена деталей производится в специализированных мастерских, принадлежащих предприятию (РММ или ПТО).

Капитальный ремонт очень специфичен. Во-первых, он требует перевозки станка на ремонтное предприятие. Во-вторых, в процессе такого ремонта станок полностью разбирается на детали, и каждая деталь проходит проверку на «годность». Таким образом, испорченные детали и узлы отсортировываются и заменяются новыми. В-третьих, после сборки станок проходит серию испытаний на работоспособность. Если дефекты не выявлены, то станок возвращается на рабочее место, а нерабочие узлы и дефектные детали подвергаются ремонту и реставрации и возвращаются в обменный фонд.

Если требуется перевозка станка для ремонта, то этому необходимо уделить должное внимание. Грамотный демонтаж можно поручить специализированной организации, которая именно этим занимается. Например в Московской области этим занимается специализированная организация такелажники — ру подробнее по ссылке. Чтобы демонтировать станок у них выполняется строгая последовательность работ. В которые входит: отключение станка от электросети; отсоединение станка от гидроприводов; окончательная разборка; погрузочные работы с использованием специализированной такелажной оснастки; транспортировка специализированным транспортом.

На видео можно наглядно помотреть такелаж токарного станка

Как правило, необходимость в текущем ремонте возникает неожиданно, он может потребовать замены некоторых деталей (агрегатный способ) или мелкого ремонта, который вполне обойдется без применения новых запчастей (индивидуальный способ). Нужно отметить, что агрегатный способ более выгодный, так как исключается повторная поломка по такой же причине, в результате станок меньше простаивает, а его выработка увеличивается.

Любой ремонт станка требует некоторой подготовки. Помещение и станок должны быть очищены от загрязнений, особо запыленные и засоренные обрабатываются скребками. Затем детали станка осматриваются и выявляются их дефекты, снимаются кожухи и ограждения, предохранительные щитки и крышки. Детали и узлы без дефектов не разбираются, чтобы сохранить их в рабочем состоянии. Мелкие детали, звездочки, шестерни и подшипники снимаются специальными приспособлениями – съемниками или гидравлическими прессами. При этом съемник устанавливается точно, без перекосов, так, чтобы лапки как можно глубже и качественней обхватывали детали.

Если разборка узлов затруднена из-за заржавленности, то предварительно их выдерживают в керосине или дизтопливе. Если детали узла соединены резьбой, то для разборки применяется шлинтодер или зубило, которым срубаются шлинты. Шестерни редукторов заменяются при выраженной изношенности зубьев и пазов.

Источник

Виды работ выполняемых при капитальном ремонте станков

Виды работ по капитальному ремонту станков:

полная разборка станка и всех его узлов.
промывка и протирка всех деталей.
измерение износа трущихся поверхностей перед ремонтом базовых деталей.
восстановление или замена изношенных деталей и узлов по дефектной ведомости.
замена изношенных подшипников качения.
замена изношенных зубчатых колес и муфт.
восстановление или замена передач ВГК приводов подач и винтовых пар.
замена изношенных крепежных деталей.
замена или восстановление и пригонка регулировочных клиньев и прижимных планок.
ремонт системы охлаждения.
ремонт системы смазки станка.
ремонт пневмооборудования.
шлифовка и шабрение направляющих поверхностей станины продольного суппорта, поперечной каретки, задней бабки.
сборка всех узлов станка, проверка правильности взаимодействия узлов и механизмов.
ремонт и замена электрооборудования.
шпаклевка и покраска в соответствии с требованиями к отделке нового оборудования.
обкатка на холостом ходу станка на разных скоростях и подачах.
проверка на жесткость и соответствие нормам точности.
проверка станка по обрабатываемой детали на точность и шероховатость обработанных поверхностей, повторяемость размеров
сдача заказчику

Производится замена или восстановление изношенных узлов станков, ремонт системы охлаждения, ремонт системы смазки, ремонт пневмооборудования и т.д. Осуществляется проверка станка на жесткость и соответствие нормам точности, проверка по обрабатываемой детали на точность и шероховатость обработанных поверхностей, повторяемость размеров.

Предлагаем весь спектр услуг по обслуживанию металлообрабатывающего оборудования — от технической поддержки до капитального ремонта.

Капитальный ремонт осуществляется на производственных мощностях предприятия ООО»ПКФ РемСтан«. Сроки ремонта составляют от 30 до 150 дней в зависимости от оборудования.

Мелкий и средний ремонт наши специалисты выполнят с выездом на территорию заказчика.

Выезд специалистов «ПКФ РемСтан» для осмотра и составления дефектной ведомости — БЕСПЛАТНЫЙ (в пределах 20 км)

Мы предлагаем модернизацию следующего оборудования, а также другого по Вашему заказу:

Токарные станки с ЧПУ (16а20ф3, 16к20ф3).
Токарные станки( 16К20, 1К2, 1М63, 1М65)
Фрезерные станки любой сложности, в том числе и с ЧПУ.
Пресса кривошипно-шатунные (Шкаф управления на реле с сохранением всех функций или контроллер «Соло»).
Ножницы гильотинные.
Координатно-расточные станки.
Кругло-, плоско-, внутришлифовальные станки.
Обрабатывающие центры.

Список применяемых электронных устройств:

ЧПУ NС-100, NС-110, NС-200, NС-201, NС-210, НЦ31-10.
Привода постоянного тока — любые.
Частотно-регулируемые привода — OMRON, KEB и др.

Источник

Отличия между текущим, малым, средним и капитальным ремонтом станка

В чем заключаются отличия между текущим, малым, средним и капитальным ремонтом станка и как они осуществляются

Текущий, малый, средний, капитальный ремонт станка: в чем разница?

Запас прочности любого станка постепенно уменьшается. Наступает время, когда некоторые механизмы, детали или узлы приходят в негодность, и требуется их замена. Это может произойти как по естественным причинам, так и при неправильном обращении с оборудованием. В каждом случае требуется ремонт станка, который, в зависимости от проводимых операций и времени работы станка, бывает мелким, средним, текущим или капитальным. Стоит разобраться, какая между ними разница.

Мелкий ремонт станка

Под этим термином подразумевается исправление небольших неполадок и быстрая замена 1-2 деталей, испорченных во время эксплуатации станка. При этом восстанавливается работоспособность узлов, которые еще не отслужили свой срок.

Такой вид ремонта включает:

регулировку и отладку механизмов станка;

смену охлаждающих и других жидкостей;

заполнение маслом специальных емкостей.

Эти операции осуществляются прямо на производстве самими станочниками или ремонтной бригадой. Если проводить эти работы сразу после определения неисправности, то эксплуатационные характеристики станка будут все время высокими, и он прослужит долгое время.

Средний ремонт станка

Этот вид объединяет мелкий ремонт с операциями по возвращению оборудованию параметров точности, которые предусмотрены ГОСТ. Во время этих работ восстанавливаются паспортная мощность и производительность станков.

Текущий ремонт станка

Отличие этого вида работ от предыдущего в том, что они производятся после возникновения неисправностей, износа отдельных деталей или механизмов. Такой вид ремонта часто называют эксплуатационным.

Если станок установлен стационарно, то работы проводятся на месте. Если необходимо отремонтировать оборудование настольного типа или отдельный узел – все операции по устранению неисправностей переносят в специальную ремонтную мастерскую.

Такой ремонт станков нельзя спланировать специально, как и предсказать время, когда какая-либо деталь придет в негодность. Также нереально определить объем работ, которые будут выполнены. Эта величина не фиксируется. Можно подсчитать только средние трудозатраты.

Текущий ремонт станков проводится двумя путями:

Агрегатный способ. Все поврежденные или изношенные детали и узлы заменяются новыми.

Индивидуальный метод. Неисправные компоненты снимаются. Их отправляют в мастерскую на восстановление. Затем они устанавливаются на станок.

Преимущество первого способа:

снижение трудозатрат на ремонтные работы;

уменьшение времени простоя;

увеличение выработки.

Плюсом второго метода является снижение затрат на покупку новых деталей.

Капремонт станка

При этом виде работ оборудование полностью разбирается. Все механизмы, узлы, блоки и отдельные детали делятся на три группы:

негодные;

элементы, которым необходим ремонт;

полностью годные компоненты.

Первая часть деталей отправляется в утиль, другая – в мастерские. После их ремонта станок собирают. Вместо изношенных и негодных блоков устанавливают новые компоненты со склада. Затем проводятся испытания оборудования и его обкатка.

Преимущества капремонта станка:

экономятся средства на приобретение нового оборудования;

все характеристики восстановленных узлов идентичны паспортным данным.

Для проведения капремонта станка обязательно нужна специальная оснастка. Во время этого вида работ оборудование можно модернизировать.

Ремонт КПО
Ремонт станков

Источник

Ремонт металлорежущих станков. Основные положения системы ПНР. Виды ремонтов и технического обслуживания

В процессе работы отдельные части машин и оборудования подвергаются износу. Восстановление их работоспособности и эксплуатационных свойств достигается путем ремонта, эксплуатацией и уходом за оборудованием. Основу для этого на промышленных предприятиях составляет система технического обслуживания и ремонта основных фондов, представляющая собой совокупность взаимосвязанных положений, средств, организационных решений, направленных на поддержание и восстановление качества эксплуатируемых машин, механизмов, сооружений, зданий и других элементов основных фондов. Ведущую форму системы технического обслуживания и ремонта техники на предприятиях промышленности составляет система планово-предупредительного ремонта оборудования (ППР).

Системы ППР оборудования разрабатываются для различных отраслей промышленности с учетом условий его эксплуатации. Система ППР должна обеспечивать поддержание оборудования в исправном состоянии, его полную работоспособность и максимальную производительность. Основной задачей системы ППР является максимальное удлинение сроков службы отдельных деталей, узлов и оборудования в целом, систематическое снижение стоимости и повышение качества ремонта.

При внедрении системы ППР осуществляются следующие организационно-технические мероприятия:

а) инвентаризация (учет) оборудования, подлежащего ППР;

б) паспортизация оборудования с определением технического состояния агрегата (машины);

в) определение видов ремонтных работ и их описание;

г) определение продолжительности ремонтных циклов, межремонтных периодов, структуры ремонтного цикла для разного вида оборудования, категории сложности ремонта;

д) организация систематического учета работы оборудования, расхода запасных частей и материалов на эксплуатацию и ремонт;

Система ППР — это комплекс планируемых организационно-технических мероприятий по уходу, надзору, обслуживанию и ремонту оборудования. Мероприятия носят предупредительный характер, т.е. после отработки каждой единицей оборудования определенного количества времени производятся его профилактические осмотры и плановые ремонты: малые, средние, капитальные.

Чередование и периодичность ремонтов определяется назначением оборудования, его конструктивными и ремонтными особенностями, а также условиями эксплуатации.

ППР оборудования предусматривает выполнение следующих работ:

— периодические плановые ремонты: малые, средние, капитальные.

Структура ремонтного цикла — порядок чередования всех видов ремонта в период между двумя капитальными ремонтами (в ремонтном цикле).

Межремонтное обслуживание — это повседневный уход и надзор за оборудованием, проведение регулировок и ремонтных работ в период его эксплуатации без нарушения процесса производства. Оно выполняется во время перерывов в работе оборудования (в нерабочие смены, на стыке смен и т.д.) дежурным персоналом ремонтной службы цеха.

Периодические осмотры — осмотры, промывки, испытания на точность и прочие профилактические операции, проводимые по плану через определенное количество отработанных оборудованием часов.

Периодические плановые ремонты делят на малый, средний и капитальный ремонты.

Малый ремонт — детальный осмотр, смена и замена износившихся частей, выявление деталей, требующих замены при ближайшем плановом ремонте (среднем, капитальном) и составление дефектной ведомости для него (ремонта), проверка на точность, испытание оборудования.

Средний ремонт — детальный осмотр, разборка отдельных узлов, смена износившихся деталей, проверка на точность перед разборкой и после ремонта.

Капитальный ремонт — полная разборка оборудования и узлов, детальный осмотр, промывка, протирка, замена и восстановление деталей, проверка на технологическую точность обработки, восстановление мощности, производительности по стандартам и ТУ.

ППР осуществляется по плану-графику, разработанному на основе нормативов ППР:

— продолжительности ремонтного цикла;

— продолжительности межремонтных и межосмотровых циклов;

— категорий ремонтной сложности (КРС);

— трудоемкости и материалоемкости ремонтных работ.

Ремонтный цикл — это период работы оборудования от начала ввода его в эксплуатацию до первого капитального ремонта, или период работы между двумя капитальными ремонтами. Структура ремонтного цикла — это порядок чередования ремонтов и осмотров, зависящих от типа оборудования, степени его загрузки, возраста, конструктивных особенностей и условий эксплуатации.

Категория ремонтной сложности (КРС) присваивается каждой единице оборудования. В качестве ремонтной единицы принята 1/11 трудоемкости капитального ремонта токарно-винторезного станка 16К20, относящегося к одиннадцатой группе сложности.

Для единицы ремонтной сложности рассчитаны нормативы в часах для ремонтов по видам работ:

— прочие (окрасочные, сварочные и др.).

Категория ремонтной сложности для механической и электрической частей оборудования рассчитываются отдельно.

Структура ППР:

1. 6 – периодная (для станков после 1968 года выпуска.)

2. 9 – периодная (для станков до 1968 года выпуска.)

3. К-T₁-T₂-T₃-T₄-K — для станков у которых мелкий (М) и средний (С) ремонт приблизительно одинаковы по сложности

Структуры ремонтных циклов. Расчет трудоемкости ремонтных работ на примере станка мод. 16К20 TI (R = 20/12), 6М82Ш (R= 18/14), 5140 (R= 10/6,5).

Ремонтный цикл – повторяющаяся совокупность различных видов планового ремонта. Ремонтный цикл определяется изготовителем оборудования и адаптируется предприятием под свои условия эксплуатации.

Структура цикла – это заданный перечень и чередование плановых ремонтов внутри цикла.

Каждая группа оборудования имеет свою структуру ремонтного цикла. Например, структура ремонтного цикла для токарных, фрезерных и других металлорежущих станков с массой от 10 до 100 т. включает : один капитальный, пять текущих ремонтов и 12 осмотров, а для тех же станков с массой свыше 100 т. — один капитальный, шесть текущих ремонтов и 21 осмотр. На основе ремонтных нормативов и результатов технического осмотра оборудования составляются годовой, квартальный и месячный планы и графики ремонтных работ.

Трудоемкость ремонта имеет единую структуру за базу которой принята условная единица – единица сложности ремонта обозначается буквой “R” и состоит из Rмех. и Rэлектр.

— Единица ремонтной сложности присваивается каждой единице оборудования. В качестве ремонтной единицы принята 1/11 трудоемкости капитального ремонта токарно-винторезного станка 16К20, относящегося к одиннадцатой группе сложности.

— Единица ремонтной сложности для механической и электрической частей оборудования рассчитываются отдельно.

— Для каждого вида оборудования устанавливается нормативная длительность ремонтного цикла.

Rмех для станка 16К20

К — капитальный ремонт R = 20 дней

С — средний ремонт 0,6R = 12 дней

М — малый ремонт 0,25R = 5 дней

Rэлектр. Для станка 16К20

Для единицы ремонтной сложности рассчитаны нормативы в часах для ремонтов по видам работ:

1 единица = 35 нормо-часам (23 часа для механической части оборудования, 12 часов для электрической части)

Таблица 1 Нормы работы с одной ремонтной единицей

Наименование	Промывка как самостоятельная операция	Проверка на точность как самостоятельная операция	Осмотр перед капитальным ремонтом	Осмотр	Текущий ремонт	Капитальный ремонт
Слесарные работы	0,35	0,4	0,75
Станочные работы	—	—	0,1	0,1
Прочие работы	—	—	—	—	0,1
Всего	0,35	0,4	1,1	0,85	6,1

Таблица 2 Нормативы ремонтных работ

Вид ремонта в	одну смену	две смены	три смены
Текущий	0,25	0,14	0,1
Капитальный	0,54	0,41

В зависимости от единицы ремонтной сложности оборудования принимается состав ремонтной бригады:

До 6 единиц – 2 человека

От 6 до 12 единиц – 3 человека

От 12 до 18 единиц – 4 человека

В общем случае время пребывания оборудования в ремонте Трем может быть определено по формуле

Трем = tрем R/b tсм Ксм Кн,

где tрем — норма времени на слесарные работы на одну ремонтную единицу данного вида ремонта;

R — единица сложности ремонта оборудования;

b — число одновременно работающих слесарей в смене;

tсм — продолжительность смены;

Ксм — коэффициент сменности работы ремонтных рабочих;

Кн — коэффициент выполнения норм ремонтными рабочими.

Длительность ремонтного цикла зависит от особенностей конструкции оборудования, условий его эксплуатации и других факторов. Для различных видов оборудования она может существенно отличаться. Например, для металлорежущего оборудования она составляет 26000 ч. , для ковочных машин и кузнечно-прессовых автоматов — 11700 ч., для литейных и формовочных конвейеров — 9500 ч. , и т.д.

Источник