Структура и периодичность работ по ремонту оборудования на предприятии
Все работы по плановому ремонту оборудования выполняются в определенной последовательности, образуя повторяющиеся циклы.
Ремонтный цикл — это повторяющаяся совокупность различных видов планового ремонта, выполняемых в предусмотренной последовательности через установленные равные числа часов оперативного времени работы оборудования, называемые межремонтными периодами.
Ремонтный цикл завершается капитальным ремонтом и определяется структурой и продолжительностью.
Структура ремонтного цикла — это перечень ремонтов, входящих в его состав, расположенных в последовательности их выполнения.
Продолжительность ремонтного цикла — это число часов оперативного времени работы оборудования, на протяжении которого производятся все ремонты, входящие в состав цикла (табл. 1).
Таблица 1. Продолжительность ремонтного цикла для металлорежущего оборудования
| Металлорежущие станки | Продолжительность цикла в годах при двухсменной работе в производстве | ||
| массовом и крупносерийном | серийном | мелкосерийном и индивидуальном | |
| Станки нормальной точности: легкие и средние крупные и тяжелые | |||
| особо тяжелые, уникальные | — | 7,0 — 13,0 | 8,5 — 15,0 |
| Прецизионные станки: легкие и средние | |||
| особо тяжелые, уникальные | — | 9,0 — 19,5 | 10,5 — 22,0 |
| Станки, работающие абразивным инструментом: легкие и средние | |||
| крупные и тяжелые | 4,0 — 7,0 | 5,0 — 9,0 | 6,5 — 10,5 |
Простои оборудования, связанные с выполнением плановых и неплановых ремонтов и технического обслуживания, в продолжительность ремонтного цикла не входят.
Срок службы станка до первого капитального ремонта указывается изготовителем станка в технических условиях на станок. При ремонте станков следует руководствоваться эксплуатационными документами.
Металлорежущие станки делятся на три группы: первая группа – легкие и средние станки весом до 10 т, вторая группа – крупные и тяжелые станки весом от 10 до 100 т, третья группа – особо тяжелые — уникальные, весом свыше 100 т.
Меньшие значения продолжительности цикла принимаются для оборудования при обработке на нем чугуна и цветных металлов и оборудования, установленного в запыленных, загазованных и влажных помещениях; большие значения – для оборудования, преимущественно занятого обработкой стали и работающего в нормальных условиях.
Отдельные виды ремонта в течение цикла, т.е. за период между двумя ремонтами, повторяются через определенные промежутки времени и чередуются в определенной последовательности. Например, структуру ремонтного цикла, состоящего из четырех текущих (ТР), одного среднего (СР) и одного капитального ремонта (КР), записывают так:
При этом следует учесть, что между текущими ремонтами проводятся плановые осмотры (ПО) и проверки станков на технологическую точность.
Порядок чередования отдельных видов ремонта в ремонтном цикле представляет собой структуру ремонтного цикла. Структура ремонтного цикла различна для разных типов оборудования.
В табл. 2. приводится примерная структура ремонтного цикла для различных групп металлорежущего оборудования.
Таблица 2. Структура ремонтного цикла для металлорежущего оборудования
| Металлорежущие станки | Количество ремонтов в цикле | |||
| КР | СР | ТР | ПО | |
| Легкие и средние | 1 | 2 | 6 | 9 |
| Крупные и тяжелые | 1 | 2 | 6 | 27 |
| Особо тяжелые и уникальные | 1 | 2 | 9 | 36 |
Ремонтный цикл Т – период работы станка между двумя капитальными ремонтами или для вновь установленного станка — период от начала его ввода в эксплуатацию до первого капитального ремонта.
Межремонтный период t – период работы станка между двумя очередными плановыми ремонтами.
Межосмотровый период to – период работы станка между двумя очередными осмотрами или между очередным осмотром и очередным плановым ремонтом.
Продолжительность ремонтных циклов, межремонтных и межосмотровых периодов устанавливается по календарному времени эксплуатации станков с учетом коэффициента использования или по количеству отработанных станком часов или какой-либо эквивалентной величине (число рабочих циклов, число изготовленных деталей и т.д).
Структура ремонтного цикла – порядок расположения и чередования ремонтов и осмотров в ремонтном цикле. Структура ремонтных циклов технологического оборудования дана в табл. 3.
Таблица 3. Структура ремонтных циклов для металлорежущего оборудования
| Наименование оборудования | Ремонтные работы и работы по техническому уходу | ||||
| чередование работ | количество | ремонтов | |||
| средних | малых | осмотров | |||
| Металлорежущие станки лег кие и средние весом до 10 т | КР—ПО—МР—ПО—МР—ПО—СР—ПО—МР —ПО —МР—ПО—СР—ПО — МР— ПО—МР—ПО —КР | 2 | 6 | 9 | |
Принятые обозначения: КР — капитальный ремонт; СР — средний ремонт; МР — малый ремонт; ПО — плановый осмотр.
Продолжительность ремонтных циклов, межремонтных и межосмотровых периодов для металлорежущих станков зависит от возраста станка и назначается по табл. 4.
Таблица 4. Продолжительность ремонтных циклов, межремонтных и межосмотровых периодов металлорежущих станков
| Возраст станков | Продолжительность в отработанных часах | ||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| ремонтного цикла Т | межремонтного периода t | межосмотрового периода t0 | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Легкие и средние весом до 10 т: свыше 20 лет | |||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||||
| Ремонтные операции | Слесарные работы | Станочные работы | Прочие работы | Всего |
| Промывка как самостоятельная операция | 0,6 | — | — | 0,6 |
| Проверка на точность как самостоятельная операция | 0,3 | — | — | 0,3 |
| Плановый осмотр перед капитальным ремонтом | 1,6 | 0,4 | — | 2,0 |
| Плановый осмотр | 1,0 | 0,5 | — | 1,5 |
| Малый ремонт | 5,0 | 4,0 | 1,0 | 10,0 |
| Средний ремонт | 18,0 | 10,0 | 2,0 | 30,0 |
| Капитальный ремонт | 30,0 | 20,0 | 4,0 | 54,0 |
- Для оборудования, проработавшего свыше 20 лет, нормы на слесарные работы могут быть увеличены на 10%.
- При получении готовых запасных деталей со стороны свыше 10% от потребного количества, нормы на станочные работы должны соответственно уменьшаться.
Таблица 6. Нормы межремонтного обслуживания на одного рабочего в одну смену
| Вид оборудования | Станочники | Слесари | Смазчики | Шорники |
| в ремонтных единицах | в физических единицах ременные приводы | |||
| Металлорежущие станки (кроме автоматов и полуавтоматов) | 1650 | 560 | 1000 | 300 |
| Металлорежущие автоматы и полуавтоматы | 1650 | 400 | 900 | — |
- В массовом и крупносерийном производствах нормы межремонтного обслуживания могут быть понижены на 15%.
- Для оборудования, работающего с абразивом, нормы могут быть понижены на 5%.
- Для оборудования, проработавшего свыше 20 лет, нормы могут быть понижены на 10%.
Таблица 7. Нормативы продолжительности простоя металлорежущих станков из-за ремонта в сутках при различной сменности работы ремонтной бригады
| Наименование ремонтных работ и работ по техническому уходу | Нормативы простоя на одну ремонтную единицу | ||
| при работе ремонтной бригады | |||
| в одну смену | в две смены | в три смены | |
| Проверка на точность как самостоятельная операция | 0,1 | 0,05 | 0,04 |
| Малый ремонт | 0,25 | 0,14 | 0,1 |
| Средний ремонт | 0,6 | 0,33 | 0,25 |
| Капитальный ремонт | 1,0 | 0,54 | 0,41 |
Нормативы для одной ремонтной единицы являются плановыми нормами, которые принимаются для подсчетов по всем группам ремонтной сложности.
Для металлорежущего станка модели 1А62 присвоена 12-я категория сложности ремонта.
Для проведения одного малого ремонта станка модели 1А62 потребуются, согласно нормативам, приведенным в табл. 5, следующие затраты времени:
- 12 х 5,0 = 60 час. на слесарные работы;
- 12 х 4,0 = 48 час. на станочные работы;
- 12 х 1,0 = 12 час. на прочие работы.
Соответственно для капитального ремонта станка модели 1А62 потребуются:
- 12 х 30 = 360 час. на слесарные работы;
- 12 х 20 = 240 час. на станочные работы;
- 12 х 4,0 = 48 час. на прочие работы.
Время простоя станка из-за ремонта округляется при малом и среднем ремонте до целых смен, при капитальном ремонте — до целых суток.
Для оборудования, работающего в три смены, простои при осмотрах перед средним и капитальным ремонтами планируются 0,1 суток на одну ремонтную единицу.
При модернизации оборудования во время среднего и капитального ремонтов нормы простоя в ремонте увеличиваются в зависимости от объема работ по модернизации. Дополнительное время простоя устанавливает главный механик и утверждает главный инженер завода.
При снятии оборудования с фундамента и централизованном ремонте устанавливается дополнительное время простоя на снятие с фундамента, транспортирование и монтаж на фундаменте.
Источник
Виды ремонта структура ремонтных циклов
Структура и периодичность работ по плановому техническому обслуживанию и ремонту оборудования
Все виды работ но плановому техническому обслуживанию и ремонту выполняются в определенной последовательности, образуя повторяющиеся циклы.
Ремонтный цикл — это повторяющаяся совокупность различных видов планового ремонта, выполняемых в предусмотренной последовательности через установленные, равные между собой количества часов работы оборудования, называемые межремонтными периодами (между двумя последовательно выполняемыми видами планового ремонта). Ремонтный цикл завершается капитальным ремонтом и определяется структурой и продолжительностью.
Структура ремонтного цикла — это перечень видов ремонта, расположенных в последовательности их выполнения. Например, структуру ремонтного цикла, состоящего из четырех текущих и одного капитального ремонта, изображают так:
Продолжительность ремонтного цикла — эточисло часов работы оборудования, на протяжении которого выполняются все виды ремонта, входящие в состав цикла. (Простои оборудования, связанные с выполнением планового и непланового ремонтов и технического обслуживания, в продолжительность ремонтного цикла не входят.) Графически продолжительность ремонтного цикла изображают размерной линией под обозначениями капитальных ремонтов, которыми начинается и завершается цикл; под размерной линией указывают продолжительность цикла (в часах):
(КР — ТР — ТР — ТР — ТР — КР) / 20000
Цикл технического обслуживания — это повторяющаяся совокупность операций различных видов планового технического обслуживания, выполняемых через установленные для каждого из видов количества часов работы оборудования, называемые межоперацион-пыми периодами. Цикл технического обслуживания определяется структурой и продолжительностью.
Структура цикла технического обслуживания — это перечень видов планового технического обслуживания с соответствующими коэффициентами, показывающими количество операций каждого вида в цикле. Она обозначается суммой входящих в него видов. Например, структуру цикла технического обслуживания, включающего ежесменный осмотр (Ое), четырехразовое пополнение смазки (4Си), одну замену смазки (Сз), один частичный осмотр (Оч), две профилактические регулировки (2Рм) и ежесменную смазку, изображают так:
ЕОе + 4Сп + Сз + Оч + 2Рм,
где Е — число операций тех видов технического обслуживания, которые выполняются ежесменно (ежесменную смазку, выполняемую станочником, в структуру не включают).
Рекомендуемые структуры ремонтных циклов для металлорежущего и некоторых видов кузнечно-прессового оборудования приведены в табл. 1.
Продолжительность цикла технического обслуживания парка оборудования предприятия — для расчета необходимой численности ремонтников, составления заявок на материалы и определения суммы затрат на поддержание и восстановление работоспособности оборудования — планируют по данным о фактически отработанном времени. Вывод же отдельных станков в капитальный ремонт, независимо от запланированной (средней для данной группы оборудования) продолжительности ремонтного цикла, следует производить только по их действительному техническому состоянию.
Для сравнения объемов ремонтных работ, выполняемых при ремонте станков и машин, проведенных отдельными цехами или предприятиями, а также объемов ремонтных работ цеха или предприятия в течение ряда лет необходима физическая единица, с помощью которой можно было бы измерить физический объем работ, выполняемых при ремонте. Она должна быть стабильной, не меняющейся при изменении организационно-технических условий выполнения ремонта. Именно таким качеством обладает единица ремонтосложности.
Единица ремонтосложности механической части оборудования R4 — это физический объем работ, необходимый для капитального ремонта механической части некоторой условной машины, качество которого отвечает требованиям технических
условий на ремонт, а трудоемкость эквивалентна 50 ч работы в организационно-технических условиях среднего ремонтно-механического цеха машиностроительного предприятия. В годовой план-график вносят не достигнутые трудоемкости ремонта, а достигнутые ремонтосложности соответствующих моделей оборудования, что значительно упрощает все плановые расчеты.
Структуры ремонтных циклов
Единица ремонтосложности электрической части оборудования R3 — это физический объем работ, необходимый для капитального ремонта электрической части некоторой условной машины, качество которого отвечает требованиям технических условий на ремонт, а трудоемкость эквивалентна 12,5 ч работы при тех же условиях, при которых определяется RM.
Трудоемкости ремонта и полного планового осмотра приведены в табл. 2. Эти нормы предусматривают:
изготовление всех заменяемых деталей заводом, эксплуатирующим оборудование (при получении части деталей со специализированных заводов нормы станочных и слесарных работ на изготовление деталей должны быть уменьшены пропорционально проценту по массе запасных частей, поступающих со стороны);
упрочнение направляющих поверхностей базовых деталей га-зопламенной закалкой или наклеиванием стальных закаченных накладок (при невыполнении упрочнения норма слесарных работ должна быть уменьшена на 2 ч);
восстановление рабочих поверхностей базовых деталей шлифованием (при вынужденной замене шлифования шабрением норма станочных работ должна быть уменьшена на 1 ч, а слесарных — увеличена на 4 ч).
Трудоемкости ремонта и полного планового осмотра
Источник