Виды ремонта технологического оборудования. Примеры ремонта
Система планово-предупредительного ремонта (ППР) предусматривает следующие виды обслуживания и ремонтов: техническое (межремонтное) обслуживание; текущий ремонт; капитальный ремонт.
Техническое обслуживание (ТО) – это комплекс работ, необходимых для поддержания работоспособности оборудования между ремонтами. ТО осуществляется эксплуатационным (аппаратчиками, машинистами, операторами и т. п.) и обслуживающим дежурным персоналом (помощниками мастеров, дежурными слесарями, электриками, мастерами КИПиА) в соответствии с действующими на предприятиях инструкциями по рабочим местам и регламентами.
В объем ТО входят:
1) эксплуатационный уход (обтирка, чистка, наружный осмотр, смазка, проверка состояния систем охлаждения подшипников, наблюдение за состоянием крепежных деталей, проверка исправности заземлений и т. д.). Все неисправности фиксируются в сменном журнале эксплуатационным персоналом и устраняются в возможно короткий срок.
2) мелкий ремонт оборудования (подтяжка крепления и контактов, частичная регулировка, замена предохранителей, выявление общего состояния изоляции). Обслуживающий персонал должен регулярно просматривать записи эксплуатационного персонала в сменном журнале и принимать меры по устранению указанных неисправностей.
Текущий ремонт (ТР) – это ремонт, осуществляемый в процессе эксплуатации для гарантированного обеспечения работоспособности оборудования и состоящий в замене и восстановлении отдельных частей оборудования и их регулировке.
Капитальный ремонт – это ремонт, выполняемый для восстановления исправности и полного или близкого к полному восстановлению ресурса оборудования с заменой или восстановлением любых его частей, включая базовые.
На капитальный и на текущий ремонты оборудования составляются Ведомости дефектов (форма 3) и Сметы затрат (форма 4).
Ведомость дефектов составляется с учетом технического состояния и типовой номенклатуры ремонтных работ, подписывается механиком подразделения.
При проведении капитального ремонта должны быть выполнены работы по техническому освидетельствованию и испытанию оборудования, подведомственного Ростехнадзору, в соответствии с требованиями действующих правил и инструкций.
Устранение непредвиденных инцидентов и аварий оборудования осуществляется в ходе внеплановых ремонтов. Постановка оборудования на внеплановый ремонт производится без предвариельного назначения.
При проведении внепланового ремонта заменяются (или восстанавливаются) только те элементы, которые явились причиной отказа или в которых выявлено прогрессирующее развитие дефекта.
Основной задачей внепланового ремонта является восстановление работоспособности оборудования и скорейшее возобновление производства (процесса), если он был прерван.
Внеплановые ремонты проводятся на основании распоряжения руководителя структурного подразделения по представлению механика.
Ремонт оборудования может осуществляться с применением следующих стратегий ремонта:
— по техническому состоянию (III);
— по потребности (IV).
Сущность стратегии регламентированного ремонта заключается в том, что ремонт выполняется с периодичностью и в объеме, установленном в эксплуатационной документации независимо от технического состояния составных частей оборудования в момент начала ремонта.
Сущность смешанной стратегии ремонта заключается в том, что ремонт выполняется с периодичностью, установленной в НТД, а объем операций восстановления формируется на основе требований эксплуатационной документации с учетом технического состояния основных частей оборудования.
Сущность стратегии ремонта по техническому состоянию заключается в том, что контроль технического состояния выполняется с периодичностью и в объеме, установленном в НТД, а момент начала ремонта и объем восстановления определяется техническим состоянием составных частей оборудования.
Сущность стратегии ремонта по потребности заключается в том, что ремонт оборудования производится только в случае отказа или повреждения составных частей оборудования.
Стратегия I применяется для обеспечения ремонта оборудования, эксплуатация которого связана с повышенной опасностью для обслуживающего персонала, в том числе оборудования, подконтрольного органам Ростехнадзора.
На основании стратегии II обеспечивается ремонт всего остального основного и неосновного оборудования предприятия.
По решению руководства предприятия часть оборудования может быть переведена на ремонт по техническому состоянию (стратегия III). Перечень такого оборудования составляется руководителем подразделения, согласовывается главным механиком предприятия и утверждается главным инженером.
Стратегия IV рекомендуется к применению для оборудования первой и второй амортизационной групп. Она частично реализуется в форме внеплановых ремонтов после отказов.
Ремонт оборудования производится в соответствии с действующим на предприятии Положением о ППР оборудования.
С капитальным ремонтом может быть совмещена модернизация оборудования. При модернизации оборудования решаются следующие задачи:
— увеличение мощности производственного оборудования;
— автоматизация производственных процессов и технологических объектов;
— удешевление и упрощение эксплуатации;
— повышение эксплуатационной надежности, удешевление ремонта;
— улучшение условий труда и повышение безопасности работы.
Наиболее перспективным методом ремонта оборудования является агрегатный (агрегатно-узловой),при котором неисправные агрегаты и узлы заменяются новыми или отремонтированными с использованием деталей заводского изготовления.
Агрегатно-узловой метод всегда предпочтителен как при текущем, так и при капитальном ремонтах.
Одной из разновидностей агрегатно-узлового метода является рассредоточенный капитальный ремонт, при котором восстановление ресурса оборудования осуществляется в течение нескольких этапов на протяжении всего ремонтного цикла. В этом случае остановка на выполнение капитального ремонта исключается.
Агрегатно-узловой метод ремонта, проводимый рассредоточенным способом, особенно успешно реализуется при внедрении на предприятиях средств технической диагностики.
Для контроля за выполнением плана планово-предупредительных ремонтов существует служба технического надзора, которая проводит осмотры и испытания оборудования, контролирует качество ремонтных работ, проверяет правильность эксплуатации оборудования, расследует причины аварии.
Источник
Виды технического обслуживания и ремонта оборудования
Основной задачей ТО является отдаление момента достижения машиной неработоспособного или неисправного состояния с помощью мероприятий, предупреждающих отказы и неисправности.
ТО включает в себя регламентированные в технической документации операции (уборочно-моечные, крепежные, контрольно-регулировочные и смазочно-заправочные), проводимые принудительно в плановом порядке, как правило, без разборки и снятия с машины агрегатов, узлов и деталей. В ТО может также входить замена некоторых, деталей. Проведение ТО должно обеспечивать безотказную работу машины в пределах его периодичности.
В зависимости от этапа эксплуатации различают ТО при использовании, ТО при хранении, ТО при транспортировании и ТО при ожидании.
Периодическое техническое обслуживание проводят через установленные в эксплуатационной документации значения наработки или интервалы времени.
Сезонное техническое обслуживание выполняют при подготовке оборудования к использованию в осенне-зимних и весенне-летних условиях.
Техническое обслуживание в особых условиях эксплуатации предусматривает проведение ряда технологических операций при периодических технических обслуживаниях, которые способствуют нормальной эксплуатации машин в условиях пустыни и песчаных почв, на каменистых грунтах, в высокогорных условиях и при низких температурах.
Отдельные виды специального ТО выполняют в объеме, указанном в технической документации предприятия-изготовителя.
Регламентированное техническое обслуживание проводят с периодичностью и в объеме, предусмотренными в нормативно-технической или эксплуатационной документации, независимо от технического состояния оборудования в момент начала технического обслуживания.
Техническое обслуживание с периодическим контролем предусматри-
вает выполнение контроля технического состояния оборудования с установленными в нормативно-технической или эксплуатационной документации периодичностью и объемом, а объем остальных операций определяется техническим состоянием оборудования в момент начала технического обслуживания.
Техническое обслуживание с непрерывным контролем, предусмотренное в нормативно-технической или эксплуатационной документации, выполняется по результатам непрерывного контроля технического состояния оборудования.
Поточное техническое обслуживание заключается в выполнении требуемого комплекса технологических операций на специализированных рабочих местах с определенными технологической последовательностью и ритмом.
Централизованное техническое обслуживание заключается в выполнении требуемого комплекса технологических операций персоналом и средствами одного подразделения предприятия.
Децентрализованное техническое обслуживание заключается в выполнении требуемого комплекса технологических операций персоналом и средствами нескольких подразделений предприятия.
ТО оборудования следует выполнять в соответствии с инструкциями и рекомендациями, утвержденными в установленном порядке, и инструкциями заводов-изготовителей.
Графики ТО должны составляться владельцами оборудования, согласовываться с подразделениями, эксплуатирующими оборудование и контролироваться службой главного механика предприятия.
Основной задачей ремонта является восстановление исправного или
работоспособного состояния оборудования, а также его ресурса.
Восстановление работоспособного состояния включает в себя идентификацию отказа, (определение места и характера дефекта), наладку или замену отказавшего элемента, регулирование и контроль технического состояния элементов объекта и заключительные операции по контролю работоспособности объекта в целом. Отдельные операции ремонта могут совпадать с операциями ТО.
Текущий ремонт (ТР) предназначен для обеспечения или восстановления работоспособности оборудования восстановлением или заменой отдельных его агрегатов, сборочных единиц и деталей (кроме базовых), достигших предельного состояния.
Капитальный ремонт (КР) оборудования, агрегатов и сборочных единиц предназначен для восстановления их исправности и ресурса, близкого к полному (не менее 80 %), посредством замены или восстановления любых составных частей, включая базовые.
Для некоторых видов оборудования и агрегатов в зависимости от условий эксплуатации может предусматриваться средний ремонт.
Средний ремонт (СР) предназначен для восстановления исправности и частичного восстановления ресурса оборудования с заменой или восстановлением составных частей ограниченной номенклатуры и контролем технического состояния составных частей в объеме, установленном в нормативно-технической документации.
Плановый ремонт – ремонт, постановка на который осуществляется в соответствии с требованиями нормативно-технической документации.
Неплановый ремонт – ремонт, постановка на который осуществляется без предварительного назначения.
Регламентированный ремонт – плановый ремонт, выполняемый с периодичностью и в объеме, установленными в эксплуатационной документации, независимо от технического состояния оборудования в момент начала ремонта.
Ремонт по техническому состоянию – ремонт, при котором контроль технического состояния выполняется с периодичностью и в объеме, установленными в нормативно-технической документации, а объем и момент начала ремонта определяются техническим состоянием оборудования.
Обезличенный ремонт выполняется без сохранения принадлежности восстановленных составных частей к определенному экземпляру оборудования.
Необезличенный ремонт осуществляется при сохранении принадлежности составных частей к определенному экземпляру оборудования.
Агрегатный ремонт представляет собой обезличенный ремонт, при котором неисправные агрегаты заменяются новыми, или заранее отремонтированными.
Поточный ремонт осуществляется на специализированных рабочих местах с определенными технологической последовательностью и ритмом.
Необходимость проведения того или иного вида ремонта, его периодичность и операции определяются конструктивными особенностями машин, характером выполняемых ими функций, условиями эксплуатации и другими факторами.
Надежность оборудования неразрывно связана с правильной организацией его ТО и Р. Расходы на поддержание работоспособности оборудования зачастую значительно превосходят его первоначальную стоимость.
Источник
Характеристика основных видов и методов ремонта
Виды ремонта . Основными видами ремонта оборудования в зависимости от степени восстановления его ресурса являются текущий и капитальный. В некоторых случаях проводят также средний ремонт.
Текущий ремонт (Т) предназначен для восстановления работоспособности, поддержания в исправном и работоспособном состоянии, главным образом, наружных частей оборудования. При текущем ремонте производят частичную разборку машины, заменяют отдельные узлы и изношенные детали (кроме базовых) новыми или заранее отремонтированными, настраивают и регулируют механизмы оборудования и т.д.
Средний ремонт (С) заменяет сложные текущие ремонты и проводится с целью приведения машины в исправное состояние и частичного восстановления ее ресурса путем замены или ремонта неисправных агрегатов и узлов, а также выполнения сопутствующих ремонтных работ.
Капитальный ремонт (К) — это такой вид ремонта, при котором обеспечивается исправность и полный или близкий к полному ресурс машины путем восстановления и замены любых сборочных единиц (узлов, агрегатов) и деталей, включая базовые. При капитальном ремонте восстанавливают все посадки в сопряжениях в соответствии с техническими условиями на ремонт.
Помимо рассмотренных плановых ремонтов производят также аварийные и восстановительные ремонты , которые выполняется вне системы ППР для устранения последствий аварии. По своему объему аварийные ремонты могут иметь характер текущих или капитальных.
Ремонт оборудования может проводиться следующими методами: необезличенным, обезличенным, агрегатным и поточным.
При необезличенном (индивидуально-осмотровом) методе снимаемые с машины сборочные единицы и детали после ремонта устанавливают на ту же машину, то есть они не обезличиваются, и тем самым более полно используется их ресурс. При этом методе сохраняется взаимная приработка деталей и их первоначальная взаимосвязь. Благодаря этому долговечность отремонтированных машин оказывается более высокой, чем при обезличенном методе. Недостатки необезличенного метода ремонта состоят в том, что при нем существенно усложняется организация ремонтных работ и, как следствие, увеличивается время нахождения изделия в ремонте. Кроме того, требуются рабочие высокой квалификации, так как работы не специализируются. Метод применяют при небольшом числе или широкой номенклатуре ремонтируемых машин, что характерно для ремонта металлорежущих станков.
При обезличенном методе ремонта снимаемые с машин детали и узлы заменяют новыми или отремонтированными, полученными со склада. При этом методе ремонта принадлежность восстановленных деталей и узлов определенной машине не сохраняется. Снятые с нее детали и узлы после ремонта идут на комплектование обменного фонда. Таким образом, упрощается организация ремонтных работ, снижается их трудоемкость и стоимость, уменьшается продолжительность нахождения машин в ремонте.
Агрегатный метод — вариант обезличенного метода ремонта при наличии достаточного обменного фонда. Сущность агрегатного (сменно-узлового) ремонта заключена в том, что ремонтируемую машину разбирают на отдельные агрегаты (сборочные единицы), которые направляют в ремонт, а сборку машины производят из агрегатов обменного (оборотного) фонда. Поэтому агрегатный метод ремонта возможен только при полной взаимозаменяемости деталей и сборочных единиц. Снятые с машины детали и узлы после ремонта поступают в обменный фонд, который пополняют также новыми аналогичными изделиями. Обменный фонд рассчитывают в зависимости от количества ремонтируемых машин, периодичности замены сборочных единиц и времени, затрачиваемого на их ремонт и транспортирование.
Агрегатный метод ремонта имеет следующие преимущества:
— сокращается время нахождения машины в ремонте, так как оно определяется, в основном, продолжительностью монтажных и демонтажных работ и не зависит от длительности восстановления и изготовления деталей;
— создаются условия для специализации участков, цехов и целых предприятий, что позволяет повысить производительность труда и качество ремонта.
По организационным признакам в зависимости от типа ремонтного производства (массовое, серийное, единичное) ремонт машин может быть проведен поточным или поточно-стационарным методами.
При нормальных условиях эксплуатации износ деталей машины зависит от продолжительности ее работы. Зная эту зависимость, можно установить средние промежутки времени между смежными ремонтами машины и определенную последовательность чередования ее ремонтов.
Ремонтным циклом называют промежуток времени работы машины между двумя последовательными ее капитальными ремонтами или от начала эксплуатации до первого капитального ремонта (для новой машины). Структура ремонтного цикла — это чередование различных ремонтов в определенной последовательности и через определенные промежутки времени. Она зависит от типа машины и может быть установлена на основании ремонтных нормативов на данный тип оборудования.
Подготовка и планирование ремонтных работ. Ремонтная документация
Подготовка к ремонту должна предшествовать выводу машины из эксплуатации, что позволяет сократить время ее нахождения в ремонте. Для этого должны быть также своевременно осуществлены техническая и материальная подготовка производства. Они заключаются в разработке технической документации на изготовление, ремонт и восстановление деталей, нормировании технологического процесса, обеспечении ремонтного производства необходимыми материалами и комплектующими.
Техническая подготовка ремонта состоит из конструкторской и технологической подготовки.
Конструкторская подготовка включает:
— выполнение необходимых чертежей на восстанавливаемые или изготовляемые при ремонте детали;
— проектирование необходимого нестандартного оборудования, технологической оснастки и инструментов;
— разработку конструкторской документации при модернизации машины или при ремонте машины зарубежного производства;
— выполнение расчетов деталей и узлов, подтверждающих их нормальную работоспособность после ремонта или модернизации.
В рабочих чертежах восстанавливаемых деталей должны быть сохранены предусмотренные проектной документацией их геометрические параметры, материал, качество обработки. Если же ремонтируемые детали подвергаются частым отказам из-за конструктивных недостатков, неправильного выбора материала, термической обработки или смазки, более высокой по сравнению с проектной нагрузки, то эти детали подлежат модернизации для соответствия условиям работы и исключения конструктивных причин отказов.
Технологическая подготовка ремонта включает:
— разработку руководства по каждому виду ремонта машин, технических условий на контроль и дефектацию изношенных деталей;
— разработку технологических процессов на выполнение разборочно-сборочных операций, восстановление и ремонт деталей и узлов;
— расчет норм времени и расценок на ремонтные работы;
— определение потребности необходимых для ремонта основных и вспомогательных материалов;
— изготовление технологической оснастки, инструментов и недостающего нестандартного оборудования;
— планирование загрузки оборудования ремонтного предприятия и другие работы.
Материальная подготовка ремонта заключается в составлении технически обоснованных заявок на материалы и комплектующие, их приобретении и своевременной доставке.
Различают перспективное (долгосрочное), годовое и текущее (оперативное) планирование.
Перспективное планирование производится на срок до пяти лет, а оперативное — на месяц и квартал.
Основой для разработки перспективных планов служат:
— нормативы периодичности и продолжительности ремонтов оборудования;
— структура ремонтного цикла данного вида оборудования;
— фактически выполненные оборудованием объемы работ на начало планируемого периода;
— сроки ранее выполненных ремонтов;
— объем работы (наработка) на планируемый период;
— данные о техническом состоянии оборудования, накопленные в процессе его эксплуатации.
Ремонтная документация предназначена для подготовки, организации и контроля качества ремонта. Ее разрабатывают раздельно на все виды ремонтных работ в соответствии с объемом ремонтного производства (единичный, серийный или массовый ремонт), техническими возможностями ремонтного предприятия.
Основой для разработки ремонтной документации служит конструкторская, технологическая и эксплуатационная документация завода-изготовителя; анализ характерных неисправностей деталей при эксплуатации; опыт по ремонту аналогичных изделий; научно-технические разработки и т.д.
Под комплектом ремонтной документации понимают совокупность рабочих, эксплуатационных и ремонтных документов, необходимых для ремонта изделия и восстановления его ресурса до очередного ремонта.
В комплект ремонтной документации в общем случае входят:
— общее руководство и руководство по ремонту;
— общие технические условия и технические условия на капитальный или средний ремонты;
— каталог деталей и сборочных единиц;
— нормы расхода запасных частей для капитального и среднего ремонта.
Ремонтные размеры деталей делятся на категорийные и пригоночные. Категорийные размеры — окончательные ремонтные размеры детали, пригоночные — размеры деталей, установленные с учетом припуска на пригонку детали «по месту».
На ремонтных чертежах (за исключением чертежей на вновь изготавливаемые детали и сборочные единицы) изображают только те виды, разрезы и сечения, которые необходимы для проведения ремонта детали или сборочной единицы. При этом указываются только размеры, предельные отклонения, зазоры и другие данные, которые должны быть выполнены и проверены в процессе ремонта и сборки изделия.
Источник