Виды ремонтов ремонтный цикл

Структура и периодичность работ по ремонту оборудования на предприятии

Все работы по плановому ремонту оборудования выполняются в определенной последовательности, образуя повторяющиеся циклы.

Ремонтный цикл — это повторяющаяся совокупность различных видов планового ремонта, выполняемых в предусмотренной последовательности через установленные равные числа часов оперативного времени работы оборудования, называемые межремонтными периодами.

Ремонтный цикл завершается капитальным ремонтом и определяется структурой и продолжительностью.

Структура ремонтного цикла — это перечень ремонтов, входящих в его состав, расположенных в последовательности их выполнения.

Продолжительность ремонтного цикла — это число часов оперативного времени работы оборудования, на протяжении которого производятся все ремонты, входящие в состав цикла (табл. 1).

Таблица 1. Продолжительность ремонтного цикла для металлорежущего оборудования

6,5 — 12,0

6,5 — 13,0

4,5 — 8,0

Металлорежущие станки	Продолжительность цикла в годах при двухсменной работе в производстве
Металлорежущие станки	массовом и крупносерийном	серийном	мелкосерийном и индивидуальном
Станки нормальной точности: легкие и средние крупные и тяжелые
особо тяжелые, уникальные	—	7,0 — 13,0	8,5 — 15,0
Прецизионные станки: легкие и средние
особо тяжелые, уникальные	—	9,0 — 19,5	10,5 — 22,0
Станки, работающие абразивным инструментом: легкие и средние
крупные и тяжелые	4,0 — 7,0	5,0 — 9,0	6,5 — 10,5

Простои оборудования, связанные с выполнением плановых и неплановых ремонтов и технического обслуживания, в продолжительность ремонтного цикла не входят.

Срок службы станка до первого капитального ремонта указывается изготовителем станка в технических условиях на станок. При ремонте станков следует руководствоваться эксплуатационными документами.

Металлорежущие станки делятся на три группы: первая группа – легкие и средние станки весом до 10 т, вторая группа – крупные и тяжелые станки весом от 10 до 100 т, третья группа – особо тяжелые — уникальные, весом свыше 100 т.

Меньшие значения продолжительности цикла принимаются для оборудования при обработке на нем чугуна и цветных металлов и оборудования, установленного в запыленных, загазованных и влажных помещениях; большие значения – для оборудования, преимущественно занятого обработкой стали и работающего в нормальных условиях.

Отдельные виды ремонта в течение цикла, т.е. за период между двумя ремонтами, повторяются через определенные промежутки времени и чередуются в определенной последовательности. Например, структуру ремонтного цикла, состоящего из четырех текущих (ТР), одного среднего (СР) и одного капитального ремонта (КР), записывают так:

При этом следует учесть, что между текущими ремонтами проводятся плановые осмотры (ПО) и проверки станков на технологическую точность.

Порядок чередования отдельных видов ремонта в ремонтном цикле представляет собой структуру ремонтного цикла. Структура ремонтного цикла различна для разных типов оборудования.

В табл. 2. приводится примерная структура ремонтного цикла для различных групп металлорежущего оборудования.

Таблица 2. Структура ремонтного цикла для металлорежущего оборудования

Металлорежущие станки	Количество ремонтов в цикле
Металлорежущие станки	КР	СР	ТР	ПО
Легкие и средние	1	2	6	9
Крупные и тяжелые	1	2	6	27
Особо тяжелые и уникальные	1	2	9	36

Ремонтный цикл Т – период работы станка между двумя капитальными ремонтами или для вновь установленного станка — период от начала его ввода в эксплуатацию до первого капитального ремонта.

Межремонтный период t – период работы станка между двумя очередными плановыми ремонтами.

Межосмотровый период t_o – период работы станка между двумя очередными осмотрами или между очередным осмотром и очередным плановым ремонтом.

Продолжительность ремонтных циклов, межремонтных и межосмотровых периодов устанавливается по календарному времени эксплуатации станков с учетом коэффициента использования или по количеству отработанных станком часов или какой-либо эквивалентной величине (число рабочих циклов, число изготовленных деталей и т.д).

Структура ремонтного цикла – порядок расположения и чередования ремонтов и осмотров в ремонтном цикле. Структура ремонтных циклов технологического оборудования дана в табл. 3.

Таблица 3. Структура ремонтных циклов для металлорежущего оборудования

Наименование оборудования	Ремонтные работы и работы по техническому уходу
	чередование работ	количество		ремонтов
		средних	малых		осмотров
Металлорежущие станки лег кие и средние весом до 10 т	КР—ПО—МР—ПО—МР—ПО—СР—ПО—МР —ПО —МР—ПО—СР—ПО — МР— ПО—МР—ПО —КР	2	6		9

Принятые обозначения: КР — капитальный ремонт; СР — средний ремонт; МР — малый ремонт; ПО — плановый осмотр.

Продолжительность ремонтных циклов, межремонтных и межосмотровых периодов для металлорежущих станков зависит от возраста станка и назначается по табл. 4.

Таблица 4. Продолжительность ремонтных циклов, межремонтных и межосмотровых периодов металлорежущих станков

Трудоемкость ремонтных операций зависит от вида и сложности ремонта станка. Она определяется его конструктивными и технологическими особенностями и размерами.

Степень сложности ремонта станка, его ремонтные особенности оцениваются в категориях сложности ремонта (в единицах ремонтосложности).

Категория сложности ремонта определяется путем сравнения со станком-эталоном. Существуют таблицы категорий сложности для разных типов и моделей металлорежущих станков и другого оборудования.

Планирование простоев оборудования в ремонте, трудоемкости ремонтных операций осуществляется на единицу ремонтосложности, которые даны в табл. 5–7.

Таблица 5. Нормы времени в человеко-часах на единицу ремонтосложности технологического оборудования

Возраст станков	Продолжительность в отработанных часах
	ремонтного цикла Т	межремонтного периода t	межосмотрового периода t₀
Легкие и средние весом до 10 т: свыше 20 лет

Ремонтные операции	Слесарные работы	Станочные работы	Прочие работы	Всего
Промывка как самостоятельная операция	0,6	—	—	0,6
Проверка на точность как самостоятельная операция	0,3	—	—	0,3
Плановый осмотр перед капитальным ремонтом	1,6	0,4	—	2,0
Плановый осмотр	1,0	0,5	—	1,5
Малый ремонт	5,0	4,0	1,0	10,0
Средний ремонт	18,0	10,0	2,0	30,0
Капитальный ремонт	30,0	20,0	4,0	54,0

Для оборудования, проработавшего свыше 20 лет, нормы на слесарные работы могут быть увеличены на 10%.
При получении готовых запасных деталей со стороны свыше 10% от потребного количества, нормы на станочные работы должны соответственно уменьшаться.

Таблица 6. Нормы межремонтного обслуживания на одного рабочего в одну смену

Вид оборудования	Станочники	Слесари	Смазчики	Шорники
Вид оборудования	в ремонтных единицах			в физических единицах ременные приводы
Металлорежущие станки (кроме автоматов и полуавтоматов)	1650	560	1000	300
Металлорежущие автоматы и полуавтоматы	1650	400	900	—

В массовом и крупносерийном производствах нормы межремонтного обслуживания могут быть понижены на 15%.
Для оборудования, работающего с абразивом, нормы могут быть понижены на 5%.
Для оборудования, проработавшего свыше 20 лет, нормы могут быть понижены на 10%.

Таблица 7. Нормативы продолжительности простоя металлорежущих станков из-за ремонта в сутках при различной сменности работы ремонтной бригады

Наименование ремонтных работ и работ по техническому уходу	Нормативы простоя на одну ремонтную единицу
	при работе ремонтной бригады
	в одну смену	в две смены	в три смены
Проверка на точность как самостоятельная операция	0,1	0,05	0,04
Малый ремонт	0,25	0,14	0,1
Средний ремонт	0,6	0,33	0,25
Капитальный ремонт	1,0	0,54	0,41

Нормативы для одной ремонтной единицы являются плановыми нормами, которые принимаются для подсчетов по всем группам ремонтной сложности.

Для металлорежущего станка модели 1А62 присвоена 12-я категория сложности ремонта.

Для проведения одного малого ремонта станка модели 1А62 потребуются, согласно нормативам, приведенным в табл. 5, следующие затраты времени:

12 х 5,0 = 60 час. на слесарные работы;
12 х 4,0 = 48 час. на станочные работы;
12 х 1,0 = 12 час. на прочие работы.

Соответственно для капитального ремонта станка модели 1А62 потребуются:

12 х 30 = 360 час. на слесарные работы;
12 х 20 = 240 час. на станочные работы;
12 х 4,0 = 48 час. на прочие работы.

Время простоя станка из-за ремонта округляется при малом и среднем ремонте до целых смен, при капитальном ремонте — до целых суток.

Для оборудования, работающего в три смены, простои при осмотрах перед средним и капитальным ремонтами планируются 0,1 суток на одну ремонтную единицу.

При модернизации оборудования во время среднего и капитального ремонтов нормы простоя в ремонте увеличиваются в зависимости от объема работ по модернизации. Дополнительное время простоя устанавливает главный механик и утверждает главный инженер завода.

При снятии оборудования с фундамента и централизованном ремонте устанавливается дополнительное время простоя на снятие с фундамента, транспортирование и монтаж на фундаменте.

Источник

Виды технического обслуживания и ремонта оборудования с ПУ. Структура ремонтного цикла.

Виды технического обслуживания и ремонта оборудования с ПУ. Структура ремонтного цикла.

Ремонтный цикл – период работы оборудования между двумя капитальными ремонтами или между началом эксплуатации оборудования и первым капитальным ремонтом. Структура ремонтного цикла является постоянной для однотипного оборудования и определяет количество, периодичность и последовательность профилактических осмотров и плановых ремонтов в ремонтном цикле. Структуру ремонтного цикла изображают графически или в виде последовательности букв, обозначающих виды ремонтных и профилактических работ.

ТО – последовательность периодических технических обслуживаний первого и второго видов;

СР – средний ремонт, осуществляется для восстановления технических характеристик систем программного оборудования и выполняется бригадами с обязательным остановом оборудования;

ТР – текущий ремонт, выполняется с целью гарантированного обеспечения работоспособности станков в межремонтный период комплексной ремонтной бригадой с обязательным остановом оборудования на время выполнения работ.

КР – капитальный ремонт, предусматривает восстановление исправности и полного ресурса работы станка путем замены или ремонта всех его узлов и деталей.

Перечень типовых регламентированных работ по каждому виду ТО электрической и электрон части оборудования. Учет ТО.

Регламентированные работы,выполн-ые во время ТО1 вкл-ют:1)пров-ку надежн функц-ых мех-ов зажима и смены иструм-та,работу сист подачи СОЖ.2)очистка от пыли и стружки и плотности прилегания дверок,крышек,пультов упр-ия и шкафов с электрооборудованием,продувку сжатым воздухом воздушн фильтров и вентиляции.3)Контроль надежн-ти стыковых разъемов,контроль зажимов,чистку контактов и магнитн системы пускорегулирующ аппаратуры.4)измерения пульсаций и амплитуды питающ напряжен,пров-ку и подрегулир-ие элем-ов привода подач.

Общие понятия: определение надеж, безотказн, долговечн, ремонтопригодн, наработки, срока службы, работоспособного состояния, поврежд и отказов

Надежность-это св-во электр. сис-мы выполнять требуемые функции сохраняя свои эксплуатационные показатели и хар-ки в течении заданного времени. Безотказность – св-во электр. сис-мы сохранять свою работоспособность в течении определенного времени. Долговечность -св-во эл. системы сохронять свою работоспособность до определенного состояния когда его эксплуатация становиться невозможной по техническим или экономическим причинам, условиям техники безопасности, или из-за необх-ти капремонта. Ремонтопригодность — она определ. приспособлен. электр. системы к предупреждению и к обнаружению неисправности и отказа, устранению их путем проведения ремонтов и тех. обслуж. Наработка — продолжительность или объем работы объекта, измеряемая в часах, мото-часах, гектарах, километрах пробега, циклов включений и др. Срок службы — это предельное время от начала потребления и эксплуатации эл. системы, в течение которого она функционирует с требуемой эффективностью, включая время работы по прямому назначению. Работоспособное сост. — состояние объекта, при котором значения всех параметров, характеризующих способность выполнять заданные функции, соответствуют требованиям нормативно-технической и (или) конструкторской (проектной) документации. Отказ — событие нарушающее работоспособность системы. Повреждение — нарушение исправности объекта, при сохранении его работоспособности.

Требования к надёжности ЭСПУ. Причины отказов.

Обеспеч выс надёжности работы ст. с ЭСПУ — при их экспл связано с сис-мой их тех обслуж своевременного и каче-ного вып проф работ и ремонта. Обслуж станков с ЭСПУ вкл в себя орг и тех мероприятия, обеспеч контроль за сост станков с ЭСПУ и поддерж их вых пар-ры на зад уровне в теч переода экспл. Тех обслуж должно проводится с общими правилами а так же с учётом треб опр-мых док-цию на станок

В общ правилах для повыш надёжности сод треб к помещ где уст-ся станки с ЭСПУ, порядок монтажа ст и ЭСПУ. Ст с ЭСПУ класса Н и М уст в закр отапливаемых помещ мех цехов. Ст обр-щие детали образивным инстр ( шлиф) или ст обр пылящие матер ( чугун, древесина) уст-ют в изолир помещ, в кот обеспеч условия очистки воздуха и удаления образивн металл пыли. t помещ для ст класса Н и П должн быть 20+-5 .Отн влажность не более 80%

Надёжность ст зав от монтажа. Монтаж вып в соотв с треб чертежей и руковод на станок и ЭСПУ. Чтобы гарант выс надёжность сложных стан комплексов с ЭСПУ им придаётся сис-ма обеспеч их работоспособ при экспл, вкл диагностич и ремонт средства, комплекты запас узлов, агрегатов ,эл-тов.

Отсут .своеврем обслуж и ремонта приводит к большим отклон вых пар-ров ст с ЭСПУ, что в дальн треб проведени более трудного и тяж ремонта.

Оценку надёжности ст с ЭСПУ проводят исп-я различ методы , например стендовые лаб моделир на ЭВМ.

Более полная инф-ция о надёжн может быть получена в реальн услов экспл ст. В этом случ имеет возм учесть все факторы возд на ст с ЭСПУ: окр среда, режимы резания, орг-ция обслуж и ремонта, квалиф ремонт персонала.

Резервирование как способ обеспечения надежности. Примеры схемотехнического решения по обеспечению надежности для конкретного ЭСПУ

Резервирование — метод обеспечения надежности, состоящий в применении дополнительных средств и возможностей с целью сохранения работоспособности объекта при отказе одного или нескольких его элементов или нарушении связей между ними. Наиболее часто резервирование используют в тех случаях, когда другие методы оказываются недостаточными или ими нельзя воспользоваться в полной мере из-за ограничений, возникающих при проектировании и эксплуатации систем. Основой резервирования является введение избыточности: дополнительных элементов, времени, информации, запасов продукции, запасов производительности, алгоритмической гибкости и пр. В связи с этим по источнику и физической природе можно различать следующие виды избыточности: структурную, временную, функциональную, информационную, нагрузочную, алгоритмическую, программную, режимную.

На предпроектной стадии создания АС начинается разработка структурных и функциональных схем системы, выбирается и обосновывается наиболее надёжный вариант структуры. На этапе технического проектирования разрабатываются электрические принципиальные схемы технических средств, схемы соединений и подключений, выбираются типовые звенья, пакеты прикладных программ, разрабатываются алгоритмы решения задач управления. Разработчик должен составить несколько вариантов схем и сравнить их по надёжности, обосновав, таким образом, принимаемый вариант.

Основные понятия в области технического диагностирования и контроля технического состояния: объект технического диагностирования, техническое состояние, контроль технического состояния, функционирования.

Объект технического диагностирования. — Изделие и составные части, подлежащие диагностированию. Техническое сост объекта. — Сост, которое характерезуется в опред момент времени, при опред условиях внешней среды, значениями параметров, уст тех документацией на объект. Контроль тех сост. — Проверка соответствия значений параметра объекта требованиям тех документации и опред на этой основе одного из заданных видов тех соств данный момент времени. Контроль функционирования — Контроль выполнения объектом части-всех свойственных ему функций.

Виды технического обслуживания и ремонта оборудования с ПУ. Структура ремонтного цикла.

ТО – последовательность периодических технических обслуживаний первого и второго видов;

Источник